CN202926643U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机（10），包括：壳体（20）；隔板（30），所述隔板将所述壳体的内部空间分隔为吸气侧和排气侧；压缩机构（100），所述压缩机构设置在所述壳体中并且将从所述吸气侧吸入的流体压缩后排出到所述排气侧，其中，所述隔板（30）中形成有用于使所述压缩机构（100）的排气口（114）与所述排气侧流体连通的开口（32），并且在所述隔板（30）的所述开口（32）处设置有防止或减弱流体从所述排气侧向所述吸气侧的回流的节流阀。根据本实用新型的压缩机，能够有效地防止排气侧的流体回流到吸气侧，从而提高压缩机的工作效率。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

当压缩机停机或卸载时，由于压缩机的排气侧和吸气侧之间存在的压力差，排气侧的流体倾向于向吸气侧流动，因此压缩机的压缩机构有可能被这种倒流的流体带动而沿相反的方向运动，从而导致压缩机的效率下降、噪音和功耗增加。

因此，需要一种能够在停机或卸载时防止流体倒流的压缩机。

实用新型内容

本实用新型的一个或多个实施方式的一个目的是提供一种效率更高的压缩机。

本实用新型的一个或多个实施方式的另一个目的是提供一种噪音更小的压缩机。

本实用新型的一个或多个实施方式的另一个目的是提供一种制造成本更低的压缩机。

本实用新型的一个或多个实施方式的进一步的目的是提供一种响应时间更短的容量可调的压缩机。

为了实现上述目的中的一个或多个，根据本实用新型一个方面，提供了一种压缩机，包括：壳体；隔板，所述隔板将所述壳体的内部空间分隔为吸气侧和排气侧；压缩机构，所述压缩机构设置在所述壳体中并且将从所述吸气侧吸入的流体压缩后排出到所述排气侧，其中，所述隔板中形成有用于使所述压缩机构的排气口与所述排气侧流体连通的开口，并且在所述隔板的所述开口处设置有防止或减弱流体从所述排气侧向所述吸气侧的回流的节流阀。

根据本实用新型的一个优选方面，所述节流阀为允许流体从所述排气口朝向所述排气侧流动的单向阀。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀可以固定在所述隔板上。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀可以设置成靠近所述排气口。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀可以经由安装件设置在所述隔板的开口处。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀可以固定在所述安装件中，并且所述安装件固定在所述隔板上。

根据本实用新型的一个优选方面，所述安装件可以包括大致筒状的本体和从所述本体的外侧径向向外延伸的固定凸缘，所述安装件经由所述固定凸缘固定在所述隔板上。

根据本实用新型的一个优选方面，所述安装件可以进一步包括从所述本体的端部径向向内延伸的安装凸缘，所述单向阀座置在所述安装凸缘上。

根据本实用新型的一个优选方面，所述安装件的安装凸缘可以延伸得靠近所述排气口。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀可以通过卡环固定在所述安装件中。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀可以包括：阀座，所述阀座中形成有允许流体通过的阀孔；阀片，所述阀片用于打开或关闭所述阀孔；以及阀挡，所述阀挡用于限制所述阀片的最大位移。

根据本实用新型的一个优选方面，所述阀片的一端可以与所述阀座和所述阀挡固定。

根据本实用新型的一个优选方面，所述阀片整体上能够在所述阀座和所述阀挡之间运动。

根据本实用新型的一个优选方面，在所述阀片中在与所述阀孔不同的位置处可以形成有允许流体通过的阀片开口，在所述阀挡中在与所述阀孔开口相对应的位置处可以形成有允许流体通过的阀挡开口。

根据本实用新型的一个优选方面，在所述阀挡中还可以形成有压力传递通道，所述压力传递通道构造成沿关闭所述单向阀的方向向所述阀片传递流体压力。

根据本实用新型的一个优选方面，所述压缩机构可以包括：定涡旋，所述定涡旋包括定涡旋端板、形成在所述定涡旋端板一侧的定涡旋叶片和形成在所述定涡旋端板另一侧的背压腔；以及动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋端板和形成在所述动涡旋端板一侧的动涡旋叶片，其中所述定涡旋叶片和所述动涡旋叶片相互啮合并且与所述定涡旋端板和所述动涡旋端板一起构成一系列用于压缩流体的压缩腔，并且所述背压腔与其中一个压缩腔流体连通。

