CN203051114U - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种涡旋压缩机（100），包括：动涡旋部件（160）；定涡旋部件（150）；密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4，PS5，PS6），密封组件与动涡旋部件（50）上的凹部（158）配合以共同形成背压腔（BC），并且密封组件构造成将背压腔与涡旋压缩机（100）中的高压侧和低压侧隔开；以及泄漏通道（L），泄漏通道（L）构造成允许背压腔（BC）中的流体泄漏。采用本实用新型，压缩机在各种工况下均能够稳定地和可靠地运转。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

涡旋压缩机通常包括由定涡旋部件和动涡旋部件构成的压缩机构。通常，在定涡旋部件的端板上形成有凹部并且在凹部中设置有密封组件。凹部与定涡旋部件和动涡旋部件之间形成的一系列压缩腔中的一个流体连通。凹部与密封组件配合形成为定涡旋部件提供背压的背压腔。当涡旋压缩机在不同的工况下工作时，对密封组件的密封要求也不同。因此，存在对密封组件进一步改进的空间。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种性能进一步改进的涡旋压缩机。

根据本实用新型实施方式的第一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：动涡旋部件，所述动涡旋部件包括动涡旋端板和形成在所述动涡旋端板一侧的螺旋状的动涡旋叶片；定涡旋部件，所述定涡旋部件包括定涡旋端板、形成在所述定涡旋端板一侧的螺旋状的定涡旋叶片以及形成在所述定涡旋端板另一侧的凹部，所述凹部经由中压通道与所述动涡旋叶片和所述定涡旋叶片之间形成的一系列压缩腔中的一个流体连通；以及密封组件，所述密封组件与所述凹部配合以共同形成背压腔，并且所述密封组件构造成将所述背压腔与所述涡旋压缩机中的高压侧和低压侧隔开；其特征在于所述涡旋压缩机进一步包括：泄漏通道，所述泄漏通道构造成允许所述背压腔中的流体泄漏。

根据本实用新型的第二个方面，所述泄漏通道可以构造成允许所述背压腔中的流体向所述高压侧泄漏。

根据本实用新型的第三个方面，所述泄漏通道可以形成在所述密封组件中。

根据本实用新型的第四个方面，所述密封组件可以设置在所述凹部中，并且所述密封组件可以包括：防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔但是允许流体从所述背压腔流动到所述高压侧的第一密封件以及防止流体从所述背压腔流动到所述高压侧但是允许流体从所述高压侧流动到所述背压腔的第二密封件。

根据本实用新型的第五个方面，所述泄漏通道可以形成在所述第二密封件中。

根据本实用新型的第六个方面，所述第二密封件可以包括：大致环状的本体以及从所述本体朝向所述定涡旋端板延伸且抵靠所述凹部的径向内侧壁的密封唇，所述泄漏通道形成在所述第二密封件的密封唇中。

根据本实用新型的第七个方面，所述泄漏通道可以为形成在所述第二密封件的密封唇中的通孔。

根据本实用新型的第八个方面，所述泄漏通道可以为形成在所述第二密封件的密封唇的边缘的切口。

根据本实用新型的第九个方面，所述泄漏通道可以为形成在所述第二密封件的本体或密封唇中的通孔。

根据本实用新型的第十个方面，所述密封组件还可以包括设置在所述第一密封件和所述第二密封件之间的中间板，在所述中间板的与所述通孔对应的位置处形成有切口。

根据本实用新型的第十一个方面，所述密封组件可以设置在所述凹部中，并且所述密封组件可以包括：防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔但是允许流体从所述背压腔流动到所述高压侧的第一密封件以及防止流体从所述背压腔流动到所述高压侧并且防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔的第二密封件。

根据本实用新型的第十二个方面，所述第二密封件可以为O形圈。

根据本实用新型的第十三个方面，所述密封组件可以包括支撑所述第二密封件的下板，所述下板中可以形成有允许所述背压腔中的流体进入所述第一密封件和所述第二密封件之间的空间的通道。

