CN202853219U - 一种立式工质气液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种立式工质气液分离器，包括分离容器、导气管和进气管，所述分离容器包括内胆和套接在内胆外的外壳，内胆内的空腔为气液分离腔，内胆和外壳之间设有真空夹层，导气管的一端开口为呈喇叭状的导气口，导气口从外壳的底部朝上依次贯穿外壳、真空夹层和内胆伸入气液分离腔内并靠近气液分离腔的顶部，导气管的另一端开口为出气口，出气口伸出分离容器外，进气管的一端开口设置于分离容器的侧面下部并与气液分离腔相连通，进气管的另一端开口伸出分离容器外。本实用新型隔热性好，且提高了工质的气液分离效果，使压缩机吸入的液态工质明显减少，提高了制冷剂单位制冷量和机组能效比，降低了机组耗电量，也延长了压缩机的使用寿命。

Description

一种立式工质气液分离器

技术领域

本实用新型涉及制冷设备领域，具体说是一种立式工质气液分离器。

背景技术

现有的立式工质气液分离器，其进气管的进气口设置在分离容器的上部位置，另外其导气管伸入分离容器内的导气口为直管状，位置靠近分离容器的顶部。这种结构的气液分离器，由于进气口靠近导气口，使得进到分离容器内的工质（制冷剂）很快从导气管吸走，没有足够的空间和时间让工质气液分离彻底；同时导气管的导气口为直管状，无法对工质进行折流分离，也影响了工质的气液分离。这样压缩机吸入了液态工质，降低了制冷剂的单位制冷量和机组能效比，增加了机组耗电量，也缩短了压缩机的使用寿命。此外，分离容器的隔热性差，也影响了工质的气液比，造成能源的损耗。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种气液分离效果好、隔热性好的立式工质气液分离器。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种立式工质气液分离器，包括分离容器、导气管和进气管，所述分离容器包括内胆和套接在内胆外的外壳，所述内胆内的空腔为气液分离腔，所述内胆和外壳之间设有真空夹层，所述导气管的一端开口为呈喇叭状的导气口，所述导气口从外壳的底部朝上依次贯穿所述外壳、真空夹层和内胆伸入所述气液分离腔内并靠近所述气液分离腔的顶部，所述导气管的另一端开口为出气口，所述出气口伸出所述分离容器外，所述进气管的一端开口设置于所述分离容器的侧面下部并与所述气液分离腔相连通，所述进气管的另一端开口伸出所述分离容器外。

其中，所述真空夹层中设有分子筛包。

其中，所述外壳的上部设有与所述真空夹层相通的抽真空组件。

其中，所述导气管位于所述气液分离腔内的管体上设有用于排出导气管内的液体的回液孔。

其中，所述回液孔靠近所述气液分离腔的底部。

其中，所述导气口与所述气液分离腔的顶部之间的间距为10~15mm。

其中，所述进气口与所述气液分离腔的底部之间的间距为10~15mm。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、气液分离效果好：

（1）通过将进气口设置在气液分离腔的下部，将导气口设置在气液分离腔的上部，使工质气相中的细微液滴有较大的空间和时间下沉而与气体分离，从而提高气液分离效果。

（2）通过将导气口设置为喇叭状，这样当液体与气体混合的工质向上流动时会遇到导气口外壁的阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性继续有一个向前的速度，向前的液体附着在喇叭面（即导气口外壁）上由于重力的作用向下汇聚到一起，然后通过导气管的外表面流到气液分离腔的底部，从而提高气液分离效果。

2、隔热性好：真空夹层的存在大大提高了分离容器的隔热性能，使气液分离腔内的工质不易受外界环境温度的影响而改变气液比，避免不必要的能源损耗。

本实用新型的立式工质气液分离器，隔热性好，且提高了工质的气液分离效果，使压缩机吸入的液态工质明显减少，提高了制冷剂单位制冷量和机组能效比，降低了机组耗电量，也延长了压缩机的使用寿命。