根据本实用新型的一个优选方面，所述排气口可以形成在所述定涡旋端板中。

根据本实用新型的一个优选方面，所述背压腔可以位于所述定涡旋端板上的内侧环形突起和外侧环形突起之间。

根据本实用新型的一个优选方面，所述背压腔中可以设置有密封组件。

根据本实用新型的一个优选方面，所述密封组件能够在所述背压腔中相对于所述定涡旋在轴向方向上滑动。

根据本实用新型的一个优选方面，所述密封组件可以围绕所述排气口设置并且所述密封组件的一端可以抵靠所述隔板以在所述排气口和所述吸气侧之间建立流体密封。

根据本实用新型的一个优选方面，在所述背压腔与所述吸气侧之间可以形成有卸载通道。

根据本实用新型的一个优选方面，在所述卸载通道中可以设置有能够选择性地打开和关闭的控制阀。

根据本实用新型的一个优选方面，所述单向阀与所述排气口之间可以具有预定距离。

根据本实用新型的一个优选方面，所述预定距离可以大于或等于所述定涡旋在压缩机卸载时的最大轴向运动距离。

根据本实用新型的一种或几种实施方式的压缩机的优点在于：

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，压缩机壳体的内部空间被隔板分隔为吸气侧和排气侧，并且在隔板上设置有防止或减弱流体从所述排气侧向所述吸气侧的回流的节流阀。在压缩机正常运转时，从压缩机构中排出的流体能够打开该节流阀以排出到排气侧。在压缩机停机时，排气侧的高压流体由于节流阀的节流作用而不能流回或者更少地流回到压缩机构或吸气侧。从而，提高了压缩机的工作效率。

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，节流阀可以为任意类型的单向阀，从而能够进一步简化压缩机的总体构造和成本。

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，单向阀固定在隔板上。因此，当压缩机停机或卸载时，作用在单向阀上的流体压力将传递到隔板上而非定涡旋上，因此减小了排气侧的流体经由定涡旋上的密封组件与隔板之间的间隙泄漏到吸气侧的风险，进一步增加了压缩机的工作效率。

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，单向阀设置成靠近压缩机构的排气口，因此尽可能地降低了单向阀与压缩机构之间的余隙容积，从而增加了压缩机的工作效率。

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，单向阀可以经由安装件设置在所述隔板的开口处。优选地，单向阀可以固定在安装件中，并且安装件可以固定在所述隔板上。采用这种构造，能够更加容易地实现单向阀的安装并且能够更加容易地实现余隙容积的减小。因此，提高了压缩机的可装配性。

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，压缩机构可以包括定涡旋和动涡旋，并且定涡旋上的背压腔通过卸载通道与压缩机的吸气侧选择性地流体连通。当该卸载通道被关闭时，背压腔中的压力得以保持从而朝向动涡旋挤压定涡旋使得压缩机构以完全的容量运行。当该卸载通道被打开时，背压腔中压力被释放从而使得定涡旋与动涡旋在轴向方向上分离，由此压缩机构无法对流体进行压缩（即压缩机构以零容量运行，亦即压缩机处于卸载状态）。通过控制卸载通道的打开时间和关闭时间之间的比例，可以使得压缩机构在零容量和完全容量之间的任何容量下运行。在这种情况下，由于单向阀直接地设置在隔板上或者经由安装件设置在隔板上，所以除了上述有益效果之外还可以实现如下进一步的有益效果：1）在压缩机卸载时，由于作用在单向阀上的流体压力传递到了隔板而非定涡旋上，所以定涡旋能够以更快的速度沿轴向方向与动涡旋分离，即提高了压缩机构在卸载期间的响应速度（降低了其响应时间）；2）在压缩机卸载时，定涡旋的背压腔中的密封组件与隔板或安装件的径向向外的延伸的固定凸缘之间可能产生间隙，由于单向阀的设置，防止了排气侧的高压流体经由这些间隙回流到吸气侧，从而避免了流体的重复压缩，进而提高了压缩机的工作效率；3）由于避免了排气侧的高压和高温的流体回流到吸气侧，所以能够降低驱动机构例如电机周围的温度，从而允许驱动机构高效率地运行；4）由于单向阀相对于隔板固定地设置，所以能够有效地降低压缩机在加载状态和卸载状态之间的转换噪音。

