CN202885362U - 降模式蒸发器的制冷剂分配器 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于制冷设备领域，提供了降模式蒸发器的制冷剂分配器，包括具有腔室的壳体，所述壳体上开设有可与所述腔室连通的制冷剂入口，所述腔室由可过滤制冷剂蒸气的顶板、两侧板和第二级分配板围合而成，所述制冷剂入口穿设于所述顶板上，所述第二级分配板上开设有多个用于进行气液分离和流量分配的第二通孔；于所述腔室内，还设有用于将进入该腔室内的制冷剂进行第一次气液分离和流量分配的第一级分配腔。本实用新型将腔室巧妙分隔，采用两级分配模式，实现了制冷剂的二次分离和分配，充分提高了制冷器的分配效果，其结构设置简单，加工精度要求低，且仅是在原有的制冷剂分配器上进行的改进，成本低。

Description

降模式蒸发器的制冷剂分配器

技术领域

本实用新型属于制冷设备领域，尤其涉及一种降模式蒸发器的制冷剂分配器。

背景技术

近年来，降膜式蒸发器以其传热系数高、制冷剂充注量少、回油效果好、压缩机液压缩可能性降低的优势在制冷系统领域中倍受欢迎。而降膜式蒸发器的研发设计中一直存在着如何使制冷剂均匀分配的技术问题，因为研发设计人员知道：如果蒸发器制冷剂分配器设计不当或者加工精度没有得以保证就会造成制冷剂经过分配器之后不能沿着横向与纵向均匀地分配到蒸发器的蒸发管上，造成一部分蒸发管上的制冷剂供给过多而另外一部分蒸发管上的制冷剂供给不足，制冷剂供给不足的蒸发管上会形成“干枯现象”，结果造成蒸发器换热效率的下降，从而影响了整机的换热性能。

如今很多空调设备厂家都在积极探索设计出既能保证制冷剂分配效果，同时在生产加工上也方便快捷分配器，并已经取得了一些有益成果，但是现有技术中的制冷剂分配器仍然存在以下两种问题：一是制冷剂均匀分配效果较佳，但存在结构复杂、加工精度要求高、成本高的缺点；二是结构简单，加工精度要求较低，但是存在均匀分配不易实现的缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种制冷剂分配均匀、结构简单、加工精度要求低、成本低的降模式蒸发器的制冷剂分配器。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供一种降模式蒸发器的制冷剂分配器，包括具有腔室的壳体，所述壳体上开设有可与所述腔室连通的制冷剂入口，所述腔室由可过滤制冷剂蒸气的顶板、两侧板和第二级分配板围合而成，所述制冷剂入口穿设于所述顶板上，所述第二级分配板上开设有多个用于进行气液分离和流量分配的第二通孔；于所述腔室内，还设有用于将进入该腔室内的制冷剂进行第一次气液分离和流量分配的第一级分配腔。

具体地，所述顶板包括上板和下板，所述上板和所述下板之间压设有过滤层，所述上板和下板上均开设有多个可供制冷剂蒸气流经的开孔。

优选地，所述过滤层为过滤网。

优选地，所述过滤网厚度为3-10mm，网孔目数为150-300目。

具体地，所述第一级分配腔由所述顶板、第一级分配板及连接所述顶板和所述第一级分配板的两挡板围合构成，两所述挡板上均开设有与所述腔室连通的溢流口。

更具体地，所述第一级分配板上均布有多个第一通孔，各所述第一通孔孔径为2-5mm，相邻所述第一通孔之间的中心间距为15-30mm；所述第二通孔均布于所述第二级分配板上，各所述第二通孔孔径为5-10mm，相邻所述第二通孔之间的中心间距为7-15mm。

