CN202893058U - 一种换向不截流式反冲排污油滤器 - Google Patents

Abstract

一种换向不截流反冲排污油滤器，包括过滤筒、滤油阀和阀座，过滤筒安装在滤油阀上端，滤油阀安装在阀座上，滤油阀包括阀体、阀芯和阀盖，其中阀芯位于阀体的阀腔内，并与阀腔内壁配合，阀体前端与阀盖连接，阀盖上设置有提升压紧装置以及换向手柄对阀芯进行压紧、换向控制，通过阀芯周向转动控制阀体内部进、出油流道的通断，实现反冲清洗功能和排污功能，同时还可对过滤筒之间的工况进行相互切换，并且转换工作油筒时不会断流，以保证滤油器工作的连续性，此外，本实用新型的各组成部分分体制作，方便加工，组装灵活方便，且连接紧密，整体性好，保证运行稳定安全，而特殊的流道设计降低了流动阻力，极大的降低压损，优化了过滤效果。

Description

一种换向不截流式反冲排污油滤器

技术领域

本实用新型涉及润滑油、燃油过滤设备技术领域，尤其涉及一种有反冲排污功能及换向不截流的油滤器。 

背景技术

机械设备在冷却、润滑或使用燃油时，对油品的清洁度有相关使用要求。为提高设备的使用寿命，提高燃烧质量，一般需要对使用油油体内含有的有害杂质进行过滤清除后方可使用，而油滤器内外部设计结构是否合理对油滤器的工作状态、使用寿命、操控难易程度及过滤效果等方面具有较大的影响。就目前市面上的油滤器而言，主要存在以下不足或涉及缺陷：1、传统油滤器一般用拉杆或在滤芯组件下部用螺纹与阀体部连接，因此或占用了流道的有效流通面积，在较高油压下容易造成单个螺纹连接失效而引发事故；2、油滤器流道一般是螺旋上升式或方形流道式，由于结构的局限往往造成流道狭小，影响流通面积，增加压损；3、传统油滤器的放气装置采用螺塞或单独使用排气阀形式，由于油滤器工作时油温高、压力大不利于观测油液；4、传统油滤器的阀芯与阀腔在工作中配合抱死后极不容易分离，或者采用多个螺栓将阀芯顶起的方式，该方式采用螺栓较多，工人操作耗时长，滤油效率低。此外，传统油滤器对滤网片一般未设防护装置，且进出油口的结构形式比较单一，不具备工作中反冲排污功能，同时在工作油筒换向时频繁出现瞬间断流现象。因此，在机械设备用油过滤设备技术领域，亟待开发出一种克服上述缺点的新型油滤器。 

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种可分体制造后组合的，配合紧密程度高，结构稳固性强，过滤油流畅通性好，可适应不同安装和进出接口的要求的换向不截流式反冲排污油滤器。 

为了达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案得以实现：一种换向不截流式反冲排污油滤器，包括过滤筒、滤油阀和阀座，过滤筒安装在滤油阀上端，滤油阀安装在阀座上。滤油阀包括阀体、阀芯和阀盖，其中阀芯位于阀体中部开有圆台状阀腔内，并与阀腔内壁配合，阀体前端与阀盖连接，而阀体下端依次设有相互间隔且与阀腔连通的进油主流道、出油主流道和排污孔，上端为圆形安装座，中部和边部分别设有与阀腔连通的进油分流道和出油分流道，边缘部开有环形密封安装槽，出油分流道的进口成圆筒状，进油分流道为等截面流道，即为等深流道，并环绕出油分流道布置，进出分流道间的分隔面的上端面沿进油分流道进口轴心周向均布螺孔，其中，阀体前端通过螺栓与阀盖固定连接，阀盖上安有提升压紧装置，其阀杆的轴肩与阀芯一端连接；所述的阀芯呈与阀腔配合的圆台状，沿圆台顶面（小端）至底面（大端）轴向上依次开有周向截面未闭合的环形出油流道、进油流道和闭合的环形排污凹槽，三者之间有与阀腔配合的圆台面相互分隔，在进油流道相背的锥面上开有弧形槽与排污凹槽连通，其靠近阀芯圆台顶面（小端）的弧形槽轴向边沿不超出进油流道靠近阀芯圆台顶面（小端）的轴向边沿槽端，出油流道、进油流道和排污凹槽分别与阀腔的出油主流道、进油主流道和排污孔一一对应，而进油流道和出油流道所处的阀芯段周向截面所成扇面弦长分别大于进油分流道以及出油分流道在阀腔内壁所形成的开口在周向截面上对应弦长，即通过阀芯的转动阀芯上流道未闭合部分可完全遮挡进油分流道和出油分流道与阀腔的连通口，阀芯周向截面上进油流道和出油流道均成以阀芯的轴心为圆心的扇形环空状。 