在根据本实用新型一种实施方式的压缩机中，单向阀可以是任何类型的单向阀。因此，能够进一步降低压缩机的成本并改善压缩机的可装配性。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或几个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型第一实施方式的压缩机的局部剖视图；

图2是图1所示压缩机的卸载通道的局部放大图；

图3是图1所示压缩机的压缩机构的局部剖视图；

图4是图1所示压缩机的隔板和单向阀的局部示意图；

图5是根据本发明第一实施方式的单向阀和安装件的分解立体图；

图6示出了根据本实用新型第二实施方式的压缩机中的隔板和单向阀的局部示意图；以及

图7是根据本发明第二实施方式的单向阀和安装件的分解立体图。

具体实施方式

下面对优选实施方式的描述仅仅是示范性的，而绝不是对本实用新型及其应用或用法的限制。在各个附图中采用相同的附图标记来表示相同的部件，因此相同部件的构造将不再重复描述。

下面将参照图1-3描述根据本实用新型第一实施方式的压缩机的基本构造。如图1所示，压缩机10包括大致封闭的壳体20。壳体20可以由大致圆筒形的本体部22、设置在本体部22一端的顶盖24、设置在本体部22另一端的底盖26构成。在顶盖24和本体部22之间设置有隔板30以将壳体20的内部空间分隔成吸气侧和排气侧。隔板30和顶盖24之间的空间构成排气侧，而隔板30、本体部22和底盖26之间的空间构成吸气侧。在吸气侧设置有用于吸入流体的进气接头32，在排气侧设置有用于排出压缩后的流体的排气接头34。

在壳体20中设置有压缩机构100和用于驱动压缩机构100的驱动机构40。压缩机构100从壳体20的吸气侧吸入流体并且将流体压缩后排出到壳体20的排气侧。更具体地，参见图3，压缩机构100例如可以包括定涡旋110和动涡旋130。动涡旋130包括端板132、形成在端板一侧的毂部134和形成在端板另一侧的螺旋状的叶片136。定涡旋110包括端板112、形成在端板一侧的螺旋状的叶片116和形成在端板的大致中央位置处的排气口114。定涡旋110的叶片116和动涡旋130的叶片136相互啮合并且与端板112和端板132一起构成一系列体积从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔C1、C2、C3和C4以对流体进行压缩。其中，径向最外侧的压缩腔C1处于吸气压力，径向最内侧的压缩腔C4处于排气压力。压缩腔C4中的流体经由排气口114排出压缩机构100。中间的压缩腔C2和C3处于吸气压力和排气压力之间，从而也被称之为中压腔。

驱动机构40例如可以包括由定子和转子构成的电机。转子中设置有驱动轴50以驱动动涡旋130。驱动轴50的一部分由设置在主轴承座60中的主轴承支撑。主轴承座60可以通过任何方式相对于壳体20固定。驱动轴50的一端形成有偏心曲柄销52。偏心曲柄销52经由卸载衬套54配合在动涡旋130的毂部134中以驱动动涡旋130相对于定涡旋110平动转动（即，动涡旋130的轴线围绕定涡旋110的轴线旋转，但是动涡旋130本身并不围绕自身的轴线旋转）。

主轴承座60上设置有止推板70。止推板70可以通过固定装置固定在主轴承座60上。可替代地，止推板70可以与主轴承座60形成为一起。动涡旋130的一侧由止推板70支撑。在主轴承座60和止推板70之间形成有空间S。在空间S中设置有平衡块80，平衡块80与驱动轴50配合在一起共同旋转以保持驱动机构的动平衡。

