CN202881925U - 用于强夯机主机的减震系统及具有其的强夯机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于强夯机主机的减震系统，包括：油缸，油缸包括具有内腔的缸体和将内腔分割成有杆腔和无杆腔的活塞；分别与有杆腔和无杆腔连通的主油路；双向液压锁，包括：第一单向阀，其出口与有杆腔连通；第二单向阀，其出口与无杆腔连通且进口与主油路连通；与无杆腔相连的第一溢流阀；第一电磁换向阀，第一电磁换向阀与第一单向阀的控制口相连，第一电磁换向阀的进油口连接有第一油路通道；第二电磁换向阀，第二电磁换向阀与第一单向阀的进口相连，第二电磁换向阀的回油口与主油路连通且进油口连接有第二油路通道。本减震系统可对强夯机的主机进行有效减震，提高主机的使用寿命，降低成本。本实用新型还公开了一种强夯机。

Description

用于强夯机主机的减震系统及具有其的强夯机

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，尤其是涉及一种用于强夯机主机的减震系统及具有其的强夯机。

背景技术

目前，用于打夯作业的强夯机都具有臂架减震系统，但是臂架减震不能快速消除，导致震动能量传递到强夯机主机上引起主机震动，增加主机疲劳强度，且冲击载荷对主机结构具有很大的损伤。

现有的一种用于主机的减震系统采用减振电控阀组的后支撑油缸结构，该阀组包括三位四通电磁换向阀、二位二通电磁换向阀、电比例溢流阀、液压锁阀组、压力传感器等部件。这种减震系统阀组构成复杂，需控制器编程进行实时控制，导致控制过程过于复杂，成本高，且操作不方便，而且由于该系统没有设置安全保护装置，在油缸支承在地面时进行回转和行走操作时会损坏油缸，实用性差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于强夯机主机的减震系统，所述减震系统可减小主机的震动幅度和震动时间。

本实用新型的另一个目的在于提出一种具有上述减震系统的强夯机。

根据本实用新型第一方面的用于强夯机主机的减震系统，包括：油缸，所述油缸包括具有内腔的缸体和可上下移动地设在所述内腔内的活塞，所述活塞将所述内腔分隔成有杆腔和无杆腔；主油路，所述主油路分别与所述有杆腔和无杆腔连通；双向液压锁，所述双向液压锁包括：第一单向阀，所述第一单向阀具有进口、出口和控制口，其中所述第一单向阀的出口与所述有杆腔连通；第二单向阀，所述第二单向阀的出口与所述无杆腔连通且进口与主油路连通；第一溢流阀，所述第一溢流阀与所述无杆腔相连用于控制所述无杆腔内的液压油的油压不超过预先设定的第一压力阈值；第一电磁换向阀，所述第一电磁换向阀与所述第一单向阀的控制口相连，所述第一电磁换向阀的进油口连接有第一油路通道，其中所述第一油路通道被构造成其内的液压油可通过所述第一电磁换向阀流入所述第一单向阀的控制口以打开所述第一单向阀；和第二电磁换向阀，所述第二电磁换向阀与所述第一单向阀的进口相连，所述第二电磁换向阀的回油口与所述主油路连通且进油口连接有第二油路通道。

根据本实用新型的用于强夯机主机的减震系统，可设在主机转台的后端，直接对主机进行有效减震，减小主机的震动幅度和震动时间，从减小主机结构例如回转支承等部件所承受的冲击载荷，降低主机的疲劳程度，提高主机的使用周期，降低维护成本。