根据本实用新型的第十四个方面，所述泄漏通道可以形成在所述凹部的径向内侧壁中。

根据本实用新型的第十五个方面，所述密封组件可以设置在所述凹部中，所述密封组件可以包括：防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔但是允许流体从所述背压腔流动到所述高压侧的第一密封件以及防止流体从所述背压腔流动到所述高压侧但是允许流体从所述高压侧流动到所述背压腔的第二密封件，并且所述泄漏通道构造成在与所述第二密封件对应的位置处形成在所述凹部的径向内侧壁上的凹槽。

根据本实用新型的第十六个方面，所述凹槽不延伸到所述第一密封件的位置。

根据本实用新型的第十七个方面，所述密封组件可以包括：设置在所述定涡旋部件的排气口周围以防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔但是允许流体从所述背压腔流动到所述高压侧的第一密封件，以及设置在所述凹部中以防止流体从所述背压腔流动到所述高压侧但是允许流体从所述高压侧流动到所述背压腔的第二密封件。

根据本实用新型的第十八个方面，所述泄漏通道构可以造成形成在所述第二密封件中的通孔或狭槽。

根据本实用新型的第十八个方面，所述密封组件还可以包括设置在所述凹部中以防止流体从所述背压腔流动到所述低压侧的第三密封件。

根据本实用新型的第十九个方面，所述密封组件还可以包括防止流体从所述背压腔流动到所述低压侧的第三密封件。

根据本实用新型的第二十个方面，所述第三密封件可以包括大致环状的本体和从所述本体朝向所述定涡旋端板延伸且抵靠所述凹部的径向外侧壁的密封唇。

根据本实用新型的第二十二个方面，所述涡旋压缩机可以进一步包括将所述涡旋压缩机的内部空间分隔成所述高压侧和所述低压侧的隔板，所述密封组件设置在所述隔板和所述定涡旋部件之间。

根据本实用新型的第二十三个方面，所述泄漏通道的最小横截面积可以为所述中压通道的最小横截面积的1/2倍至3倍。

根据本实用新型的第二十四个方面，所述泄漏通道的最小横截面积可以设置成小于所述中压通道的最小横截面积。

根据本实用新型的第二十五个方面，所述泄漏通道的最小横截面积设置成所述中压通道的最小横截面积的0.8倍至1.2倍。

采用本实用新型，压缩机在各种工况下均能够稳定地和可靠地运转。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或几个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，其中：

图1A是常规的涡旋压缩机的纵剖视图；

图1B是图1A中所示的单层密封组件的分解图；

图2A是一种双层密封组件的剖视图；

图2B是图2A中所示的双层密封组件的分解图；

图3A是根据本实用新型第一实施方式的密封组件的剖视图；

图3B是图3A中所示的密封组件的分解图；

图4A是根据本实用新型第二实施方式的密封组件的剖视图；

图4B是图4A中所示的密封组件的分解图；

图5A是根据本实用新型第三实施方式的密封组件的剖视图；

图5B是图5A中所示的密封组件的分解图；

图6A是根据本实用新型第四实施方式的密封组件的剖视图；

图6B是图6A中所示的密封组件的分解图；

图7A是根据本实用新型第五实施方式的剖视图；

图7B是图7A中所示的组件的分解图；

图8A是根据本实用新型第六实施方式的密封组件的剖视图；以及

图8B是图8A中B部分的局部放大图。

具体实施方式

下面对本实用新型各种实施方式的描述仅仅是示范性的，而绝不是对本实用新型及其应用或用法的限制。在各个附图中采用相同的附图标记来表示相同的部件，因此相同部件的构造将不再重复描述。