安装在阀体上端的过滤筒包括外筒和滤芯组件，滤芯组件包括滤管和滤网片，其中过滤管下部固定有环形方冲挡板，挡板以下过滤管管身为闭合的圆筒结构，其下端设有连接法兰，挡板以上过滤管筒身周向均布槽孔，其顶端封闭并固定连接有凸形接头，其顶端开有螺孔，凸出段外部攻有外螺纹；滤网片和密封圈重复叠加后套装在在滤管上，其下部与防冲挡板顶接，上部与安装在滤管上的网片挡板顶接，网片挡板的另一侧与套装在凸形接头和滤管外部的压紧弹簧相接，并通过凸形接头上的锁紧螺母和压板将压紧弹簧压紧，凸形接头顶端通过拉紧螺栓与外筒联接，所述的外筒顶部设有排放阀。阀座呈方形状，顶端面沿阀座轴向依次设有边缘部均开有密封槽的排污接口、进油主流道接口和出油主流道接口，分别通过阀座内相互独立的连通流道与外界连通。所述的滤芯组件的滤管通过下端的连接法兰固定在安装座的出油分流道的流道口上，并通过拧紧装在凸形接头顶部螺孔内的拉紧螺栓将外筒底端固定在密封安装槽内，滤管内空通过出油分流道与阀体的阀腔连通，外筒与滤芯组件间的环空则通过进油分流道与阀体的阀腔连通，而阀体下端固定在阀座顶端面上，排污孔、进油主流道、出油主流道分别与排污接口、进油主流道接口、出油主流道接口相接。 

本实用新型是由分体制造的阀座、滤油阀和滤筒组装而成的滤油设备，阀座上的外部出口通过排污接口、进油主流道接口和出油主流道接口与阀体对应流道口相接,而阀体上端圆形安装座连接起过滤作用的滤筒,其滤管下部出口和外筒内空分别与分出油流道和分进油流道连通，而分出油流道和分进油流道分别与装有阀芯的阀腔连通，阀腔再与阀体底部相互独立的出油主流道、进油主流道和排污孔相连通，通过由提升压紧装置压紧并制动的圆台状阀芯控制分进油流道或分出油流道与阀腔连通的通断,从而实现油滤器自下而上的滤网片过滤输出、自上而下的反冲排污和残余油排泄清理，以及实现单筒工作或双筒同时工作，且转换工作油筒时不断流的目的。 

作为优化，所述出油流道17截面所成的扇形环空的圆心角大于进油流道截面所成的扇形环空的圆心角，单侧的差值为n，所述弧形槽在进油流道所处的阀芯段截面上所形成的缺口对应的圆周角为2β度，其中n的取值范围为（0，90-α-β），通常取值为10，β的取值范围为（90-3α，90-α），通常取值为20，而进油流道截面所成扇形环空的圆心角为（180+2α）度，其中α的取值范围为α(0,30]，一般α取值25。该β值是为了保证阀芯转动一定角度时当该侧进油分流道关闭时排污弧形槽能与进油分流道接通，即与α值相协调保证阀芯特定功能。进出分流道有了一定开口角度差后，在旋转阀芯一定角度时可以使得阀腔处进油分流道关闭时出油分流道尚未关闭，因而使得原油液流向发生改变，清洁油将从出油分流道流入，流经滤芯并反向冲刷滤网，而后污油从进油分流道沿排污弧形槽流出。该角度的限定范围使得排污弧形槽与该侧进油分流道间的周向密封面的开口角度保持协调。 