此外，根据本实用新型实施例的减震系统，结构简单，控制方便，可有效避免人为操作失误导致油缸损坏。

另外，根据本实用新型的用于强夯机主机的减震系统，还可以具有如下附加技术特征：

所述减震系统还包括：油箱，其中所述第一溢流阀与所述油箱之间连接有溢流油路，所述第一电磁换向阀的回油口与所述溢流油路连通。

所述第一单向阀、所述第二单向阀和所述第一溢流阀集成在一个阀体中。

所述第一和第二电磁换向阀分别为二位四通电磁换向阀且均包括：进油口P，回油口T和连接油口A、B。

所述第一电磁换向阀的B口与所述第一单向阀的控制口相连；所述第二电磁换向阀的B口与所述第一单向阀的进口相连。

所述减震系统，还包括：第二溢流阀，所述第二溢流阀的进口与所述第二油路通道连通，用于控制所述第二油路通道内的液压油的油压不超过预先设定的第二压力阈值。

根据本实用新型的用于强夯机主机的减震系统，在工作过程中无需额外的能源供给，无需操作，避免人为失误操作损坏油缸，同时降低了主机构件特别是回转支承受到的冲击载荷，从而大大提高了主机构件的使用周期，降低使用成本。

根据本实用新型第二方面的强夯机，包括：主机，所述主机包括：车架；行走系统，所述行走系统设在所述车架上；转台，所述转台可旋转地设在所述车架上；臂架，所述臂架的下端可枢转地设在所述转台上；和根据本实用新型上述第一方面的用于强夯机主机的减震系统，其中所述油缸的缸体设在所述转台的后端。

所述缸体焊接至所述转台的后端。

所述强夯机还包括：回转支承，所述回转支承设在所述转台和所述车架之间，用于将所述转台可旋转地支承在所述车架上。

所述强夯机还包括：位置检测开关，所述位置检测开关在所述油缸的油缸杆向上收起至预定位置后被触发以致动所述转台和行走系统。

根据本实用新型实施例的强夯机，通过设置减震系统，可提高对主机的减震效果，提高主机的使用寿命。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的用于强夯机主机的减震系统的原理图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1描述根据本实用新型实施例的用于强夯机主机的减震系统100，可设在强夯机主机的转台上，用于强夯机主机的减震。

根据本实用新型实施例的用于强夯机主机的减震系统100，包括：油缸1、主油路2、双向液压锁3、第一溢流阀4、第一电磁换向阀5和第二电磁换向阀6。

油缸1包括具有内腔的缸体11和可上下移动地设在内腔内的活塞12，活塞12在上下方向上将内腔分隔成彼此独立的有杆腔13和无杆腔14，活塞12的下端连接有油缸杆15，油缸杆15从有杆腔13的下端伸出，其中为了更好地支撑并对强夯机主机进行有效减震，油缸杆15的下端可设有支座16，如图1所示。

主油路2分别与有杆腔13和无杆腔14连通。这里，需要说明的是，“主油路2分别与有杆腔13和无杆腔14连通”应作广义理解，即主油路2与有杆腔13和无杆腔14并非直接连通，而是通过中间媒介间接连通，即通过双向液压锁3分别与有杆腔13和无杆腔14连通。具体地，双向液压锁3包括第一单向阀31和第二单向阀32，第一单向阀具有进口、出口和控制口，其中第一单向阀31的出口与有杆腔13连通，第二单向阀32的出口与无杆腔14连通且第二单向阀32的进口与主油路2连通，也就是说，主油路2一方面通过第二单向阀32与无杆腔14相连，另一方面，主油路2通过第一单向阀31与有杆腔13相连，更具体地说，主油路2通过第二电磁换向阀6和第一单向阀31与有杆腔13连接。

其中，关于双向液压锁3的具体结构以及工作原理等已为现有技术并为本领域内的普通技术人员所熟知，因此这里不再详细描述。

第一溢流阀4与无杆腔14相连用于控制无杆腔14内的液压油的油压不超过预先设定的第一压力阈值。具体地，如图1所示，第一溢流阀4的进油口与无杆腔14和第二单向阀32出口之间的管路相连。在强夯机工作的过程中，活塞12对无杆腔14的压缩会将油缸杆15压实在底面上，进而实现减震的作用，通过设置第一溢流阀4，可保证无杆腔14内液压油的油压不至于超过压力阈值，保护无杆腔14，防止无杆腔14损坏。