首先将参照图1A描述涡旋压缩机的总体构造和运行原理。如图1A所示，涡旋压缩机100（下文中有时也会称为压缩机）一般包括壳体110。壳体110可以包括大致圆筒形的本体111、设置在本体111一端的顶盖112、设置在本体111另一端的底盖114以及设置在顶盖112和本体111之间以将压缩机的内部空间分隔成高压侧和低压侧的隔板116。隔板116和顶盖112之间的空间构成高压侧，而隔板116、本体111和底盖114之间的空间构成低压侧。在低压侧设置有用于吸入流体的进气接头118，在高压侧设置有用于排出压缩后的流体的排气接头119。壳体110中设置有由定子122和转子124构成的马达120。转子124中设置有驱动轴130以驱动由定涡旋部件150和动涡旋部件160构成的压缩机构。动涡旋部件160包括端板164、形成在端板一侧的毂部162和形成在端板另一侧的螺旋状的叶片166。定涡旋部件150包括端板154、形成在端板一侧的螺旋状的叶片156和形成在端板另一侧的凹部158。在端板的大致中央位置处形成有排气口152。排气口152周围的空间也构成高压侧。在定涡旋150的螺旋叶片156和动涡旋160的螺旋叶片166之间形成一系列体积在从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔C1、C2和C3。其中，径向最外侧的压缩腔C1处于吸气压力，径向最内侧的压缩腔C3处于排气压力。中间的压缩腔C2处于吸气压力和排气压力之间，从而也被称之为中压腔。

动涡旋部件160的一侧由主轴承座140的上部（即支撑部）支撑，驱动轴130的一端由设置在主轴承座140中的主轴承144支撑。驱动轴130的一端设置有偏心曲柄销132，在偏心曲柄销132和动涡旋部件160的毂部162之间设置有卸载衬套142。通过马达120的驱动，动涡旋部件160将相对于定涡旋部件150平动转动（即，动涡旋部件160的中心轴线绕定涡旋部件150的中心轴线旋转，但是动涡旋部件160本身不会绕自身的中心轴线旋转）以实现流体的压缩。上述平动转动通过定涡旋部件150和动涡旋部件160之间设置的十字滑环190来实现。经过定涡旋部件150和动涡旋部件160压缩后的流体通过排气口152排出到高压侧。为了防止高压侧的流体在特定情况下经由排气口152回流到低压侧，可以在排气口152处设置单向阀或排气阀170。

为了实现流体的压缩，定涡旋部件150和动涡旋部件160之间需要有效密封。

一方面，定涡旋部件150的螺旋叶片156的顶端与动涡旋部件160的端板164之间以及动涡旋部件160的螺旋叶片166的顶端与定涡旋部件150的端板154之间需要轴向密封。通常，在定涡旋部件150的凹部158中设置有密封组件S。即，密封组件S设置在隔板116和定涡旋部件150之间。凹部158经由一形成在定涡旋端板154中的通孔155（也称之为中压通道）与一系列压缩腔C1、C2、C3中的一个流体连通。优选地，凹部158经由通孔155与中间的压缩腔C2流体连通。从而密封组件S与凹部158一起配合形成为动涡旋部件150提供背压的背压腔BC。密封组件S的轴向位移受到隔板116的限制。由于动涡旋部件160的一侧由主轴承座140的支撑部支撑，所以利用背压腔BC中的压力可以有效地将定涡旋部件150和动涡旋部件160压在一起。当各个压缩腔中的压力超过设定值时，这些压缩腔中的压力所产生的合力将超过背压腔BC中提供的下压力从而使得定涡旋部件150向上运动。此时，压缩腔中的流体将通过定涡旋部件150的螺旋叶片156的顶端与动涡旋部件160的端板164之间的间隙以及动涡旋部件160的螺旋叶片166的顶端与定涡旋部件150的端板154之间的间隙泄漏到低压侧以实现卸载，从而为涡旋压缩机提供了轴向柔性。