作为优化，所述的排污接口、进油主流道接口和出油主流道接口的组数至少为1组，且相同类型的接口通过共同的外接流道与外界连通，设计多组接口便于阀座对接以形成多组过滤，满足较大过滤油量的需要。 

作为优化，所述的阀体上端的圆形安装座以阀腔轴心线左、右对称设置，其数量为不少于2个。 

作为优化，所述阀体底部设有螺孔，阀座的上端面对应布置有用于固连阀体的螺孔，其下端面四周设有地脚，所述地脚上开螺栓孔，方便阀体与阀座的组合安装。 

作为优化，所述的相互独立的外接流道呈分支状，流道的出口可位于阀座除上端面的部位，其个数不少于2，保证油液在油滤器内部流畅循环过滤，并减小对装置的冲击力。 

作为优化，所述的排放阀与连接座固定连接，再通过连接座固定在外筒顶部，并与外筒内空连通，排放阀出口端连接有引流管，便于外筒内油体分离出的气体排放及防止观测油质时油液的喷溅。 

综上所述，与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型设计采用特定的阀芯结构实现油滤器反冲清洗功能和排污功能控制功能，还可进行单过滤筒间和单、双过滤筒间的相互切换，并且转换工作油筒时不会断流，保证工作的连续性；采用特定的滤芯组件，加强了连接的稳固性，滤网片不受油液的直接冲刷，提高了过滤网的使用寿命，而圆形安装座内采用非螺旋式大流道使油液流动更通畅，流阻更小；采用提升压紧装置，使阀芯与阀腔配合紧密，换向较为轻松容易，此外，各组成部分分体制作，便于加工，组装方便，连接紧密，整体性好，运行稳定安全。 

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中： 

图1是本实用新型结构侧面示意图；

图2是本实用新型结构正面示意图；

图3是过滤筒与滤油阀连接示意图；

图4是阀体正面局部剖视图；

图5是阀体上端面局部剖视图；

图6是阀芯局部剖视图；

图7是阀芯出油流道剖面图；

图8是阀芯进油流道剖面图；

图9是滤芯组件结构示意图；

图10是阀座俯视图；

图11是阀座正面透视图；

图12是阀芯居中时进油流道段阀芯与阀体配合示意图；

图13是阀芯居中时出油流道段阀芯与阀体配合示意图；

图14是阀芯左转2α角度时进油流道段阀芯与阀体配合示意图；

图15是阀芯左转2α角度时出油流道段阀芯与阀体配合示意图；

图16是阀芯左转2（α+n）角度时进油流道段阀芯与阀体配合示意图；

图17是阀芯左转2（α+n）角度时出油流道段阀芯与阀体配合示意图；

图18是阀座连通流道布置示意图Ⅰ；

图19是阀座连通流道布置示意图Ⅱ；

图20是阀体底端面出油主流道、进油主流道和排污孔位置示意图。

图中标记：过滤筒1、滤油阀2、阀座3、阀体4、阀芯5、阀盖6、阀腔7、出油主流道8、进油主流道9、排污孔10、圆形安装座11、进油分流道12、出油分流道13、密封安装槽14、提升压紧装置15、阀杆16、出油流道17、进油流道18、环形排污凹槽19、弧形槽20、外筒21、滤管22、滤网片23、防冲挡板24、连接法兰25、槽孔26、凸形接头27、滤网片挡板28、拉紧螺栓29、密封圈30、压紧弹簧31、锁紧螺母32、压板33、排发阀34、连接座35、引流管36、密封槽37、排污接口38、进油主流道接口39、出油主流道接口40、连通流道41、提升压紧转柄42、换向手柄43、地脚44。 