具体地，所述溢流口距所述第一分配板高度为3-8mm，两所述挡板与两所述侧板之间分别设有可供制冷剂液体从所述溢流口流出进入所述腔室的间隙。

进一步地，于所述腔室内，还设有两均液板，两所述均液板位于同一平面上，且夹设于所述第一级分配板和所述第二级分配板之间。

具体地，所述均液板位于两所述溢流口下方，其长度为所述第二级分配板的1/5-1/4。

更具体地，所述均液板对称设置，一端固接于所述侧板上，另一端水平向所述腔室中心延伸。

本实用新型提供的一种降模式蒸发器的制冷剂分配器，采用两级分配模式，通过制冷剂入口将制冷剂引入腔室内，并通过在腔室内设置的第一级分配腔使进入腔室内的制冷剂进行第一次气液分离和流量分配，气液分离后的的制冷剂蒸气向上流动，经顶板过滤后流出壳体，而液态制冷剂从第一级分配腔流出后，再通过第二级分配板上开设的多个第二通孔进行气液分离和流量的再分配，这样使制冷剂分配更为均匀。本实用新型将腔室巧妙分隔，实现了制冷剂的二次分离，其结构设置简单，加工精度要求低，且仅是在原有的制冷剂分配器上进行的改进，成本低，充分提高了制冷器的分配效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的降模式蒸发器的制冷剂分配器的主视结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的降模式蒸发器的制冷剂分配器的第一级分配板示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种降模式蒸发器的制冷剂分配器的第二级分配板示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1～图3所示，本实用新型实施例提供的降模式蒸发器的制冷剂分配器，包括具有腔室11的壳体1，所述壳体1上开设有可与所述腔室11连通的制冷剂入口2，所述腔室11由可过滤制冷剂蒸气的顶板12、两侧板14和第二级分配板13围合而成，所述制冷剂入口2穿设于所述顶板12上，其可为一圆管或方形管，结构简单且容易加工，工艺要求不高。所述第二级分配板13上均布有多个用于进行气液分离和流量分配的第二通孔131。于所述腔室11内，设有用于将进入该腔室11内的制冷剂进行第一次气液分离和流量分配的第一级分配腔15。当制冷剂从制冷剂入口2进入腔室11时，首先进入第一级分配腔15，在其腔内进行气液的第一次分离和流量分配，此时制冷剂中的蒸气向上流动，经顶板12过滤后排出，制冷剂中的液体从第一分配腔15流出后再进入腔室11内，继续下一级分配进程。这样，通过第一分配腔15，一方面可初步均匀分配制冷剂和使制冷剂的气液两相进行分离，另一方面减小了制冷剂的动能，从而降低了动能对制冷剂分配的影响。第一级分配腔15大小的具体设计中，在不增大腔室11体积的情况下应保证第一级分配腔15能够容纳充分膨胀后的气液两相制冷剂。经第一分配腔15分配的制冷剂流到第二级分配板13上，沿其面板扩散均匀分布，然后在所述第二通孔131上进行进一步地气液分离和流量分配，同时，制冷剂中的蒸气向上流经第一级分配腔15后经顶板12过滤后排出腔室11，制冷剂中的液体通过第二级分配板13上的第二通孔131向下流动，再均匀分配到蒸发器换热管（图中未示出）上，其一方面进一步均匀分配制冷剂和分离制冷剂气液两相体，使制冷剂分配更均匀，另一方面进一步减小了制冷剂的动能，减少了制冷剂流入蒸发器换热管时产生溅射的现象。这里第二级分配板13在用于进行二次分配制冷剂的同时兼作为壳体1的底板，可简化壳体1结构，减少产品的制造成本。第二级分配板13可由钢板制成，结构简单，成本低，并且仅对其分配板面要求平整工艺性，加工精度要求低。

具体地，如图1所示，所述顶板12包括上板121和下板123，所述上板121和所述下板123之间压设有过滤层122，过滤层122用以将经过第一级分配板3和第二级分配板13产生的制冷剂蒸气过滤排出分配器，所述上板121和下板123上均匀开设有可供制冷剂蒸气流经的开孔（图中未示出）。具体应用中，开孔的大小和布置密度可根据板的大小及蒸气的流量进行设计，其设计中一方面要保证蒸气能够顺畅流出，另一方面要保证蒸气的流动不会造成太大的压降。

优选地，所述过滤层122采用过滤网，其结构简单且过滤效果佳。

优选地，所述过滤网厚度为3-10mm，网孔目数为150-300目。过滤网可根据具体应用进行设计选用，作为本实用新型的一较佳实施例选用200目左右、5毫米左右的过滤网。具体地，如图1所示，所述第一级分配腔由所述顶板12、第一级分配板151及连接所述顶板12与第一级分配板151的两挡板153围合构成，所述第一级分配板151上开设有多个用于进行气液分离和流量分配的第一通孔1511，第一级分配板151可由钢板制成，结构简单，成本低，并且仅对其分配板面要求平整工艺性，加工精度要求低。两所述挡板153上均开设有与所述腔室11连通的溢流口152。挡板153一方面用以保证第一级分配板151上具有一定的制冷剂高度，这样可使第一级分配板151上的制冷分布更均匀，从而提高制冷剂分配的均匀度；另一方面用以阻挡制冷剂蒸气从第一分配腔15直接流入腔室11内，提升了气液分离效果，同时防止过多制冷剂蒸气扩散对第二级分配板13上制冷剂的分配造成影响。