其中，需要说明的是，第一压力阈值为根据强夯机主机实际所需的减震效果而预先设定的一个数值，该压力阈值直接关系到油缸1所能承载的最大压力载荷，由于强夯机主机减震要求与强夯机臂架减震要求有所不同，因此油缸1所能承载的最大压力载荷即第一压力阈值并非越大越好，对于本领域内的普通技术人员而言，应当根据强夯机主机实际所需的减震效果来设置适当的第一压力阈值，以使减震效果达到最佳效果。

第一电磁换向阀5与第一单向阀31的控制口相连，第一电磁换向阀31的进油口连接有第一油路通道7，其中第一油路通道7被构造成其内的液压油可通过第一电磁换向阀5流入第一单向阀31的控制口以打开第一单向阀31。

第一电磁换向阀5的作用在于打开第一单向阀31，使第一单向阀31处于双向导通的状态，具体而言，在强夯机工作前，需要将油缸杆15放下以使油缸杆15下端的支座16支撑在地面上，此时第一电磁换向阀5的电磁铁得电，第一油路通道7内的液压油进入第一电磁换向阀5后再从第一电磁换向阀5流入第一单向阀31的控制口以将第一单向阀31打开，即第一油路通道7内的来油压力将有杆腔13的液压锁打开，此时活塞12在有杆腔13和无杆腔14的差动面积回油背压和油缸杆15的重力作用下伸出并与地面接触。

在强夯机工作的过程中，第一电磁换向阀5的电磁铁也始终处于得电状态，即第一油路通道7内的来油压力始终保持第一单向阀31处于打开状态，此时当活塞12向上运动时，主油路2会通过第一单向阀31向有杆腔13内补充液压油，当活塞12向下运动时，有杆腔13内的液压油会通过第一单向阀31流入主油路2内，以保证减震系统100正常、稳定工作。

第二电磁换向阀6与第一单向阀31的进口相连，第二电磁换向阀6的回油口与主油路2连通且进油口连接有第二油路通道8。第二电磁换向阀6主要用于在强夯机工作结束后向上收起油缸杆15。具体而言，在强夯作业结束后，当需要收起油缸杆15时，停止向第一电磁换向阀5的电磁铁通电，此时第一单向阀31关闭，然后向第二电磁换向阀6的电磁铁通电，第二油路通道8内的液压油通过第二电磁换向阀6从第一单向阀31的进口流入，并最终从第一单向阀31的出口流进有杆腔13以推动活塞12向上运动收起，由于第一单向阀31和第二单向阀32构成双向液压锁3且液压油从第一单向阀31的进口流入，因此此时第二单向阀32处于打开状态以使无杆腔14内的液压油可以通过第二单向阀31流入主油路2内。

在强夯机进行打夯操作时，在夯锤释放后，转台首先向后倾斜，进行带动与转台相连的缸体11向下运动，即相当于活塞12向上移动压缩无杆腔14，随着活塞12向上行程的增大，无杆腔14内的液压油被进一步压缩，其产生的阻力作用会将油缸杆15和底座16压实在底面上以产生支撑主机的反作用力，从而实现对主机的减震作用。

其中，在活塞12向上压缩无杆腔14的过程中，当无杆腔14内液压油的油压不超过预先设定的第一压力阈值时，第一溢流阀4处于关闭状态，即无杆腔14内的液压油不会通过第一溢流阀4溢流。当无杆腔14内液压油的油压超过预先设定的第一压力阈值时，第一溢流阀4处于打开状态，即无杆腔14内的液压油通过第一溢流阀4流出，以减小无杆腔14内的油压，防止无杆腔14损坏，保证减震系统100稳定、正常工作。

在打夯作业过程中，第一电磁换向阀5的电磁铁一直处于通电状态，也就是说第一单向阀31时刻处于双向导通状态，即有杆腔13内的液压油在活塞12向下运动时可从第一单向阀31流出进入主油路2，当活塞12向上运动时主油路2可通过第一单向阀31向有杆腔13内补充液压油，另外，在活塞12向下运动的过程中，主油路2还通过第二单向阀32向无杆腔14内补充液压油，从而维持整个油路的平衡，保证系统工作正常。其中关于减震系统100的具体工作过程，将在下面给出详细描述。