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。 

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。 

如图1和图2中所示，一种换向不截流式反冲排污油滤器，包括过滤筒1、滤油阀2和阀座3，过滤筒1安装在滤油阀2上端，滤油阀2安装在阀座3上。滤油阀2包括阀体4、阀芯5和阀盖6，其中阀芯5位于阀体4中部开有的圆锥阀腔7内，并与阀腔7内壁配合，阀体4前端与阀盖6连接，如图3、图4和图5所示，阀体4下端依次设有相互间隔且与阀腔7连通的出油主流道8、进油主流道9和排污孔10，上端为圆形安装座11，中部和边部分别设有与阀腔7连通的进油分流道12和出油分流道13，边缘部开有环形密封安装槽14，出油分流道13成圆筒状，进口端面周向均布螺孔，其中，进油分流道12为等截面流道，即为等深流道，并环绕出油分流道12设置，阀体4前端通过螺栓与阀盖6固定连接，阀盖6上安有提升压紧装置15，其阀杆16与阀芯5大端固连；如图6所述的阀芯5呈圆台状，沿圆台顶面（小端）至底面（大端）方向上依次开有未闭合的环形出油流道17、进油流道18和闭合的环形排污凹槽19，并由与阀腔7配合的圆台状配合面相互分隔，在进油流道18相背的圆台侧面上开有弧形槽20与排污凹槽19连通，弧形槽20靠近阀芯5小端的槽端沿阀芯5轴心线方向不超出进油流道18靠近阀芯小端的的槽端，而出油流道17、进油流道18和排污凹槽19分别与出油主流道8、进油主流道9和排污孔10一一对应，在阀芯5上进油流道18和出油流道17所处的阀芯5段周向截面所成扇面的弦长分别大于进油分流道12以及出油分流道13在阀腔7内壁所形成的开口在周向截面上对应弦长，即阀芯5上流道未闭合芯体部分通过阀芯5的转动可完全遮挡进油分流道12和出油分流道13在阀腔7的开口，如图7、图8、图13所示，阀芯5截面上对应进油分流道12和出油分流道13处均成以阀芯5的轴心为圆心的扇形环空状，流道在阀芯5截面上所形成环空部分与进油分流道12或出油分流道13与阀腔7的结合口相接时，保证阀座3、阀体4和过滤筒1整体处于连通状态。 

如图2、图3和图9中所示，安装在阀体4上端的过滤筒1包括外筒21和滤芯组件，滤芯组件包括滤管22和滤网片23，其中过滤管22上部固定有环形滤网片挡板28下部固定有环形防冲挡板24，圆筒结构下端设有连接法兰25，挡板以上过滤管22筒身周向均布槽孔26，滤筒为中空筒状，其顶端与凸形接头27底端焊接在一起并封闭，，凸形接头27顶端开有螺孔，其凸出段外部攻有外螺纹，滤网片23和密封圈30重复叠加后安装在在凸形接头27所处的滤管22上部套装有环状滤网片挡板28与防冲挡板24间的滤管22的管身上，凸形接头27外部套装有压紧弹簧31，并通过锁紧螺母32和压板33将压紧弹簧31固定在滤网片挡板28上端面，其顶端通过拉紧螺栓29从外筒21外部穿入并联接在凸形接头27的螺孔中。外筒21顶部设有排放阀34，所述排放阀34固定安装在连接座35上，连接座35再通过焊接的方式固定在外筒21上部的，排放阀34与外筒21内空连通，其出口端连接有引流管36，当滤筒内油液的增多，滤筒内的空气或油液通过排放阀34由引流管36向外排出。如10和图11所示，阀座3呈方形状，顶端面沿阀座轴向依次设有边缘部均开有密封槽37的排污接口38、进油主流道接口39和出油主流道接口40，所述排污接口38、进油主流道接口39和出油主流道接口40分别通过阀座内相互独立的连通流道41与外界连通，其中根据实际需要连通流道可设计成一进口多出口的结构，即与接口相连的各独立的连通通道，其出口个数大于1，布于阀座除上端面外的部位，如图18和图19示例。如图3和图9所示，所述的滤芯组件的滤管22通过下端的连接法兰25固定在安装座11的出油分流道13的流道口上，并通过拧紧装在凸形接头27顶部螺孔内的拉紧螺栓29压紧外筒21，将其底端紧固在密封安装槽14内，滤管22通过出油分流道13与阀体4的阀腔7连通，外筒21与滤芯组件间的环空则通过进油分流道12与阀体4的阀腔7连通，而阀体4下端固定在阀座3顶端面上，排污孔10、进油主流道9、出油主流道8分别与排污接口38、进油主流道接口39、出油主流道40接口相接。 