为了实现定涡旋110的叶片116的顶端与动涡旋130的端板132之间以及动涡旋130的叶片136的顶端与定涡旋110的端板112之间的轴向密封，通常，在定涡旋110的端板112的与叶片116相反的一侧设置有背压腔120。更具体地，在端板112上形成有内侧环形突起117和外侧环形突起118。内侧环形突起117围绕排气口114形成。背压腔120由端板112、内侧环形突起117和外侧环形突起118围绕的空间构成并且由设置在其内的密封组件140封闭。密封组件140围绕排气口114设置并且密封组件140的一端可以与隔板30或与下文将要描述的安装件150的固定凸缘154抵靠，从而在排气口114和吸气侧之间建立流体密封。此外，密封组件140能够在背压腔120中相对于定涡旋110在轴向方向上滑动。特别是，密封组件140的径向内侧边缘和径向外侧边缘分别与内侧环形突起117和外侧环形突起118抵靠并且实现二者之间的滑动密封，以保证背压腔120中的流体不会泄漏。背压腔120通过端板112中形成的轴向延伸的通孔113与其中一个中压腔例如中压腔C2流体连通从而形成将定涡旋110朝向动涡旋130挤压的力。由于动涡旋130的一侧由止推板70轴向支撑，所以利用背压腔120中的压力可以有效地将定涡旋110和动涡旋130压在一起。当各个压缩腔中的压力超过设定值时，这些压缩腔中的压力所产生的合力将超过背压腔120中提供的下压力从而使得定涡旋110向上运动。此时，压缩腔中的流体将通过定涡旋110的叶片116的顶端与动涡旋130的端板132之间的间隙以及动涡旋130的叶片136的顶端与定涡旋110的端板112之间的间隙泄漏到低压侧以实现卸载，从而为压缩机提供了轴向柔性。

在根据本实用新型实施方式的压缩机中，进一步设置有用于实现压缩机容量调制的容量调制机构。该容量调制机构例如可以包括卸载通道160和控制阀170。卸载通道160形成在背压腔124与压缩机的吸气侧之间。在图中所示的示例中，卸载通道160可以包括形成在定涡旋110的端板112中的部分162和管部分164（参见图2）。控制阀170设置在卸载通道160中以选择性地打开和关闭该卸载通道。控制阀170例如可以是电磁阀。在本示例中，控制阀170设置在壳体20上并经由管部分164控制背压腔120中的压力的保持和释放。但是本领域技术人员应该理解，本实用新型并不局限于此，例如根据设计需要，可以省略管部分164而直接将控制阀170设置在定涡旋110上。

在压缩机10的运转过程中，当控制阀170关闭卸载通道160时，背压腔120中的压力得以保持，从而朝向动涡旋130挤压定涡旋110使得定涡旋110和动涡旋130啮合，因此压缩机构以完全的容量对流体进行压缩（亦即，压缩机处于加载状态）。当控制阀170打开卸载通道160时，背压腔120的压力被释放，从而在定涡旋110和动涡旋130之间的压缩腔中的流体压力的作用下，定涡旋110和动涡旋130在轴向方向上分离（亦即，压缩机处于卸载状态）。此时压缩机构无法对流体进行压缩，亦即压缩机以零容量状态运转。通过控制控制阀170的打开时间和关闭时间之间的比例（例如通过对控制阀170进行占空比控制），能够使得压缩机在零容量和完全容量之间的任意容量运转。

在这种类型的压缩机中，以往可能会在定涡旋110的排气口114处设置单向阀以防止经过压缩的高压流体回流到压缩机的吸气侧。例如，这种单向阀可以固定设置在环绕排气口114的内侧环形突起117上。然而，当压缩机处于如上所述的卸载状态时，排气侧的高压流体的压力会经由该单向阀而作用在定涡旋110上从而阻止定涡旋110在轴向方向上与动涡旋130分离，因此压缩机从加载状态向卸载状态的转换时间被延长，从而降低了压缩机的响应时间。而且，在此期间，还会产生比较明显的噪音。另一方面，在该卸载状态下，背压腔120中的密封组件140与隔板30之间的密封力会降低，从而有可能在二者之间产生间隙。排气侧的高压高温流体有可能通过该间隙回流到压缩机的吸气侧，从而产生了流体重复压缩的问题并且导致驱动机构周围的温度升高而影响驱动机构的运行效率。