另一方面，定涡旋部件150的螺旋叶片156的侧表面与动涡旋部件160的螺旋叶片166的侧表面之间也需要径向密封。二者之间的这种径向密封通常借助于动涡旋部件160在运转过程中的离心力以及驱动轴130提供的驱动力来实现。具体地，在运转过程中，通过马达120的驱动，动涡旋部件160将相对于定涡旋部件150平动转动，从而动涡旋部件160将产生离心力。另一方面，驱动轴130的偏心曲柄销132在旋转过程中也会产生有助于实现定涡旋部件和动涡旋部件径向密封的驱动力分量。动涡旋部件160的螺旋叶片166将借助于上述离心力和驱动力分量贴靠在定涡旋部件150的螺旋叶片156上，从而实现二者之间的径向密封。当不可压缩物质（诸如固体杂质、润滑油以及液态制冷剂）进入压缩腔中而卡在螺旋叶片156和螺旋叶片166之间时，螺旋叶片156和螺旋叶片166能够暂时沿径向彼此分开以允许异物通过，因此防止了螺旋叶片156或166损坏。这种能够径向分开的能力为涡旋压缩机提供了径向柔性，提高了压缩机的可靠性。

下面将描述压缩机中各部件的润滑过程。在图1所示的立式涡旋压缩机的示例中，在压缩机壳体的底部存储有润滑剂。相应地，在驱动轴130中形成有大致沿其轴向延伸的通道，即形成在驱动轴130下端的中心孔136和从中心孔136向上延伸到偏心曲柄销132端面的偏心孔134。中心孔136的端部浸没在压缩机壳体底部的润滑剂中或者以其他方式被供给有润滑剂。在一种示例中，可以在该中心孔136中或其附近设置润滑剂供给装置，例如如图1所示的油泵或油叉138等。在压缩机的运转过程中，中心孔136的一端被润滑剂供给装置供给有润滑剂，进入中心孔136的润滑剂在驱动轴130旋转过程中受到离心力的作用而被泵送或甩到偏心孔134中并且沿着偏心孔134向上流动一直到达偏心曲柄销132的端面。从偏心曲柄销132的端面排出的润滑剂沿着卸载衬套142与偏心曲柄销132之间的间隙以及卸载衬套142与毂部162之间的间隙向下流动到达主轴承座140的凹部146中。聚集在凹部146中的一部分润滑剂流动穿过主轴承144向下流动，一部分润滑剂被毂部162搅动而向上运动到达动涡旋部件160的端板164的下侧并随着动涡旋部件160的平动转动而遍布动涡旋部件160和主轴承座140之间的止推表面。为了改善电机的转子124的润滑和冷却效果，可以在驱动轴130中设置径向孔139以从偏心孔134直接向转子124供给润滑剂。另外，还可以在驱动轴130中设置径向孔137以直接向支撑驱动轴130下端的下轴承直接供给润滑剂。在压缩机的运转过程中，供给到压缩机中的各种活动部件上的润滑剂被甩出和飞溅以形成液滴或雾。这些润滑剂液滴或雾将混合在从进气接头118吸入的工作流体（或者制冷剂）中。随后这些混合有润滑剂液滴的工作流体被吸入到定涡旋部件150和动涡旋部件160之间的压缩腔中以实现这些涡旋部件内部的润滑、密封和冷却。动涡旋部件和定涡旋部件之间的这种润滑通常称之为油雾润滑。

下面将更详细地描述密封组件S的构造和功能。如图1B所示，密封组件S可以包括上板S1、下板S2和设置在上板S1与下板S2之间的第一密封件S3和第三密封件S5。密封组件S的形状与凹部BC的形状基本对应，从而第一密封件S3可以抵靠凹部158的径向内侧壁实现密封，而第三密封件S5可以抵靠凹部158的径向外侧壁实现密封。此外，上板S1的上端S11可以抵靠隔板116或设置在隔板116上的套环117实现密封。更具体地，第一密封件S3构造成可以防止流体从高压侧流动到背压腔BC但是允许流体从背压腔BC流动到高压侧。例如，第一密封件S3可以包括大致环状的本体S32以及从本体S32背向定涡旋端板延伸且抵靠凹部158的径向内侧壁的密封唇S34。本体S32夹置在上板S1和下板S2之间。类似地，第三密封件S5构造成可以防止流体从背压腔BC流动到低压侧。例如，第三密封件S5可以包括大致环状的本体S52以及从本体S52朝向定涡旋端板延伸且抵靠凹部158的径向外侧壁的密封唇S54。本体S52夹置在上板S1和下板S2之间。