如图3和图4中所示，在阀盖6上安装有提升压紧装置15，其提升压紧转柄42位于提升压紧装置15外壳上，并与阀盖6连接端螺纹连接，阀盖6通过螺栓固定在阀体7前端，而提升压紧装置15的换向手柄43通过螺母与阀杆16外端紧固，阀杆16一端与阀芯5的圆台底面（大端）固定连接，当阀芯5与阀腔7抱死后，向外旋出提升压紧转柄42，使之产生一个向外的轴向位移，其外端顶在换向手柄43上，并带动换向手柄43向外移动，换向手柄43顶在螺母上，通过带动螺母带动阀杆16及阀芯5一起沿轴向向外移动，使得阀芯5与阀腔7的配合面脱离，此时扳动换向手柄43即可轻松将阀芯转动换向。当换向到位后，向内旋进提升压紧转柄13，提升压紧转柄42向内位移并顶住阀杆16上的轴肩使阀芯5与阀腔的圆锥密封配合面结合紧密，防止泄露并分断进出油道，通过提升压紧装置15及换向手柄43进行阀芯5与阀腔7的松紧动作以及在阀腔7内换向操作，实现在过滤、反冲排污等工需状况下对油液流向的控制。 

现以上端为双圆形安装座阀体为例，对本实用新型具体实施方式进行说明。 

如图2、图3、图12和图13中所示，采用本实用新型进行油液过滤时，需要首先将阀芯5与阀腔7配合面压紧，采用常规双过滤筒进行过滤时，将待过滤油液的油泵输油管与阀座3侧部进油主流道接口39相连的连通流道41的入口相接，在泵压的作用下，油液沿连通流道41由进油主流道接口39进入阀体4下端的进油主流道9，此时阀芯5与阀腔7配合贴紧，且处于居中位置，阀芯5上的进油流道18此时同时与左、右圆形安装座11的进油分流道12连通，即阀腔7中由于进油流道18形成了流动环空与左、右进油分流道12连通，油液在压力的作用下经进油分流道12进入左、右过滤筒1，在外筒与滤芯组件环空的油液面逐渐升高，打开过滤筒上的排放阀34将筒内的空气排尽后关闭，油液经过两侧过滤筒1中滤芯组件上重叠设置的滤网片23外缘表面渗入滤网片内部，并经过滤管22上槽孔26流进滤管22中空部分，于滤管下部出口端汇集，由于滤管22下部为密闭的内空圆筒结构，端口与圆形安装座11的出油分流道13相通，经过滤的油液可顺利进入阀腔7，由阀芯5的出油流道17 经阀体的出油主流道8输送到阀座3上端面与出油主流道8相接的出油主流道接口40，并由与之连接通往阀座3外的连通流道41输出，完成对油液的双过滤筒过滤。滤网片23选用符合国标的标准件，其基本结构为夹层圆环形，外圆封闭内圆开放，其内环套装在滤管上，油液由上、下网面透过滤网流向内侧，通过滤管22上的槽孔26流向滤芯组件的内空，然后从下端出口引向阀体4。 