传统的强夯机一般只针对臂架进行减震，进而间接地实现对主机的减震，但这种传统的对臂架的减震方式不能有效地减小主机的震动幅度和震动时间，因此在传统的强夯机上，其主机在打夯操作时仍然得不到有效的减震效果，从而增加了主机的疲劳强度，降低了主机的使用寿命，根据本实用新型实施例的用于强夯机主机的减震系统100，可设在主机转台的后端，直接对主机进行有效减震，减小主机的震动幅度和震动时间，从减小主机结构例如回转支承等部件所承受的冲击载荷，降低主机的疲劳程度，提高主机的使用周期，降低维护成本。

此外，根据本实用新型实施例的减震系统100，结构简单，控制方便，可有效避免人为操作失误导致油缸1损坏。

在本实用新型的一个实施例中，减震系统100还包括油箱42，其中第一溢流阀4与油箱42之间连接有溢流油路41，第一电磁换向阀5的回油口与溢流油路41连通。也就是说，在转台后倾使活塞12相对于缸体11向上压缩无杆腔14的过程中，若无杆腔14内被压缩的液压油的油压超过所述第一压力阈值时，无杆腔14通过第一溢流阀4溢流卸荷，从第一溢流阀4溢流出的液压油通过溢流油路41流回油箱42。

有利地，第一单向阀31、第二单向阀32和第一溢流阀4集成在一个阀体中。即，第一单向阀31、第二单向阀32和第一溢流阀4共用一个阀体，并在该阀体内设置好油路。由此，方便生产加工，成本低。

在本实用新型的一个具体实施例中，第一电磁换向阀5为二位四通电磁换向阀且包括进油口P，回油口T和连接油口A、B，其中第一电磁换向阀5的B口与第一单向阀31的控制口相连。进一步地，第二电磁换向阀6也为二位四通电磁换向阀且包括进油口P，回油口T和连接油口A、B，其中第二电磁换向阀6的B口与第一单向阀31的进口相连。

当然，本实用新型并不限于此，在本实用新型的另一些实施例中，第一电磁换向阀5还可以是二位三通电磁换向阀，此时第一单向阀31的控制口与二位三通电磁换向阀的A口相连。相应地，第二电磁换向阀6也可以是二位三通电磁换向阀，此时第一单向阀31的进口与二位三通电磁换向阀的A口相连。

在强夯作业结束后收起油缸杆15时，需要第二电磁换向阀6的电磁铁得电工作，为了保证从第二油路通道8内流入第二电磁换向阀6进油口的液压油的油压不超过第二电磁换向阀6所能承受的最大油压，减震系统100还可设置第二溢流阀9，第二溢流阀9的进口与第二油路通道8连通，用以控制第二油路通道8内的液压油的油压不超过预先设定的第二压力阈值。也就是说，第二油路通道8内的来油压力超过第二压力阈值时，第二溢流阀9打开卸荷，以保证从第二油路通道8内流入第二电磁换向阀6的液压油的油压不超过第二电磁换向阀6所能承载的最大油压，保护第二电磁换向阀6，防止其损坏。

下面参考图1描述根据本实用新型实施例的用于强夯机主机的减震系统的具体工作过程，其中为描述方便、清楚，以第一和第二电磁换向阀分别为二位四通电磁换向阀且其B口与第一单向阀相连为例进行说明。

强夯机工作可大致分为三个阶段：1）准备阶段；2）工作阶段；3）复原阶段。

准备阶段主要的目的是为了将油缸杆15放下，使油缸杆15的下端支撑在地面上。具体而言，在强夯机到达工作位置后，操作第一电磁换向阀5的电磁铁得电，第一油路通道7内的液压油从第一电磁换向阀5的P口进入第一电磁换向阀5，并从第一电磁换向阀5的B口流出进入第一单向阀31的控制口以将第一单向阀31打开，此时有杆腔13和无杆腔14均与主油路2连通，构成油缸1的差动连接，油缸杆15在差动面积回油背压和油缸杆15的重力作用下伸出并与地面接触。