密封组件S在压缩机中实现了如下方式的密封：1）上板S1的上端S11抵靠隔板116上的套环117以实现高压侧和低压侧的隔开；2）第一密封件S3抵靠凹部158的径向内侧壁以实现高压侧与背压腔BC的隔开；3）第三密封件S5抵靠凹部158的径向外侧壁以实现背压腔BC与低压侧的隔开。

采用上述密封组件S（也称之为单层密封组件），在压缩机处于带液启动工况下，涡旋部件压缩液体，背压腔BC中的压力远高于排气压力（高压侧压力），第一密封件S3允许背压腔中的流体泄漏到高压侧，从而刚好可以卸载掉这部分冲高的压力，这提高了压缩机的可靠性。但是，在压缩机处于低压比工况下，当背压腔BC中的压力高于高压侧时，第一密封件S3允许背压腔中的压力向高压侧泄漏，则会造成动涡旋部件和定涡旋部件不能很好啮合，继而产生噪音、冷量降低等问题。

图2A和2B示出了一种双层密封组件。更具体地，除了图1B所示的构件之外，图2A和2B所示的密封组件S进一步包括第二密封件S4和设置在第一密封件S3和第二密封件S4之间的中间板S6。第二密封件S4构造成可以防止流体从背压腔BC流动到高压侧但是允许流体从高压侧流动到背压腔BC。例如，第二密封件S4可以包括大致环状的本体S34以及从本体S42朝向定涡旋端板延伸且抵靠凹部158的径向内侧壁的密封唇S44。本体S42夹置在中间板S6和下板S2之间。该双层密封组件的其他构件的结构和功能与图1B所示的单层密封组件类似。

采用图2A和2B中示出的双层密封组件S，在压缩机处于低压比工况下，即使背压腔BC中的压力高于高压侧，第二密封件S4也不允许背压腔中的压力向高压侧泄漏，从而动涡旋部件和定涡旋部件能够很好啮合。但是，在压缩机处于带液启动工况下，由于第二密封件S4不允许背压腔中的压力向高压侧泄漏，所以背压腔BC中的压力远高于所需压力，造成动涡旋部件和定涡旋部件之间的轴向力增大，影响压缩机的可靠性和寿命。需要指出的是，上述单层密封组件和双层密封组件的构造在中国实用新型专利CN1028379C中进行了更加详细的描述，在此该文献的所有内容通过参引的方式并入本文。

因此，上述密封构造仍然存在改进的空间以实现压缩机在各种运行工况下的稳定和可靠的运转。

发明人提出在压缩机中设置允许背压腔中的流体向外泄漏的泄漏通道来解决上述问题。理论上，该泄漏通道可以构造成将背压腔中的流体泄漏到高压侧或低压侧。但是，考虑到压缩机的整体工作效率，优选地，所述泄漏通道构造成允许背压腔中的流体向高压侧泄漏。下面将参照图3A至图8描述该泄漏通道的构造的各种实施方式。

下面参照图3A和3B详细描述根据本实用新型第一实施方式的密封组件PS1。图3A和3B所示的密封组件PS1的基本构造与图2A和2B所示的构造大致相同。具体地，根据本实用新型第一实施方式的密封组件PS1可以包括上板S1、下板S2和中间板S6。在上板S1与中间板S6之间设置有第一密封件S3和第三密封件S5。在中间板S6和下板S2之间设置有第二密封件S4。第一密封件S3和第二密封件S4可以抵靠凹部158的径向内侧壁实现密封，第三密封件S5可以抵靠凹部158的径向外侧壁实现密封。上板S1的上端S11可以抵靠隔板116或设置在隔板116上的套环117实现密封。更具体地，第一密封件S3可以构造成防止流体从高压侧流动到背压腔BC但是允许流体从背压腔BC流动到高压侧。例如，第一密封件S3可以包括大致环状的本体S32以及从本体S32背向定涡旋端板延伸且抵靠凹部158的径向内侧壁的密封唇S34。第二密封件S4可以构造成防止流体从背压腔BC流动到高压侧但是允许流体从高压侧流动到背压腔BC。例如，第二密封件S4可以包括大致环状的本体S34以及从本体S42朝向定涡旋端板延伸且抵靠凹部158的径向内侧壁的密封唇S44。第三密封件S5可以构造成防止流体从背压腔BC流动到低压侧。例如，第三密封件S5可以包括大致环状的本体S52以及从本体S52朝向定涡旋端板延伸且抵靠凹部158的径向外侧壁的密封唇S54。