如图2、图3、图14和图15中所示，当阀芯5处在反冲位置时，由于进油流道18所在的阀芯段截面所成的扇面圆心角大于出油流道17所在的阀芯段截面所成的扇面圆心角，即通过换向手柄43将阀芯5转动至进油流道18所在的的阀芯段截面阻断一侧进油分流道的进口，且进油主流道9与另一侧的进油分流道12通过进油流道18连通，同时，在出油流道17所在的阀芯段截面未完全阻断与被阻断的进油分流道同侧的出油分流道13，油液依次经进油主流道9、进油流道18、进油分流道12进入过滤筒1，经滤芯组件的滤网片23过滤后从滤管22下部圆筒状出口进入从该侧的出油分流道13，此时由于出油流道17所在的阀芯段截面未完全阻断另一侧的出油分流道，因此两侧的出油分流道13以及阀体的出油主流道8通过出油流道17相互连通，一部分油液通过出油主流道8流出，另外一部分油液在压力作用下进入被阻断的进油分流道同侧的出油分流道，并进入该侧圆形安装座11上的过滤筒的滤芯组件上的滤管22下部出口端，油液自下而上，通过滤管22中部的槽孔26沿滤网片23的内表面向外表面流动，反向冲刷网片，从滤网片23流出的油液进入外筒21与滤芯组件的环空，通过该圆形安装座11上的进油分流道12流入阀芯5上设置的弧形槽20，由于弧形槽22一端与阀芯5上的环形排污凹槽19连通，而排污凹槽与阀体4下端设置的排污口10相接，油液通过流经环形排污凹槽19，再由排污孔10排出滤油阀2，最后由阀座3上与排污接口38连接的连通流道41排出，此时实现单筒过滤的同时，利用过滤后的油液反冲洗另一侧过滤筒滤网片，同时进行过滤、反冲清洗工序。 

如图2、图3、图16和图17中所示，当阀芯8处在排泄位置时，即通过换向手柄43将阀芯5转动至出油流道17所在的阀芯段截面阻断一侧出油分流道13的进口，该侧进油分流道12也同时被阻断，但阀芯5上的弧形槽20槽口却与进油分流道12相接，该侧过滤筒1内的油液无法从滤管22下端的出口进入阀体4。在外筒21上部连接设置的排放阀34开启，油液则在自身重力的作用下依次经过进油分流道12、弧形槽20、环形排污凹槽19以及与凹槽相接的阀体4下端面排污孔10排出滤油阀2，最后由阀座3上与排污接口38连接的连通流道41排出，此时实现单筒排空与单筒过滤同时进行，方便对该侧各部件进行清洗检修，同时不间断另一侧过滤筒进行的过滤工序。 

阀体4上的进油分流道12结构上采用的是非螺旋上升的等截面环绕式，即进油分流道分别环绕出油分流道布置，且进油分流道各纵截面上槽口保持相同，其过流面积是相等的，因此减少液体流动由于流通截面的变化而造成的压力损耗。 

如图7和图8中所示，阀芯5上的出油流道17比进油流道18在圆周方向的开口对应的圆心角单侧都大n度，所述弧形槽20在进油流道18所处的阀芯段截面上所形成的缺口单侧对应的圆周角为β度，进油流道18所处的阀芯段扇形截面半径边与水平方向的夹角为α度，由此可得进油流道18周向开口角度为（180+2α）度，出油流道17周向开口角度为（180+ 2α+2n)度。α的取值范围为α(0,30]，一般α取值25，β的取值范围为β(90-3α,90-α），n取值范围为n(0,90-a-β)，n一般取10，实际的参数值需要根据流道截面大小的要求和反冲所需流量及压力要求予以确定。 

阀芯旋转特定的角度可以实现油液不同的流向，即实现了反冲、排污功能及换向时不断流的功能。以阀芯向左旋转为例，向右旋转与之同理具体实现过程如下： 

如图12和图13所示，阀芯5在阀腔中处于正中位置时，阀芯5的进油流道18与阀体4下部的进油主流道9以及位于阀腔7前部两侧连通过外筒21内空的进油分流道12的入口接通，而阀芯5的出油流道17与阀体4下部的出油主流道8及位于阀腔7后部两侧连通滤管22的分出油流道20的出口接通，此时，从阀座3输入的油液通过阀芯5上的的进油流道18沿阀体4的进油分流道12进入左、右过滤筒进行过滤，过滤后的油液通过滤管22集流，由阀体4的出油分流道13引入阀腔7，并由阀芯5的出油流道9经阀体4的出油主流道8排出阀体，此时本实用新型处于双过滤筒工作状态，阀芯5上的沿轴向设置的弧形槽24则处于关闭状态。