根据本实用新型实施方式，代替将单向阀设置在定涡旋110的排气口114处，而是将单向阀200设置在隔板30上。单向阀200设置成允许流体从压缩机构100的排气口114朝向排气侧流动。隔板30中通常形成有用于使压缩机构的排气口114与排气侧流体连通的开口32。单向阀200可以直接设置在隔板30的开口32处以允许流体从排气口114朝向排气侧流动。单向阀200可以通过任何固定方式固定在隔板30上，例如通过焊接、螺纹连接、压配合等。单向阀200可以设置成靠近压缩机构的排气口114，以尽可能地减小单向阀200与排气口114之间的余隙容积，从而提高压缩机的工作效率。单向阀200与排气口114之间可以设置成具有预定距离。该预定距离优选地大于或等于定涡旋110在压缩机卸载时的最大轴向运动距离，从而该单向阀的设置不会影响压缩机的容量调制功能的正常发挥。

在一种优选方式中，如图4和5所示，单向阀200经由安装件150设置在隔板30的开口32处。例如，可以将单向阀200固定设置在安装件150中，并且将安装件150固定设置在隔板30上。在一种具体示例中，安装件150例如可以包括大致筒状的本体152。固定凸缘154从本体152的外侧径向向外延伸。安装凸缘156从本体的端部径向向内延伸。安装件150可以经由固定凸缘154固定在隔板30上。例如，可以将固定凸缘154焊接在隔板30上或者通过螺栓连接安装在隔板30上。尽管在图4所示的示例中，固定凸缘154焊接在隔板30的下侧，但是本领域技术人员应该理解固定凸缘154也可以焊接在隔板30的上侧。单向阀200的一端可以座置在安装件150的安装凸缘156上，并且单向阀200的另一端可以通过合适的固定装置例如卡环180固定在安装件150中。为此，可以在安装件150的内侧壁中设置固定凹槽158。同理，为了减小余隙容积，安装件150的安装凸缘156可以延伸得靠近压缩机构的排气口114。此时，安装凸缘156与排气口114之间的距离可以优选地设置成大于或等于定涡旋110在压缩机卸载时的最大轴向运动距离。

单向阀200在安装件150中的固定方式不局限于此，例如，单向阀200可以之间通过压配合的方式、螺纹连接的方式或螺栓固定的方式等固定设置在安装件150中，此时可以省略安装件150的安装凸缘156。另外，安装件150的构造也不局限于上述构造，例如可以省略固定凸缘154，而采用其他任何合适的方式来将安装件150固定在隔板30上，例如螺纹连接等。

在本实用新型的实施方式中，并不限制单向阀200的具体构造，相反单向阀200可以是任何类型的单向阀并且可以具有任何合适的构造。

例如，在图4和5所示的示例中，单向阀200可以包括：阀座210，在阀座210中形成有允许流体通过的阀孔212；阀片220，阀片220用于打开或关闭阀孔212；以及阀挡230，阀挡230用于限制阀片220的最大位移。在阀挡230中形成有允许流体通过的通道。阀片220的一端与阀座210和阀挡230固定。阀片220的另一端为自由端。当流体沿从阀座210指向阀挡230的方向作用在阀片220上时，阀片220产生弹性变形而朝向阀挡230弯曲从而打开阀孔212。当流体沿从阀挡230指向阀座210的方向流动时，在流体压力和阀片220自身的弹性恢复力的作用下，阀片220恢复到初始位置从而关闭阀孔212。

图6和7示出了根据本实用新型第二实施方式的压缩机中的隔板、安装件和单向阀的构造，压缩机的其他部分的构造与第一实施方式相同，因此在此不再赘述。

如图6和7所示，单向阀300可以包括：阀座310，在阀座310中形成有允许流体通过的阀孔312；阀片320，阀片320用于打开或关闭阀孔312；以及阀挡330，阀挡330用于限制阀片320的最大位移。经由阀座310的侧壁部在阀孔312和阀挡330之间保持了预定的距离和空间。阀片320整体上能够在阀孔312和阀挡330之间运动。本领域驾驶员可以理解，可以采用其他的间隔元件例如垫圈等在阀座和阀挡之间保持预定的距离和空间使得阀片320整体上能够在阀座和阀挡之间运动。