类似地，密封组件PS1在压缩机中实现了如下方式的密封：1）上板S1的上端S11抵靠隔板116上的套环117以实现高压侧和低压侧的隔开；2）第一密封件S3和第二密封件S4抵靠凹部158的径向内侧壁以实现高压侧与背压腔BC的隔开；3）第三密封件S5抵靠凹部158的径向外侧壁以实现背压腔BC与低压侧的隔开。

在本实用新型的第一实施方式中，在密封组件PS1中形成有泄漏通道L。更具体地，泄漏通道L形成在第二密封件S4中，特别是形成在第二密封件S4的密封唇S44。例如，泄漏通道L可以为形成在第二密封件S4的密封唇S44中的通孔S46。

泄漏通道L的最小横截面积可以设置为中压通道155的最小横截面积（在此为通孔S46的截面积）的1/2倍至3倍。优选地，泄漏通道L的最小横截面积可以设置成小于中压通道155的最小横截面积。特别是，泄漏通道L的最小横截面积可以设置成中压通道155的最小横截面积的0.8倍至1.2倍。值得注意的是，在本实施方式以及下面的其他实施方式中，当泄漏通道L并非具有恒定的横截面时，泄漏通道L的最小横截面积将是控制泄漏通道L的流体泄漏量的一个参数。同理，中压通道155的最小横截面积是控制中压通道155的流体供给量的一个参数。

采用本实用新型第一实施方式的密封组件PS1，在压缩机处于带液启动工况下，由于第二密封件S4中的泄漏通道L允许背压腔中的压力向高压侧泄漏，从而刚好可以卸载掉这部分冲高的压力，因此提高了压缩机的可靠性。同时，在压缩机处于低压比工况下，虽然第二密封件S4中的泄漏通道L会导致背压腔BC中的压力泄漏，但是由于泄漏通道L的泄漏量小于中压通道155的供给量，所以第二密封件S4和第一密封件S3配合仍然能够在背压腔中维持足够的背压，从而动涡旋部件和定涡旋部件能够很好啮合从而降低啮合引起的噪音。在其他工况下，密封组件PS1可以类似于图1A和1B所示的单层密封组件那样工作。换言之，采用本实用新型，压缩机在各种工况下均能够稳定地和可靠地运转。

采用，根据本实用新型的第一实施方式，仅需要在现有的双层密封组件的第二密封件S4的密封唇S44上钻一个小孔即可。因此，无需对压缩机的其他部分的构造进行变更或修改，这大大节约了压缩机的整体制造成本。

下面参照图4A和4B详细描述根据本实用新型第二实施方式的密封组件PS2。第二实施方式的密封组件PS2与第一实施方式的密封组件PS1的不同之处在于，泄漏通道L为形成在第二密封件S4的密封唇S44的边缘的切口S47。第二实施方式的密封组件可以实现与第一实施方式类似的效果。

下面参照图5A和5B详细描述根据本实用新型第三实施方式的密封组件PS3。第三实施方式的密封组件PS3与第一实施方式的密封组件PS1的不同之处在于，通孔S46可以形成在第二密封件S4的本体S42中或密封唇S44中，并且在中间板S6的与该通孔S46对应的位置处形成有切口S62。第三实施方式的密封组件可以实现与第一实施方式类似的效果。另外，第三实施方式能够进一步便利通孔S46的加工。