工作阶段指的是强夯作业过程，此阶段第一电磁换向阀5的电磁铁处于通电状态，在夯锤释放后，由于夯锤下落造成的震动传递到主机使转台前后震动，由于臂架设在转台的前端，因此转台第一次震动是向后的。在转台后倾时，油缸1的油缸杆15通过压实地面产生的反作用力实现主机的减震功能。

具体地说，在夯锤释放后，活塞12相对于缸体11向上运动以压缩无杆腔14，当主机转台施加给油缸1的震动不是很大时，无杆腔14内的油压低于第一压力阈值，此时第一溢流阀4关闭不工作，油缸杆15被无杆腔14内的油压力反作用压实在地面上以对主机减震，在此过程中，由于有杆腔13相对于缸体11向上运动，相当于有杆腔13的体积变大，此时通过主油路2的回油背压向有杆腔13内补充液压油，即主油路2通过第二电磁换向阀6和第一单向阀31向有杆腔13内补充液压油以维持平衡。当主机转台施加给油缸1的震动较大时，无杆腔14内的油压将超过第一压力阈值，此时第一溢流阀4打开溢流，保护无杆腔14不被高压液压油损坏，从而保证系统工作的稳定性和安全性。

当转台前倾时，主机转台会带动油缸1前倾，此时油缸杆15的下端会离开地面，此时在主油路2压力和油缸杆15的重力作用下油缸杆15伸出重新与地面接触。而当转后再次向后倾时，减震系统100将重复上述工作过程，这里不再赘述。

简言之，在打夯作业时，通过无杆腔14内的高压液压油施加给活塞杆15的反作用力使活塞杆15的下端压实在地面上以支撑主机转台，从而实现对强夯机主机的减震，即减小主机的震动幅度和震动时间，提高主机的使用寿命，且在工作阶段，减震过程无需操作，无需额外的能源供给。

复原阶段指的是在打夯作业结束后，需要收起油缸杆15，此时第一电磁换向阀5的电磁铁失电，第一单向阀31关闭。然后向第二电磁换向阀6的电磁铁通电，第二油路通道8内的液压油从第二电磁换向阀6的P口流入第二电磁换向阀6，并从第二电磁换向阀6的B口流入第一单向阀31的进口，液压油通过第一单向阀31后从出口流入有杆腔13，此时第一单向阀31和第二单向阀32均处于打开状态，一方面第二油路通道8内的液压油进入有杆腔13，另一方面无杆腔14内的液压油可通过第二单向阀32流入主油路2，由此活塞12带动油缸杆15向上复位。

根据本实用新型实施例的用于强夯机主机的减震系统100，在工作过程中无需额外的能源供给，无需操作，避免人为失误操作损坏油缸1，同时降低了主机构件特别是回转支承受到的冲击载荷，从而大大提高了主机构件的使用周期，降低使用成本。

根据本实用新型实施例的强夯机，包括：主机、臂架和根据本实用新型上述实施例中描述的用于强夯机主机的减震系统100。其中主机包括车架、行走系统和转台，行走系统设在车架上，行走系统可以是履带式行走机构，转台可旋转地设在车架上，例如在本实用新型的一个实施例中，为了更好地将转台可旋转地支承在车架上，转台与车架之间可设置有回转支承，其中回转支承的具体结构已为现有技术并为本领域内的普通技术人员所熟知，因此这里不再给出具体描述。臂架的下端可枢转地设在转台上，减震系统100的缸体11与转台的后端固定，例如将缸体11与转台的尾端相焊接。