具体地，如图2和图3所示，所述第一通孔1511均布于所述第一级分配板151上，各第一通孔1511的孔径为2-5mm，相邻第一通孔1511之间的中心间距为15-30mm，所述第二通孔131亦均布于所述第二级分配板13上，各第二通孔131的孔径为5-10mm，相邻第二通孔131之间的中心间距为7-15mm。第一通孔1511和第二通孔131的大小和布置密度可根据具体应用进行设计，作为本实用新型的一较佳实施例，第一通孔1511的直径设计为3mm左右，且沿第一级分配板151长度和宽度方向均匀分布，相邻通孔之间的中心间距为20mm左右；第二通孔131的直径设计为6-8mm左右，沿第二级分配板13的长度和宽度方向均匀分布，相邻通孔之间的中心间距为10mm左右，这样可保证制冷剂能以片状流形式滴下。由于第一通孔1511、第二通孔131的大小相同且相邻通孔之间的距离相等，这样可以简化其加工工艺，降低了加工成本。

更具体地，如图1所示，所述溢流口152距所述第一分配板151高度为3-8mm，两所述挡板153与两所述侧板14之间分别设有可供制冷剂液体从所述溢流口152流出进入所述腔室11的间隙111。溢流口152的高度可根据具体应用进行设计，作为本实用新型的一较佳实施例，溢流口152距第一级分配板151的高度为5mm左右，用于保证第一分配腔15内具有5mm的液位；并且溢流口152距顶板12的高度为5mm左右，用于保证阻挡上部制冷剂蒸气扩散到第二级分配板13上。间隙111的设置可有效防止出现因第一级分配板151上的制冷剂液体过量而引起制冷剂液体从顶板12上溢流出壳体1的现象或者制冷剂液体反流制冷剂入口2的现象。

进一步地，如图1所示，所述腔室内还设有两均液板16，两所述均液板16位于同一平面上，且夹设于所述第一级分配板151和所述第二级分配板13之间。均液板16用于保证从第一级分配腔15流出的制冷剂可均匀分配于第二级分配板13上。

具体地，如图1所示，所述均液板16位于两所述溢流口152下方，其长度为第二级分配板13的1/5-1/4。所述均液板16对称设置，一端固接于所述侧板14上，另一端水平向所述腔室11中心延伸。从溢流口152溢流出的制冷剂，可沿间隙111流下，由于这部分制冷剂并没有经过第一级分配板151的分配，如果直接流落到第二级分配板13上，会使第二级分配板13上的制冷剂分布不均，因此，在间隙111下方巧设均液板16用于均配从间隙111溢流下的制冷剂，可减小制冷剂的动能，保证第二级分配板13上的制冷剂比较均匀，从而提升制冷剂分配的均匀度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.降模式蒸发器的制冷剂分配器，包括具有腔室的壳体，所述壳体上开设有可与所述腔室连通的制冷剂入口，其特征在于：所述腔室由可过滤制冷剂蒸气的顶板、两侧板和第二级分配板围合而成，所述制冷剂入口穿设于所述顶板上，所述第二级分配板上开设有多个用于进行气液分离和流量分配的第二通孔；于所述腔室内，还设有用于将进入该腔室内的制冷剂进行第一次气液分离和流量分配的第一级分配腔。 

2.如权利要求1所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述顶板包括上板和下板，所述上板和所述下板之间压设有过滤层，所述上板和下板上均开设有多个可供制冷剂蒸气流经的开孔。 

3.如权利要求2所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述过滤层为过滤网。 

4.如权利要求3所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述过滤网厚度为3-10mm，网孔目数为150-300目。 

5.如权利要求1-4任一项所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述第一级分配腔由所述顶板、第一级分配板及连接所述顶板和所述第一级分配板的两挡板围合构成，两所述挡板上均开设有与所述腔室连通的溢流口。 

6.如权利要求5所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述第一级分配板上均布有多个第一通孔，各所述第一通孔孔径为2-5mm，相邻所述第一通孔之间的中心间距为15-30mm；所述第二通孔均布于所述第二级分配板上，各所述第二通孔孔径为5-10mm，相邻所述第二通孔之间的中心间距为7-15mm。 

7.如权利要求5所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述溢流口距所述第一分配板高度为3-8mm，两所述挡板与两所述侧板之间分别设有可供制冷剂液体从所述溢流口流出进入所述腔室的间隙。 

8.如权利要求5所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：于所 述腔室内，还设有两均液板，两所述均液板位于同一平面上，且夹设于所述第一级分配板和所述第二级分配板之间。 

9.如权利要求8所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述均液板位于两所述溢流口下方，其长度为所述第二级分配板的1/5-1/4。 

10.如权利要求8或9所述的降模式蒸发器的制冷剂分配器，其特征在于：所述均液板对称设置，一端固接于所述侧板上，另一端水平向所述腔室中心延伸。 

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