下面参照图6A和6B详细描述根据本实用新型第四实施方式的密封组件PS4。第四实施方式的密封组件PS4与第一实施方式的密封组件PS1的不同之处在于，第二密封件S4构造成防止流体从背压腔BC流动到高压侧并且防止流体从高压侧流动到背压腔BC，例如，第二密封件S4可以为设置或支撑在下板S2中O形圈；并且下板S2中形成有允许背压腔中的流体进入第一密封件S3和第二密封件S4之间的空间的通道S22。例如，通道S22可以是一端开口在下板S2的底面另一端开口在下板S2的侧面的L形孔。第四实施方式的密封组件可以实现与第一实施方式类似的效果。

下面参照图7A和7B详细描述根据本实用新型第五实施方式的密封组件PS5。第五实施方式的密封组件PS5可以采用图2A和2B所示的双层密封组件。然而，在第五实施方式中，泄漏通道L形成在凹部158的径向内侧壁1581中。更具体地，泄漏通道L可以构造成在与第二密封件S4对应的位置处形成在凹部158的径向内侧壁1581上的凹槽1582。优选地，凹槽1582不延伸到第一密封件S3的位置。第五实施方式可以实现与第一实施方式类似的效果。另外，在第五实施方式中，无需对密封组件进行加工，仅需对动涡旋部件150进行少量加工，因此也能够节省压缩机的总体制造成本。

下面参照图8A和8B详细描述根据本实用新型第六实施方式的密封组件PS6。根据第六实施方式的密封组件PS6可以包括设置在定涡旋部件150的排气口152周围以防止流体从高压侧流动到背压腔BC但是允许流体从背压腔BC流动到高压侧的第一密封件S3以及设置在凹部158中以防止流体从背压腔BC流动到高压侧但是允许流体从高压侧流动到背压腔BC的第二密封件S4。密封组件PS6还可以包括设置在凹部158中以防止流体从背压腔BC流动到低压侧的第三密封件S5。更具体地，这些密封件S3、S4和S5可以呈大致圆环状并且具有大致L形的横截面，L形横截面的两个臂分别抵靠定涡旋部件150的壁面和隔板116来实现密封。第一密封件S3可以通过设置在排气口152周围的弹簧S11来支撑。第二密封件S4和第三密封件S5可以由设置在凹部158中的弹簧S12来支撑。需要指出的是，第六实施方式中示出的密封组件的构造在中国实用新型专利CN 202228358中进行了更加详细的描述，在此该文献的所有内容通过参引的方式并入本文。

在第六实施方式中，泄漏通道L构造成形成在第二密封件S4中的通孔或狭槽S46。第六实施方式可以实现与第一实施方式类似的效果。

尽管在此已详细描述本实用新型的各种实施方式，但是应该理解本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。

Claims (25)

1.一种涡旋压缩机（100），包括：

动涡旋部件（160），所述动涡旋部件（160）包括动涡旋端板（164）和形成在所述动涡旋端板一侧的螺旋状的动涡旋叶片（166）;

定涡旋部件（150），所述定涡旋部件（150）包括定涡旋端板（154）、形成在所述定涡旋端板一侧的螺旋状的定涡旋叶片（156）以及形成在所述定涡旋端板另一侧的凹部（158），所述凹部（158）经由中压通道（155）与所述动涡旋叶片（166）和所述定涡旋叶片（156）之间形成的一系列压缩腔（C1、C2、C3）中的一个流体连通；以及

密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4，PS5，PS6），所述密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4，PS5，PS6）与所述凹部（158）配合以共同形成背压腔（BC），并且所述密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4，PS5，PS6）构造成将所述背压腔（BC）与所述涡旋压缩机（100）中的高压侧和低压侧隔开；

其特征在于所述涡旋压缩机进一步包括：泄漏通道（L），所述泄漏通道（L）构造成允许所述背压腔（BC）中的流体泄漏。

2.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）构造成允许所述背压腔（BC）中的流体向所述高压侧泄漏。

3.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）形成在所述密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4）中。

4.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS1，PS2，PS3）设置在所述凹部（158）中，并且