在阀片320中在与阀孔312不同的位置处形成有允许流体通过的阀片开口322。相应地，在阀挡330中在与阀孔开口322相对应的位置处形成有允许流体通过的阀挡开口332。在阀挡330中还形成有压力传递通道334，该压力传递通道334构造成沿关闭单向阀300的方向向阀片320传递流体压力。在本示例中，阀挡330可以例如通过压配合或螺纹配合的方式固定在安装件150中。当流体沿从阀座310指向阀挡330的方向作用在阀片320上时，阀片320被推动从而整体抵靠在阀挡330上，由此打开阀孔312。当流体沿从阀挡330指向阀座310的方向流动时，一部分流体压力经由压力传递通道334作用在阀片320上使得阀片320恢复到关闭阀孔312的位置。

在根据本实用新型上述实施方式的压缩机中，由于单向阀200或300直接地设置在隔板30上或者经由安装件150设置在隔板上，所以在压缩机卸载时，作用在单向阀200或300上的流体压力会传递到隔板30上而非定涡旋110上。因此，定涡旋110能够以更快的速度沿轴向方向与动涡旋130分离，由此提高了压缩机构在卸载期间的响应速度，降低了其响应时间。此外，在压缩机卸载时，即使密封组件140与隔板30或安装件150的径向向外的延伸的固定凸缘154之间产生间隙，但是由于单向阀的设置，防止了排气侧的高压流体经由这些间隙回流到吸气侧，从而避免了流体的重复压缩，提高了压缩机的工作效率。由于避免了排气侧的高压和高温的流体回流到吸气侧，所以能够降低驱动机构例如电机周围的温度，从而允许驱动机构高效率地运行。此外，采用本实用新型的构造，还能够有效地降低压缩机在加载状态和卸载状态之间的转换噪音。

尽管在上述具体实施方式中以单向阀为例描述了本实用新型的构造，但是本领域技术人员应该理解，本实用新型并不局限于此。虽然通常理解单向阀是一种允许流体沿一个方向流动并且阻止流体沿相反方向流动的阀装置，但是本领域技术人员应该理解在本实用新型的构思中，即使单向阀在上述相反的方向上允许少量流体通过也是可行的并且也能够实现较好的效果，例如可以在单向阀的阀片上设置一个或多个小孔，或者在单向阀的阀片或阀座之间保持一定的间隙等。换言之，在上述实施方式中可以采用能够防止或减弱流体从排气侧向吸气侧的回流的节流阀来代替上述单向阀。

尽管上文参照具有容量调制功能的压缩机描述了本实用新型的构造，但是本领域技术人员应该理解，本实用新型并不局限于此，相反，本实用新型也可以应用于固定容量的压缩机中，并且至少也能够起动防止排气侧流体倒流、提高压缩机效率、降低噪音等有益效果。

尽管在此已详细描述本实用新型的各种实施方式，但是应该理解本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。

Claims (25)

1.一种压缩机（10），包括：

壳体（20）；

隔板（30），所述隔板将所述壳体的内部空间分隔为吸气侧和排气侧；和

压缩机构（100），所述压缩机构设置在所述壳体中并且将从所述吸气侧吸入的流体压缩后排出到所述排气侧，

其中，所述隔板（30）中形成有用于使所述压缩机构（100）的排气口（114）与所述排气侧流体连通的开口（32），

其特征在于，在所述隔板（30）的所述开口（32）处设置有防止或减弱流体从所述排气侧向所述吸气侧的回流的节流阀。

2.如权利要求1所述的压缩机，其中所述节流阀为允许流体从所述排气口（114）朝向所述排气侧流动的单向阀（200，300）。

3.如权利要求2所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）固定在所述隔板（30）上。

4.如权利要求2所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）设置成靠近所述排气口（114）。

5.如权利要求2所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）经由安装件（150）设置在所述隔板（30）的所述开口（32）处。

