CN202860626U

CN202860626U - 节能型超细碎破碎机

Info

Publication number: CN202860626U
Application number: CN 201220550547
Authority: CN
Inventors: 董振武
Original assignee: DONGGUAN YONGGAN MACHINE Co Ltd
Current assignee: DONGGUAN YONGGAN MACHINE Co Ltd
Priority date: 2012-10-25
Filing date: 2012-10-25
Publication date: 2013-04-10
Anticipated expiration: 2022-10-25

Abstract

本实用新型公开一种节能型超细碎破碎机，该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起；藉此，通过离心重力锤交替正、反转与左、右侧的齿形凸起配合作业，延长了有效作业时间，减少由于连续单侧作业而导致的过度摩擦，提高了破碎效率，同时，对离心重力锤的两侧都进行了利用，延长了离心重力锤的使用寿命，节省了使用成本。

Description

节能型超细碎破碎机

技术领域

本实用新型涉及石头等破碎设备领域技术，尤其是指一种节能型超细碎破碎机。

背景技术

传统技术中，通常利用多个破碎用滚筒对矿石的碰撞以及相邻滚筒对矿石的挤压来将矿石粉碎，其破碎效率较低，要想提高工作效率，往往需要借助更大马力的电机来获得，因此，能耗较高；以及，对矿石等的破碎过程中，滚筒等零件受到的磨损较大，因此，滚筒等零件的维修与更换较频繁，这无疑增加了使用成本。

而锤式破碎机，其也常用于破碎矿石，日前所用的锤式破碎机一般会在底部安装筛子，经锤子碰撞和挤压后粉碎的碎石由筛网的筛孔挤出，以获得所需细度的碎石，然而，通过这种方式获得较细碎石，一方面，锤子等零件于对矿石等的破碎过程中所受到的磨损较大，其维修及更换成本较高，另一方面，经常出现前述筛孔堵塞的现象，导致其粉碎效率更低，也降低了筛网的使用寿命；况且，前述所需维修及更换的零件大部分设计为整体式的，其出现损坏现象时维修不方便，更换成本更高。

现有技术中还有一种锤式破碎机，其系通过旋转式锤子与齿板的配合来实现对矿石等快速粉碎，相比其它破碎机，其于工作时间内的粉碎效率得到了提升，但是，由于其为锤子与单侧齿板配合，当锤子一侧或者齿板出现磨损影响使用时，就需停机维修或更换，对于矿石破碎作业而言，停机严重浪费时间、影响整体作业效率，而且，前述锤子的使用成本相对也较高。

因此，需研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种节能型超细碎破碎机，其减少了停机次数与时间，提高了破碎效率，很大程度上节省了能耗，同时，增加了对设备零件的利用，减少了对设备零件的磨损，降低了设备维修成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种节能型超细碎破碎机，包括内部形成有破碎腔体的机壳，该机壳上分别设有入料口和出料口，该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起。

作为一种优选方案，所述离心重力锤包括有用于与待碎物接触的锤体部和安装于旋转轴上的安装部，该锤体部与安装部之间系可拆卸式连接。

作为一种优选方案，所述左、右侧壳体的内壁上分别安装有弧形内衬板，前述齿形凸起形成于该弧形内衬板上。

作为一种优选方案，所述齿形凸起沿旋转轴轴向延伸形成齿条结构，相邻齿条间距沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大。

作为一种优选方案，所述齿条的径向截面呈梯形结构，并对应梯形结构齿条下方位置，于该弧形内衬板上自上而下间距设置有若干弧形齿条，该弧形齿条沿旋转轴轴向延伸设置。

作为一种优选方案，所述左、右侧壳体外侧连接有用于分别调节左、右侧壳体水平移动的水平调节机构。

作为一种优选方案，所述左、右侧壳体外侧弧形结构的两端位置均分别连接有用于分别调节左、右侧壳体绕水平调节机构旋转微调的旋转调节机构。

作为一种优选方案，所述离心重力锤于旋转过程中其径向最外端面与一齿条接触，并该离心重力锤与齿条的相邻上、下齿条分别形成入料间隙和出料间隙。

作为一种优选方案，所述入料口处设置有便于引导入料方向的导料装置。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