附图说明

图1所示为本实用新型的结构示意图。

标号说明：

1、分离容器；    2、导气管；    3、进气管；    20、导气口；

21、出气口；    22、回液孔；    30、进气口；

10、内胆；    11、外壳；    12、真空夹层；    100、气液分离腔；

120、分子筛包；    130、抽真空组件。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参照图1所示，本实用新型的立式工质气液分离器，包括分离容器1、导气管2和进气管3，所述分离容器1包括内胆10和套接在内胆10外的外壳11，所述内胆10内的空腔为气液分离腔100，所述内胆10和外壳11之间设有真空夹层12，所述导气管2的一端开口为呈喇叭状的导气口20，所述导气口20从外壳11的底部朝上依次贯穿所述外壳11、真空夹层12和内胆10伸入所述气液分离腔100内并靠近所述气液分离腔100的顶部，所述导气管2的另一端开口为出气口21，所述出气口21伸出所述分离容器1外，所述进气管3的一端开口（即进气口30）设置于所述分离容器1的侧面下部并与所述气液分离腔100相连通，所述进气管3的另一端开口伸出所述分离容器1外。

在上述实施例中，由于进气口30设置在气液分离腔100的下部，导气口20设置在气液分离腔100的上部，使得工质气相中的细微液滴有较大的空间和时间下沉而与气体分离，从而提高了气液分离效果；而由于导气口20呈喇叭状，这样当液体与气体混合的工质向上流动时会遇到导气口20外壁的阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性继续有一个向前的速度，向前的液体附着在喇叭面（即导气口20外壁）上由于重力的作用向下汇聚到一起，然后通过导气管2的外表面流到气液分离腔100的底部，从而提高气液分离效果；另外，真空夹层12的存在大大提高了分离容器1的隔热性能，使气液分离腔100内的工质不易受外界环境温度的影响而改变气液比，避免不必要的能源损耗。

作为上述实施例的进一步改进，如图1所示，所述真空夹层12中设有分子筛包120。

作为上述实施例的进一步改进，如图1所示，所述外壳11的上部设有与所述真空夹层12相通的抽真空组件130。

作为上述实施例的进一步改进，如图1所示，所述导气管2位于所述气液分离腔100内的管体上设有用于排出导气管2内的液体的回液孔22。由于导气管2的管体上设有回液孔22，因此可以让进入导气管2中的工质进行二次气液分离，分离出的液体沿着导气管2的内表面流下并从回液孔22排出流到气液分离腔100的底部，从而进一步提高气液分离效果。

作为上述实施例的进一步改进，如图1所示，所述回液孔22靠近所述气液分离腔100的底部。这样可以使导气管2内的工质有更多的空间和时间进行二次气液分离，进一步提高气液分离效果。

作为上述实施例的进一步改进，所述导气口20与所述气液分离腔100的顶部之间的间距为10~15mm。该间距设置既不会影响导气管2的导气效果，又能使工质气相中的细微液滴有更大的空间和更多的时间下沉而与气体分离，从而进一步提高气液分离效果。

作为上述实施例的进一步改进，所述进气口30与所述气液分离腔100的底部之间的间距为10~15mm。该间距设置既不会影响进气管3与分离容器1之间的装配效果，又可以使进气口30与导气口20之间的距离最大化，使工质气相中的细微液滴有更大的空间和更多的时间下沉而与气体分离，从而进一步提高气液分离效果。

本实用新型的立式工质气液分离器，隔热性好，且提高了工质的气液分离效果，使压缩机吸入的液态工质明显减少，提高了制冷剂单位制冷量和机组能效比，降低了机组耗电量，也延长了压缩机的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种立式工质气液分离器，其特征在于：包括分离容器、导气管和进气管，所述分离容器包括内胆和套接在内胆外的外壳，所述内胆内的空腔为气液分离腔，所述内胆和外壳之间设有真空夹层，所述导气管的一端开口为呈喇叭状的导气口，所述导气口从外壳的底部朝上依次贯穿所述外壳、真空夹层和内胆伸入所述气液分离腔内并靠近所述气液分离腔的顶部，所述导气管的另一端开口为出气口，所述出气口伸出所述分离容器外，所述进气管的一端开口设置于所述分离容器的侧面下部并与所述气液分离腔相连通，所述进气管的另一端开口伸出所述分离容器外。

2.根据权利要求1所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述真空夹层中设有分子筛包。

3.根据权利要求1所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述外壳的上部设有与所述真空夹层相通的抽真空组件。

4.根据权利要求1所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述导气管位于所述气液分离腔内的管体上设有用于排出导气管内的液体的回液孔。

5.根据权利要求4所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述回液孔靠近所述气液分离腔的底部。

6.根据权利要求1所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述导气口与所述气液分离腔的顶部之间的间距为10~15mm。

7.根据权利要求1所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述进气口与所述气液分离腔的底部之间的间距为10~15mm。