所述密封组件（PS1，PS2，PS3）包括：防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）但是允许流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧的第一密封件（S3）以及防止流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧但是允许流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）的第二密封件（S4）。

5.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）形成在所述第二密封件（S4）中。

6.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其中所述第二密封件（S4）包括：大致环状的本体（S42）以及从所述本体（S42）朝向所述定涡旋端板（154）延伸且抵靠所述凹部（158）的径向内侧壁的密封唇（S44），所述泄漏通道（L）形成在所述第二密封件（S4）的密封唇（S44）中。

7.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）为形成在所述第二密封件（S4）的密封唇（S44）中的通孔（S46）。

8.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）为形成在所述第二密封件（S4）的密封唇（S44）的边缘的切口（S47）。

9.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）为形成在所述第二密封件（S4）的本体（S42）或密封唇（S44）中的通孔（S46）。

10.如权利要求9所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS3）还包括设置在所述第一密封件（S3）和所述第二密封件（S4）之间的中间板（S6），在所述中间板（S6）的与所述通孔（S46）对应的位置处形成有切口（S62）。

11.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS4）设置在所述凹部（158）中，并且

所述密封组件（PS4）包括：防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）但是允许流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧的第一密封件（S3）以及防止流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧并且防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）的第二密封件（S4）。

12.如权利要求11所述的涡旋压缩机，其中所述第二密封件（S4）为O形圈。

13.如权利要求11所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS4）包括支撑所述第二密封件（S4）的下板（S2），所述下板（S2）中形成有允许所述背压腔（BC）中的流体进入所述第一密封件（S3）和所述第二密封件（S4）之间的空间的通道（S22）。

14.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）形成在所述凹部（158）的径向内侧壁（1581）中。

15.如权利要求14所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS5）设置在所述凹部（158）中，

所述密封组件（PS5）包括：防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）但是允许流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧的第一密封件（S3）以及防止流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧但是允许流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）的第二密封件（S4），并且

所述泄漏通道（L）构造成在与所述第二密封件（S4）对应的位置处形成在所述凹部（158）的径向内侧壁（1581）上的凹槽（1582）。

16.如权利要求15所述的涡旋压缩机，其中所述凹槽（1582）不延伸到所述第一密封件（S3）的位置。

17.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS6）包括：设置在所述定涡旋部件（150）的排气口（152）周围以防止流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）但是允许流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧的第一密封件（S3），以及设置在所述凹部（158）中以防止流体从所述背压腔（BC）流动到所述高压侧但是允许流体从所述高压侧流动到所述背压腔（BC）的第二密封件（S4）。

18.如权利要求17所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）构造成形成在所述第二密封件（S4）中的通孔或狭槽（S46）。

19.如权利要求18所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS6）还包括设置在所述凹部（158）中以防止流体从所述背压腔（BC）流动到所述低压侧的第三密封件（S5）。

20.如权利要求1-16中任一项所述的涡旋压缩机，其中所述密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4，PS5）还包括防止流体从所述背压腔（BC）流动到所述低压侧的第三密封件（S5）。

21.如权利要求20所述的涡旋压缩机，其中所述第三密封件（S5）包括大致环状的本体（S52）和从所述本体（S52）朝向所述定涡旋端板（154）延伸且抵靠所述凹部（158）的径向外侧壁的密封唇（S54）。

22.如权利要求1-19中任一项所述的涡旋压缩机，进一步包括将所述涡旋压缩机的内部空间分隔成所述高压侧和所述低压侧的隔板（116），所述密封组件（PS1，PS2，PS3，PS4，PS5，PS6）设置在所述隔板和所述定涡旋部件之间。

23.如权利要求1-19中任一项所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）的最小横截面积为所述中压通道（155）的最小横截面积的1/2倍至3倍。

24.如权利要求23所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）的最小横截面积设置成小于所述中压通道（155）的最小横截面积。

25.如权利要求23所述的涡旋压缩机，其中所述泄漏通道（L）的最小横截面积设置成所述中压通道（155）的最小横截面积的0.8倍至1.2倍。

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