一、通过机壳破碎腔体内旋转的离心重力锤和破碎腔体双侧弧形内壁上若干齿形凸起的配合，一方面，其破碎效率得到了很大的提升，实现了低耗高效作业，降低了生产成本；另一方面，离心重力锤可以交替正、反转与左、右侧的齿形凸起配合作业，延长了有效作业时间，减少由于连续单侧作业而导致的过度摩擦，提高了破碎效率，同时，对离心重力锤的两侧都进行了利用，延长了离心重力锤的使用寿命，节省了使用成本。

二、针对左、右侧壳体设计有水平调节机构和旋转调节机构，使得前述内衬板上的齿条在受到一定磨损时，在不需停机的情况下，只需通过相应的水平调节机构和旋转调节机构对机壳及内衬板进行位置调整，以调节内衬板与离心重力锤的间隙，即能照样保质保量进行矿石破碎作业；而齿条确实有了较大磨损的情况下，前述内衬板系设计为安装于机壳内侧，也便于拆卸维修或更换。

一、本实用新型之离心重力锤设计为可拆卸式连接的锤体部与安装部两部分，如此，维修更为方便，需要更换的话，其更换成本也相应有所降低。

四、前述内衬板上相邻齿条间距设计为沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大，由于自上而下的过程中一般而言碎石会变小，后续较大间距降低了离心重力锤与齿条间挤压所需能耗，也使得碎石出料过程更为顺畅，有利于确保碎石效率。

五、相比传统技术中呈三角形结构的齿条而言，本实用新型中径向截面呈梯形结构的齿条，其破碎效果更好、破碎效率更高，且该种梯形结构的齿条不易磨损，其使用寿命更长。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之第一种实施例的组装立体示意图；

图2是本实用新型之第二种实施例的组装立体示意图。

附图标识说明：

11、左侧壳体 12、右侧壳体

13、入料口 14、出料口

15、导料装置 16、破碎腔体

17、内衬板 171、齿形凸起

172、下料沟槽 173、入料间隙

174、出料间隙 18、弧形齿条

20、旋转轴 30、离心重力锤

31、锤体部 32、安装部

40、水平调节机构 50、旋转调节机构。

具体实施方式

请参照图1所示，其显示出了本实用新型之第一种实施例的具体结构，其包括内部形成有破碎腔体16的机壳，该机壳上分别设有入料口11和出料口12，该入料口11处设置有便于引导入料方向的导料装置15。

该机壳的破碎腔体16内设置有可交替正、反转的旋转轴20，该旋转轴20上设置有多个可随同旋转轴20同步旋转的离心重力锤30；该离心重力锤30包括有用于与待碎物接触的锤体部31和安装于旋转轴20上的安装部32，该锤体部31与安装部32之间系可拆卸式连接。

该机壳包括分体设置的左侧壳体11和右侧壳体12，于左侧壳体11、右侧壳体12内壁面上安装有内衬板17，该内衬板17上形成有若干齿形凸起171；从附图1中可以看出，前述内衬板17呈围绕前述旋转轴20设置的弧形面结构，并左侧壳体11、右侧壳体12呈与前述弧形面结构匹配的弧形结构。

前述齿形凸起171系沿旋转轴20轴向延伸形成齿条结构，相邻齿条间距沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大，从图1可以看出，前述齿条的径向截面呈梯形结构，并梯形的较长腰斜向下设计，以形成不易堵塞、便于出料的下料沟槽172，该梯形结构的齿条相比传统技术中呈三角形结构的齿条而言，其破碎效果更好、破碎效率更高，且该种梯形结构的齿条不易磨损，其使用寿命更长；前述离心重力锤30于旋转过程中其径向最外端面与一齿条接触，并该离心重力锤30与齿条的相邻上、下齿条分别形成入料间隙173和出料间隙174。

以及，前述左右侧壳体11、右侧壳体12外侧连接有用于分别调节左右侧壳体11、右侧壳体12水平移动的水平调节机构40，以及，前述左右侧壳体11、右侧壳体12外侧弧形结构的两端位置均分别连接有用于分别调节左右侧壳体11、右侧壳体12绕水平调节机构40旋转微调的旋转调节机构50，这样，前述内衬板17上的齿条受到一定磨损时，在不需停机的情况下，只需通过相应的水平调节机构40和旋转调节机构50对机壳及内衬板17进行位置调整，以调节内衬板17与离心重力锤30的间隙，即能照样保质保量进行矿石破碎作业；而齿条确实有了较大磨损的情况下，前述内衬板17系设计为安装于机壳内侧，也便于拆卸维修或更换。