6.如权利要求5所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）固定在所述安装件（150）中，并且所述安装件（150）固定在所述隔板（30）上。

7.如权利要求6所述的压缩机，其中所述安装件（150）包括大致筒状的本体（152）和从所述本体的外侧径向向外延伸的固定凸缘（154），

其中所述安装件（150）经由所述固定凸缘（154）固定在所述隔板（30）上。

8.如权利要求7所述的压缩机，其中所述安装件（150）进一步包括从所述本体的端部径向向内延伸的安装凸缘（156），

其中所述单向阀（200，300）座置在所述安装凸缘（156）上。

9.如权利要求8所述的压缩机，其中所述安装件（150）的安装凸缘（156）延伸得靠近所述排气口（114）。

10.如权利要求8所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）通过卡环（180）固定在所述安装件（150）中。

11.如权利要求2-10中任一项所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）包括：

阀座（210，310），所述阀座中形成有允许流体通过的阀孔（212，312）；

阀片（220，320），所述阀片用于打开或关闭所述阀孔（212，312）；以及

阀挡（230，330），所述阀挡用于限制所述阀片（220，320）的最大位移。

12.如权利要求11所述的压缩机，其中所述阀片（220）的一端与所述阀座（210）和所述阀挡（230）固定。

13.如权利要求11所述的压缩机，其中所述阀片（320）整体上能够在所述阀座（310）和所述阀挡（330）之间运动。

14.如权利要求13所述的压缩机，其中在所述阀片（320）中在与所述阀孔（312）不同的位置处形成有允许流体通过的阀片开口（322），在所述阀挡（330）中在与所述阀孔开口（322）相对应的位置处形成有允许流体通过的阀挡开口（332）。

15.如权利要求14所述的压缩机，其中在所述阀挡（330）中还形成有压力传递通道（334），所述压力传递通道构造成沿关闭所述单向阀的方向向所述阀片（320）传递流体压力。

16.如权利要求2-10中任一项所述的压缩机，其中所述压缩机构（100）包括：

定涡旋（110），所述定涡旋包括定涡旋端板（112）、形成在所述定涡旋端板（112）一侧的定涡旋叶片（116）和形成在所述定涡旋端板（112）另一侧的背压腔（120）；以及

动涡旋（130），所述动涡旋包括动涡旋端板（132）和形成在所述动涡旋端板（132）一侧的动涡旋叶片（136），

其中所述定涡旋叶片（116）和所述动涡旋叶片（136）相互啮合并且与所述定涡旋端板（112）和所述动涡旋端板（132）一起构成一系列用于压缩流体的压缩腔，并且

所述背压腔（120）与其中一个压缩腔流体连通。

17.如权利要求16所述的压缩机，其中所述排气口（114）形成在所述定涡旋端板（112）中。

18.如权利要求17所述的压缩机，其中所述背压腔（120）位于所述定涡旋端板（112）上的内侧环形突起（117）和外侧环形突起（118）之间。

19.如权利要求18所述的压缩机，其中所述背压腔（120）中设置有密封组件（140）。

20.如权利要求19所述的压缩机，其中所述密封组件（140）能够在所述背压腔（120）中相对于所述定涡旋（110）在轴向方向上滑动。

21.如权利要求20所述的压缩机，其中所述密封组件（140）围绕所述排气口（114）设置并且所述密封组件（140）的一端抵靠所述隔板（30）以在所述排气口（114）和所述吸气侧之间建立流体密封。

22.如权利要求16所述的压缩机，其中在所述背压腔（120）与所述吸气侧之间形成有卸载通道（160）。

23.如权利要求22所述的压缩机，其中在所述卸载通道（160）中设置有能够选择性地打开和关闭的控制阀（170）。

24.如权利要求23所述的压缩机，其中所述单向阀（200，300）与所述排气口（114）之间具有预定距离。

25.如权利要求24所述的压缩机，其中所述预定距离大于或等于所述定涡旋（110）在压缩机卸载时的最大轴向运动距离。

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