CN202965004U - 一种包边机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种包边机，包括模架（11），包括下模板（2），还包括固定安装于所述模架（11）上的四个导柱（4）与两个油缸（3）；所述下模板（2）固定安装于所述导柱（4）与所述油缸（3）的上方并呈水平设置。这样的包边机可使油缸同步性高，合模牢固，导向位置准确，使得玻璃包边故障率低。

Description

一种包边机

技术领域

本实用新型涉及一种包边机，具体是一种运用于玻璃包边的包边机。

背景技术

目前玻璃包边的包边机模架的合模油缸与导柱是通过在下模板上呈矩形设置四个小口径油缸，同时在下模板中间对称安装两个导柱。但是这样的结构由于油缸个数过多容易产生不同步的问题，同时由于只设有两个导柱而并非是在下模板上设置多个导柱，导致在合膜的过程中导向位置不精确，合模不稳的现象。

同时上模板开盖油缸在发生所连接油管或油管接头爆裂时不能自锁，导致上模板下落易发生设备与人身安全事故。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述包边机的油缸易产生不同步，合模不稳的缺陷，提供一种能使油缸同步，合模稳固，其开盖油缸具有自锁功能的包边机。

本实用新型涉及一种包边机，包括模架，包括下模板，还包括固定安装于所述模架上的四个导柱与两个油缸；所述下模板固定安装于所述导柱与所述油缸的上方并呈水平设置。

所述导柱呈矩形分布且关于所述下模板的中心线对称，所述合模油缸对应于所述下模板的任意相对两侧中部且关于所述下模板的相应中心线对称。

所述油缸的直径为50mm。

该包边机还包括与所述下模板对应设置的且一端铰接于所述模架的上模板，分别安装于模架两侧的开盖油缸；所述开盖油缸的一端铰接于所述模架，另一端铰接于所述上模板。

所述开盖油缸具有筒体、活塞杆；所述活塞杆插入到所述筒体中且可相对所述筒体滑移。

所述开盖油缸为自锁油缸。

实施本实用新型的包边机有以下有益效果；通过在包边机的下模板下方设置四个导柱，使得导向位置更精准，同时也能够在合模的过程中支撑更牢固，合模更紧；再者，通过在下模板下方设置两个大口径油缸，而非是多个小口径油缸，避免了使用多个油缸而会产生的各个油缸不同步的现象；同时采用两个大口径油缸也满足了合模力的要求。

通过选用具有自锁功能的开盖油缸，也解决了上模板开盖油缸在发生所连接油管或油管接头爆裂时不能自锁，导致上模板下落易发生设备与人身安全事故隐患的问题。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1为现有技术包边机的整体结构示意图；

图2为本实用新型的包边机的下模板的安装结构的主视图；

图3为本实用新型的包边机的下模板的安装结构的侧视图；

图4为图2中A向截面的示意图；

图5为表示与图4对应的现有技术中的合模油缸、导柱以及下模板之间位置关系的示意图；

图6为开盖油缸未进行翻转时开盖油缸与上模板位置关系的示意图；

图7为开盖油缸进行翻转后开盖油缸与上模板位置关系的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2、图3所示，包括模架11、下模板2，还包括固定安装于模架11上的四个导柱4与两个合模油缸3，下模板2固定安装于导柱4与油缸的上方并呈水平设置。

可以理解的是，四个导柱4的安装位置没有特别的限定。

优选的，在本实用新型中导柱4呈矩形分布且关于所述下模板2的中心线对称，合模油缸3对应于下模板2的任意相对两侧中部且关于下模板2的相应中心线对称。

合模油缸3为大口径油缸，在本实施例中，当合模油缸3的个数为2时，为满足合模力的需求，选择合模油缸3的直径为50mm。

如图5所示，现有技术的包边机具有下模板21，还包括安装于下模板21的四个合模油缸31与两个导柱41。四个合模油缸31呈矩形分布，两个导柱41关于下模板31的中心线呈对称分布。

具体的，合模油缸31为小口径油缸，为满足合模力的需求，现有技术中的四个合模油缸31的直径均为30mm。

在现有技术中，在合模的过程中，需要四个合模油缸31同时工作，为下模板21提供合模力，这样的四个合模油缸31同时工作使得合模油缸之间需要有很高的同步性。但是这样设置的四个合模油缸31，由于合模油缸31个数太多，不容易达到合模油缸31之间的同步。