需要说明的是，前述离心重力锤30系通过正、反转变换来交替与左侧壳体11上的内衬板17或右侧壳体12的内衬板17配合作业，使用时，可以对驱动旋转轴的电机进行正、反转定时设定，其设定的时间可以按实际需要任意设定，这样，离心重力锤30能够实现自动正、反转变换，以减少由于连续单侧作业而导致的过度摩擦，有利于提高了作业效率；以及，前述入料口11处的导料装置15亦随同电机正、反转的交替变换而相应变换其导料方向。

经申请人多次试验得知，本实用新型之破碎设备，其采用22KW的电机的工作效率相当于传统技术中90KW电机的破碎设备之工作效率，其能够将矿石粉碎至5mm以下。

接着，请参见附图2所示，其显示出了本实用新型之第二种实施例的具体结构，该实施例与上述实施例比较，其结构及工作原理大致相同，主要不同之处为，对应梯形结构齿条下方位置，于该弧形内衬板17上自上而下间距设置有若干弧形齿条18，当然，该弧形齿条18也系沿旋转轴20轴向延伸设置；该内衬板17上齿条结构设计的不同，可以做到将矿石粉碎得更细碎。

本实用新型的设计重点在于，其主要系通过机壳破碎腔体内旋转的离心重力锤和破碎腔体双侧弧形内壁上若干齿形凸起的配合，一方面，其破碎效率得到了很大的提升，实现了低耗高效作业，降低了生产成本；另一方面，离心重力锤可以交替正、反转与左、右侧的齿形凸起配合作业，延长了有效作业时间，减少由于连续单侧作业而导致的过度摩擦，提高了破碎效率，同时，对离心重力锤的两侧都进行了利用，延长了离心重力锤的使用寿命，节省了使用成本；

其次是，本实用新型之离心重力锤设计为可拆卸式连接的锤体部与安装部两部分，如此，维修更为方便，需要更换的话，其更换成本也相应有所降低；

以及，将机壳分体设置为弧形结构的左、右侧壳体两部分，并针对左、右侧壳体设计有水平调节机构和旋转调节机构，使得前述内衬板上的齿条在受到一定磨损的情况下，只需通过相应的水平调节机构和旋转调节机构对机壳及内衬板进行位置调整，即能照样保质保量进行矿石破碎作业；而齿条确实有了较大磨损的情况下，前述内衬板系设计为安装于机壳内侧，也便于拆卸维修或更换。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims

1.一种节能型超细碎破碎机，包括内部形成有破碎腔体的机壳，该机壳上分别设有入料口和出料口，其特征在于：该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起。

2.根据权利要求1所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述离心重力锤包括有用于与待碎物接触的锤体部和安装于旋转轴上的安装部，该锤体部与安装部之间系可拆卸式连接。

3.根据权利要求1所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述左、右侧壳体的内壁上分别安装有弧形内衬板，前述齿形凸起形成于该弧形内衬板上。

4.根据权利要求3所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述齿形凸起沿旋转轴轴向延伸形成齿条结构，相邻齿条间距沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大。

5.根据权利要求4所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述齿条的径向截面呈梯形结构，并对应梯形结构齿条下方位置，于该弧形内衬板上自上而下间距设置有若干弧形齿条，该弧形齿条沿旋转轴轴向延伸设置。

6.根据权利要求3所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述左、右侧壳体外侧连接有用于分别调节左、右侧壳体水平移动的水平调节机构。

7.根据权利要求6所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述左、右侧壳体外侧弧形结构的两端位置均分别连接有用于分别调节左、右侧壳体绕水平调节机构旋转微调的旋转调节机构。

8.根据权利要求4所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述离心重力锤于旋转过程中其径向最外端面与一齿条接触，并该离心重力锤与齿条的相邻上、下齿条分别形成入料间隙和出料间隙。

9.根据权利要求1所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于：所述入料口处设置有便于引导入料方向的导料装置。