如14和图15中所示，当阀芯向左旋转2a角度时，阀芯5的进油流道26所在的阀芯段将阀体4左侧进油分流道12阻断，而分进油流道12却与弧形槽20接通，阀芯5的出油流道17所在的阀芯段未将阀体4的左侧的出油分流道13完全关闭，此时，从阀座3输入的油液通过阀体4的进油主流道9、进油流道18、阀体4右侧的进油分流道12流向右侧圆形安装座11上过滤筒1进行过滤，过滤后的清洁油经过阀体4右侧出油分流道流向阀体4的出油主流道8和左侧未完全关闭的出油分流道13，流经左出油分流道13的油液经过滤芯组件进入左侧过滤筒，在流压的作用下自下而上沿滤管上升，并从滤网片23内部表面向外流动冲刷网片，将网片外附着的污物随油液通过阀体4左侧的进油分流道12依次流经阀芯5上的弧形槽20、环形排污凹槽19及阀体4上的排污孔10，最后由阀座3上与排污接口38连接的连通流道41排出，此时实现单筒过滤的同时，利用过滤后的油液反冲洗另一侧过滤筒滤网片，同时进行过滤、反冲清洗工序。 

如图16和图17中所示，当阀芯5向左旋转2（a+n)度时，阀芯5将阀体4左侧的进油分流道12和出油分流道13同时关闭，经阀体4进油主流道9输入的油液无法进入左侧过滤筒1，该侧过滤筒处于关闭状态，而阀体4右侧的进油分流道和出油分流道仍然处于正常通流状态，右侧过滤筒仍然进行正常的过滤工作，此时，阀芯5上的弧形槽20与阀体4左侧进油分流道12接通，当左侧过滤筒1顶部的排放阀34打开时，外筒21内油液依靠自身重力从阀体7的左侧进油分流道12流出，经弧形槽20引流至阀芯5的环形排污凹槽19，由阀体4下端面的排污孔10排出滤油阀2，最后由阀座3上与排污接口38连接的连通流道41排出，此时实现单筒排空与单筒过滤同时进行，当该侧过滤筒内油液排空后及时进行左侧过滤筒的维修或清洗工作，同时不会间断另一侧过滤筒进行的过滤工序。 

综上可见，滤器在双筒同时工作向单筒工作或左右筒相互转换工作的过程中，滤器进出油不会出现断流现象。本实用新型采取滤油阀2和阀座3分体制造后组合的形式，阀座3上端面的流道接口和排污接口设计成与阀体连接面相关流道和排污孔相对应的结构，其内部独立的连通流道41可设计成不同安装形式或进出口形式，由此就实现了不同安装和进出接口的要求，可以实现滤器单进单出、同侧进出、双进双出等不同接口形式，另外，排污接口、进油主流道接口和出油主流道接口的组数至少为1组，且相同类型的接口通过共同的外接流道与外界连通，便于阀座3对接以形成多组过滤，满足较大过滤油量的生产需要。阀体4上两侧的进油分油道12和出油分流道13均采用平缓过渡的大流道结构，在宽度和高度方向过流截面做尽可能大的设计，减小了流阻。在阀座底端四周设有地脚44，地脚上开螺栓孔，便于本设备安装固定，为设备运行提供平稳的工作条件。 

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (7)

1.一种换向不截流式反冲排污油滤器，包括过滤筒、滤油阀和阀座，过滤筒安装在滤油阀上端，滤油阀安装在阀座上，滤油阀包括阀体、阀芯和阀盖，其中阀芯位于阀体的阀腔内，并与阀腔内壁配合，阀体前端与阀盖连接，其特征在于：