同时由于仅设有两个导柱41，导致导向位置不精确，同时会造成合模不稳的现象。

在本实用新型中，采用四个导柱4与两个合模油缸3。因合模油缸3为大口径油缸使得即使采用两个合模油缸3也可以满足合模力的要求。两个合模油缸3相对于4个合模油缸的油缸之间的同步性较高。

同时两个合模油缸3对应于下模板2任意两侧中部且关于下模板2的中心线对称设置，使得在合模过程中合模油缸3对下模板2的作用力也关于中心线对称，使得合模更稳。

再者，通过在下模板2下方设置4个导柱，由于存在4个导柱使得能够在合模的过程对下模板2提供很好的导向作用，合模过程中也会因为导柱4本身的定位作用而使得合模过程中不会出现较大的位置偏差，也使得合模更牢固。另外，四个导柱4呈矩形分布，使得在合模过程中各个导柱4受到的力基本相同，导柱4本身的磨损也较小，故也可使在合模的过程中位置精度高。

如图6、图7所示，该包边机还包括与下模板2对应设置的且一端铰接于模架11的上模板1，相对安装于模架11两侧的开盖油缸20；开盖油缸20的一端铰接于模架11，另一端铰接于上模板1。

具体的开盖油缸20通过第一铰接点7铰接于上模板1，通过第二铰接点8铰接于模架11。上模板1通过第三铰接点6铰接于模架11。

开盖油缸20具有筒体9、活塞杆10，活塞杆10插入到筒体9中且可相对于筒体9滑移。

图6为开盖油缸未进行翻转时开盖油缸与上模板位置关系的示意图；图7为开盖油缸进行翻转后开盖油缸与上模板位置关系的示意图。

由图6到图7，当开盖油缸20带动上模板1翻转时，如图6所示，翻转结果为上模板1顺时针旋转到一定位置。在此过程中，首先活塞杆10在液压力的作用下远离筒体9滑移，推动上模板1顺时针转动，此时筒体9与活塞杆10也产生相应角度的旋转，即达到了油缸翻转的效果。

这样开盖油缸20与上模板1的连接结构使得上模板1可翻转，从而使得在维修的过程或者装入玻璃的过程，能够使相应部分面向相应人员，方便维修与装入玻璃。

当需要使上模板1回到水平状态时，通过液压控制使开盖油缸20的活塞杆10靠近筒体9滑移。当上模板1处于水平状态时，活塞杆10滑移至极限位置，此时开盖油缸20对上模板1起一定的支撑作用，加上模架11对上模板1的支撑作用，使得上模板1不至于因支撑不稳而落下发生安全事故。

优选的，开盖油缸20为自锁油缸。通过选择自锁油缸为开盖油缸20使得开盖油缸20能够起到防爆管的作用。即当开盖油缸20的油管或油管接头意外爆裂时，因内部具有锁止安全装置，从而可在油管或油管接头爆裂时，对上模板1进行支撑，使得上模板1不会跌落而发生安全事故。

整个包边机进行玻璃包边过程的为：

首先通过液压控制开盖油缸20带动上模板1翻转，到倾斜位置，方便相关人员将需要包边的玻璃安装到下模板2上；之后，再一次通过液压控制开盖油缸20翻转，使上模板1由倾斜状态回到水平状态；接着通过液压控制合模油缸3的活塞运动对下模板2施加一个向上的推力，进行上模板1与下模板2的合模。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

Claims (6)

1.一种包边机，包括模架（11），其特征在于，包括下模板（2），还包括固定安装于所述模架（11）上的四个导柱（4）与两个合模油缸（3）；所述下模板（2）固定安装于所述导柱（4）与所述合模油缸（3）的上方并呈水平设置。

2.根据权利要求1所述的包边机，其特征在于，所述导柱（4）呈矩形分布且关于所述下模板（2）的中心线对称，所述合模油缸（3）对应于所述下模板（2）的任意相对两侧中部且关于所述下模板（2）的相应中心线对称。

3. 根据权利要求2所述的包边机，其特征在于，所述合模油缸（3）的直径为50mm。

4. 根据权利要求1所述的包边机，其特征在于，还包括与所述下模板（2）对应设置的且一端铰接于所述模架（11）的上模板（1），分别安装于模架（11）两侧的开盖油缸（20）；所述开盖油缸（20）的一端铰接于所述模架（11），另一端铰接于所述上模板（1）。

5. 根据权利要求4所述的包边机，其特征在于，所述开盖油缸（20）具有筒体（9）、活塞杆（10）；所述活塞杆（10）插入到所述筒体（9）中且可相对所述筒体（9）滑移。

6. 根据权利要求5所述的包边机，其特征在于，所述开盖油缸（20）为自锁油缸。

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