有利地，强夯机还包括位置检测开关200，位置检测开关200在油缸1的油缸杆15向上收起至预定位置后被触发以致动转台和行走系统。具体地，位置检测开关200可邻近油缸1设置，在上述的复原阶段，当第二电磁换向阀6通电向上收起油缸杆15时，当油缸杆15上升至预定位置后，位置检测开关被触发并向强夯机主机控制系统发送信号，在该信号的作用下强夯机的行走系统和转台进入可操作运行状态，但在位置检测开关1未发出信号时，行走系统和转台不接受主机控制系统的任何操作信号，以避免由于错误操作在油缸杆15支撑在地面上时启动转台或行走系统，损坏油缸1。

根据本实用新型实施例的强夯机的其它构成等以及工作原理已为本领域内的普通技术人员所熟知，这里不再详细描述。

根据本实用新型实施例的强夯机，通过设置减震系统100，可提高对主机的减震效果，提高主机的使用寿命。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于强夯机主机的减震系统，其特征在于，包括：

油缸，所述油缸包括具有内腔的缸体和可上下移动地设在所述内腔内的活塞，所述活塞将所述内腔分隔成有杆腔和无杆腔；

主油路，所述主油路分别与所述有杆腔和无杆腔连通；

双向液压锁，所述双向液压锁包括：

第一单向阀，所述第一单向阀具有进口、出口和控制口，其中所述第一单向阀的出口与所述有杆腔连通；

第二单向阀，所述第二单向阀的出口与所述无杆腔连通且进口与主油路连通；

第一溢流阀，所述第一溢流阀与所述无杆腔相连用于控制所述无杆腔内的液压油的油压不超过预先设定的第一压力阈值；

第一电磁换向阀，所述第一电磁换向阀与所述第一单向阀的控制口相连，所述第一电磁换向阀的进油口连接有第一油路通道，其中所述第一油路通道被构造成其内的液压油可通过所述第一电磁换向阀流入所述第一单向阀的控制口以打开所述第一单向阀；和

第二电磁换向阀，所述第二电磁换向阀与所述第一单向阀的进口相连，所述第二电磁换向阀的回油口与所述主油路连通且进油口连接有第二油路通道。

2.根据权利要求1所述的用于强夯机主机的减震系统，其特征在于，还包括：油箱，其中所述第一溢流阀与所述油箱之间连接有溢流油路，所述第一电磁换向阀的回油口与所述溢流油路连通。

3.根据权利要求1所述的用于强夯机主机的减震系统，其特征在于，所述第一单向阀、所述第二单向阀和所述第一溢流阀集成在一个阀体中。

4.根据权利要求1所述的用于强夯机主机的减震系统，其特征在于，所述第一和第二电磁换向阀分别为二位四通电磁换向阀且均包括：进油口P，回油口T和连接油口A、B。

5.根据权利要求4所述的用于强夯机主机的减震系统，其特征在于，所述第一电磁换向阀的B口与所述第一单向阀的控制口相连；所述第二电磁换向阀的B口与所述第一单向阀的进口相连。

6.根据权利要求1所述的用于强夯机主机的减震系统，其特征在于，还包括：第二溢流阀，所述第二溢流阀的进口与所述第二油路通道连通，用于控制所述第二油路通道内的液压油的油压不超过预先设定的第二压力阈值。

7.一种强夯机，其特征在于，包括：

主机，所述主机包括：

车架；

行走系统，所述行走系统设在所述车架上；

转台，所述转台可旋转地设在所述车架上；

臂架，所述臂架的下端可枢转地设在所述转台上；和

根据权利要求1-6中任一项所述的用于强夯机主机的减震系统，其中所述油缸的缸体设在所述转台的后端。

8.根据权利要求7所述的强夯机，其特征在于，所述缸体焊接至所述转台的后端。

9.根据权利要求7所述的强夯机，其特征在于，还包括：回转支承，所述回转支承设在所述转台和所述车架之间，用于将所述转台可旋转地支承在所述车架上。

10.根据权利要求7-9中任一项所述的强夯机，其特征在于，还包括：位置检测开关，所述位置检测开关在所述油缸的油缸杆向上收起至预定位置后被触发以致动所述转台和行走系统。