所述的阀体中部开有圆台状的阀腔，下端依次设有相互间隔且与阀腔连通的进油主流道、出油主流道和排污孔，上端为圆形安装座，中部和边部分别设有与阀腔连通的进油分流道和出油分流道，边缘部开有环形密封安装槽，所述进油分流道为等截面流道，并环绕出油分流道布置，阀体前端通过螺栓与阀盖固定连接，阀盖上安有提升压紧装置，其阀杆连接端与阀芯一端连接；所述的阀芯呈与阀腔相配合的圆台状，沿圆台顶至底方向的下部圆台的侧面上依次开有周向截面未闭合的环形出油流道、进油流道和闭合的环形排污凹槽，并由与阀腔配合的圆台状配合面相互分隔，在进油流道相背的圆台侧面上开有弧形槽与排污凹槽连通，其靠近阀芯顶面的弧形槽弧形槽轴向边沿不超出进油流道的轴向边沿槽端，所述的出油流道、进油流道和排污凹槽分别与出油主流道、进油主流道和排污孔相对应；所述的进油流道和出油流道所处的阀芯段截面所成扇面弦长分别大于进油分流道以及出油分流道在阀腔内壁所形成的开口在周向截面上对应弦长，截面上进油流道和出油流道均成以阀芯的轴心为圆心的扇形环空状；

所述的过滤筒包括外筒和滤芯组件，滤芯组件包括滤管和滤网片，其中滤管上部固定有网片挡板，下部固定有环形防冲挡板，挡板以下滤管管身为闭合的圆筒结构，其下端设有连接法兰，网片挡板与防冲挡板之间的滤管管身周向均布槽孔，滤管的顶端固定连接有凸形接头并封闭，所述凸形接头顶端开有螺孔，其凸出段外部攻有外螺纹，滤网片和密封圈重复叠加后套装在滤管上，其下部与防冲挡板顶接，上部与安装在滤管上的网片挡板顶接，网片挡板的另一侧与套装在凸形接头和滤管外部的压紧弹簧相接，并通过凸形接头上的锁紧螺母和压板将压紧弹簧压紧，凸形接头顶端通过拉紧螺栓与外筒联接，所述的外筒顶部设有排放阀；

所述的阀座顶端面沿阀座轴向依次设有边缘部均开有密封槽的排污接口、进油主流道接口和出油主流道接口，分别通过阀座内相互独立的外接流道与外界连通；所述的滤芯组件的滤管通过下端的连接法兰固定在安装座的出油分流道的流道口上，并通过拧紧拉紧螺栓将外筒底端固定在密封安装槽内，滤管通过出油分流道与阀体的阀腔连通，外筒与滤芯组件间的环空则通过进油分流道与阀体的阀腔连通，而阀体下端固定在阀座顶端面上，排污孔、进油主流道、出油主流道分别与排污接口、进油主流道接口、出油主流道接口相接。

2.根据权利要求1所述的一种换向不截流式反冲排污油滤器，其特征在于：所述出油流道截面所成的扇形环空的圆心角大于进油流道截面所成的扇形环空的圆心角，单侧的差值为n度，弧形槽在进油流道所处的阀芯段截面上所形成的缺口对应的圆周角为2β度，其中n的取值范围为（0，90-α-β），β的取值范围为（90-3α，90-α），而进油流道截面所成扇形环空的圆心角为（180+2α）度，其中α的取值25。

3.根据权利要求1所述的一种换向不截流式反冲排污油滤器，其特征在于：所述的阀体上端的圆形安装座，以阀腔轴心线左、右对称设置，其个数不少于2个。

4.根据权利要求1所述的一种换向不截流式反冲排污油滤器，其特征在于：所述的排污接口、进油主流道接口和出油主流道接口的组数至少为1组，且相同类型的接口通过共同的外接流道与外界连通。

5.根据权利要求1或4所述的一种换向不截流式反冲排污油滤器，其特征在于：所述的相互独立的外接流道呈分支状，其流道的出口个数不少于2，布于阀座除上端面外的任意部位。

6.根据权利要求1所述的一种换向不截流式反冲排污油滤器，其特征在于：所述阀体底部设有螺孔，阀座的上端面对应布置有用于固连阀体的螺孔，其下端面四周设有地脚，所述地脚上开螺栓孔。

7.根据权利要求1所述的一种换向不截流式反冲排污油滤器，其特征在于：所述的排放阀通过连接座固定在外筒顶部，并与外筒内空连通，其出口端连接有引流管。

Images