CN202581963U - 一种回热气液分离器 - Google Patents

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夏有太
丁应永
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Abstract

本实用新型涉及一种回热气液分离器，包括分离容器、导气管、进气管和回热管，所述导气管的一端开口为导气口，所述导气口朝上伸入分离容器内，所述导气管的另一端开口为出气口，所述出气口伸出所述分离容器外，所述进气管的进气口设置于所述分离容器的侧面并与所述分离容器相通，所述回热管位于所述分离容器内，回热管的进水口和出水口分别伸出所述分离容器外。本实用新型结构简单紧凑、造价低，同时利用分离容器内的制冷剂蒸汽与回热管内的液体制冷剂进行热交换，既可使回热管内的液体制冷剂过冷，又可让分离容器内的制冷剂蒸汽吸热后进一步汽化，从而提高气液分离效果。

Description

一种回热气液分离器
技术领域
本实用新型涉及供热设备领域，具体说是一种回热气液分离器。
背景技术
现有压缩蒸汽制冷循环中若想提高制冷剂单位制冷量和机组能效比，通常在节流阀前设置一个回热器以及在压缩机吸气管道前设置一个气液分离器。为了使液体制冷剂过冷，回热器通常还包括散热部件，这样就使回热器结构复杂、成本较高；此外，回热器和气液分离器是两个独立的装置，使得整个机组的结构变复杂，造价也变高。
实用新型内容
为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、造价低、回热和气液分离效果好的回热气液分离器。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种回热气液分离器，包括分离容器、导气管、进气管和回热管，所述导气管的一端开口为导气口，所述导气口朝上伸入分离容器内，所述导气管的另一端开口为出气口，所述出气口伸出所述分离容器外，所述进气管的进气口设置于所述分离容器的侧面并与所述分离容器相通，所述回热管位于所述分离容器内，回热管的进水口和出水口分别伸出所述分离容器外。
其中，所述导气口呈喇叭状。
其中，所述导气口靠近所述分离容器的顶部。
其中，所述导气口与所述分离容器的顶部之间的间距为10～15mm。
其中，所述进气口设置在所述分离容器的侧面下部。
其中，所述进气口与所述分离容器的底部之间的间距为10～15mm。
其中，所述回热管为单U形管路或首尾相接的多U形管路。
其中，所述回热管与导气管相互垂直设置或相互平行设置。
其中，所述导气管位于所述分离容器内的管体上设有用于排出导气管内的液体的回液孔。
其中，所述回液孔靠近所述分离容器的底部。
本实用新型通过将回热管设置在分离容器里面，使回热管和气液分离器合二为一，结构简单紧凑、造价也大大降低，同时利用分离容器内的制冷剂蒸汽(液体和气体混合物)与回热管内的液体制冷剂进行热交换，既可使回热管内的液体制冷剂过冷，免除散热部件的设置，又可让分离容器内的制冷剂蒸汽吸热后进一步汽化，从而提高气液分离效果，使压缩机吸入的液态工质明显减少，提高了制冷剂单位制冷量和机组能效比，降低了机组耗电量，也延长了压缩机的使用寿命。
附图说明
图1所示为本实用新型卧式回热气液分离器的结构示意图。
图2所示为本实用新型立式回热气液分离器的结构示意图。
标号说明：
1、分离容器  2、导气管   3、进气管  4、回热管
20、导气口   21、出气口  22、回液孔 30、进气口
40、进水口   41、出水口
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
参照图1与图2所示，本实用新型的回热气液分离器，包括分离容器1、导气管2、进气管3和回热管4，所述导气管2的一端开口为导气口20，所述导气口20朝上伸入分离容器1内，所述导气管2的另一端开口为出气口21，所述出气口21伸出所述分离容器1外，所述进气管3的进气口30设置于所述分离容器1的侧面并与所述分离容器1相通，所述回热管4位于所述分离容器1内，回热管4的进水口40和出水口41分别伸出所述分离容器1外。
本实用新型通过将回热管设置在分离容器里面，使回热管和气液分离器合二为一，结构简单紧凑、造价也大大降低；同时利用从进气管的进气口通入分离容器内的制冷剂蒸汽(液体和气体混合物)与回热管内的液体制冷剂进行热交换，既可使回热管内的液体制冷剂过冷，免除散热部件的设置，又可让分离容器内的制冷剂蒸汽吸热后进一步汽化，提高制冷剂蒸汽的气液分离效果，使进入导气管的制冷剂蒸汽中的液态工质明显减少，从而使压缩机吸入的液态工质明显减少，提高了制冷剂单位制冷量和机组能效比，降低了机组耗电量，也延长了压缩机的使用寿命。
在上述实施例中，所述导气口20呈喇叭状。这样当制冷剂蒸汽从进气口进入分离容器后向上流动时会遇到导气口外壁的阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性继续有一个向前的速度，向前的液体附着在喇叭面(即导气口外壁)上由于重力的作用向下汇聚到一起，然后通过导气管的外表面流到分离容器的底部，从而提高了制冷剂蒸汽的气液分离效果。
在上述实施例中，所述导气口20靠近所述分离容器1的顶部。这样有利于提高制冷剂蒸汽从进气口进入导气口的距离，使制冷剂蒸汽中的细微液滴有较大的空间和时间下沉而与气体分离，从而提高制冷剂蒸汽的气液分离效果。
在上述实施例中，所述导气口20与所述分离容器1的顶部之间的间距为10～15mm。该间距设置既不会影响导气管2的导气效果，又能使制冷剂蒸汽中的细微液滴有更大的空间和更多的时间下沉而与气体分离，从而提高制冷剂蒸汽的气液分离效果。
在上述实施例中，所述进气口30设置在所述分离容器1的侧面下部。这样有利于提高制冷剂蒸汽从进气口进入导气口的距离，使制冷剂蒸汽中的细微液滴有较大的空间和时间下沉而与气体分离，从而提高制冷剂蒸汽的气液分离效果。
在上述实施例中，所述进气口30与所述分离容器1的底部之间的间距为10～15mm。该间距设置既不会影响进气管3与分离容器1之间的装配效果，又可以使进气口30与导气口20之间的距离最大化，使制冷剂蒸汽中的细微液滴有更大的空间和更多的时间下沉而与气体分离，从而提高制冷剂蒸汽的气液分离效果。
在上述实施例中，所述回热管4为单U形管路或首尾相接的多U形管路。该管路设计有利于增大分离容器内的制冷剂蒸汽与回热管内的液体制冷剂的换热面积，从而提高换热效果。
在上述实施例中，所述回热管4与导气管2相互垂直设置(如图1所示)或相互平行设置(如图2所示)。该设置基于回热气液分离器的卧式或立式的安装需要，方便与其他设备连线，同时也有利于提高整体结构的紧凑性。
在上述实施例中，所述导气管2位于所述分离容器1内的管体上设有用于排出导气管2内的液体的回液孔22。由于导气管的管体上设有回液孔，因此可以让进入导气管中的制冷剂蒸汽进行二次气液分离，分离出的液体可以沿着导气管内表面流下并从回液孔排出流到分离容器的底部，提高制冷剂蒸汽的气液分离效果。
在上述实施例中，所述回液孔22靠近所述分离容器1的底部。这样可以使导气管2内的制冷剂蒸汽有更多的空间和时间进行二次气液分离，从而提高制冷剂蒸汽的气液分离效果。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种回热气液分离器，其特征在于：包括分离容器、导气管、进气管和回热管，所述导气管的一端开口为导气口，所述导气口朝上伸入分离容器内，所述导气管的另一端开口为出气口，所述出气口伸出所述分离容器外，所述进气管的进气口设置于所述分离容器的侧面并与所述分离容器相通，所述回热管位于所述分离容器内，回热管的进水口和出水口分别伸出所述分离容器外。
2.根据权利要求1所述的回热气液分离器，其特征在于：所述导气口呈喇叭状。
3.根据权利要求2所述的回热气液分离器，其特征在于：所述导气口靠近所述分离容器的顶部。
4.根据权利要求3所述的回热气液分离器，其特征在于：所述导气口与所述分离容器的顶部之间的间距为10～15mm。
5.根据权利要求1所述的回热气液分离器，其特征在于：所述进气口设置在所述分离容器的侧面下部。
6.根据权利要求5所述的回热气液分离器，其特征在于：所述进气口与所述分离容器的底部之间的间距为10～15mm。
7.根据权利要求1所述的回热气液分离器，其特征在于：所述回热管为单U形管路或首尾相接的多U形管路。
8.根据权利要求7所述的回热气液分离器，其特征在于：所述回热管与导气管相互垂直设置或相互平行设置。
9.根据权利要求1所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述导气管位于所述分离容器内的管体上设有用于排出导气管内的液体的回液孔。
10.根据权利要求9所述的立式工质气液分离器，其特征在于：所述回液孔靠近所述分离容器的底部。
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