CN202755989U - 用于液压支架的立柱 - Google Patents

Abstract

一种用于液压支架的立柱，在立柱本体的伸缩缸体的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层，由于设计了0.5-1.5mm的不锈钢涂层，提高了伸缩缸体的耐磨性能和耐腐蚀性能，因此延长了立柱的使用寿命。

Description

用于液压支架的立柱

技术领域

本实用新型涉及一种立柱，尤其是一种用于液压支架的立柱。

背景技术

随着掘进装置的机械程度的提高，液压支架已是一个重要的矿山装置，液压支架的立柱是将液压支架各结构件连接起来的主要部件也是液压支架的主要承载部件之一，因此用于液压支架的立柱是一个重要的矿山设备。由于矿井下生产条件恶劣，空气湿度大，矿井水为酸、碱性溶液，易使液压支架立柱工作配合面产生电化学腐蚀而影响其密封性能，且立柱以乳化液为工作介质，在使用过程中会造成对地下水资源的污染；在现有的液压支架立柱中，其中缸体、活柱外表面采用先电镀乳白铬打底厚0.02—0.03mm后再镀硬铬至镀层总厚度为0.05～0.07mm、导向套等零件表面电镀0.008—0.015mm厚度锌作为防腐耐磨层，以提高其抗腐蚀、耐磨擦和抗碰砸能力，并提高产品的密封性能。其镀铬层耐腐蚀性能经按ASTMB117标准检测可达300小时，但防腐蚀效果一般。后经工艺改进，并将其缸体内孔表面也采用先电镀乳白铬打底厚0.015—0.025mm后再镀硬铬至镀层总厚度为0.04～0.06mm、导向套等零件表面电镀0.008—0.015mm厚度锌镍合金层作为防腐耐磨层，其耐腐蚀性可达330小时以上，其防腐蚀性能进一步提高。但其表面防腐耐磨处理工艺均是利用电镀使基体表面与腐蚀介质隔离以达到基体不被腐蚀的涂覆式防腐法，均是采用除油→除锈→清洗→表面活化→清洗→电镀→清洗→镀层检查→钝化→回收→清洗→镀层检查→入库的电镀技术工艺方法制造而成，但电镀防腐层由于1、环境污染严重，不利于操作工的身心健康；2、存在氢脆，影响基体的综合机械性能；3、镀层存在孔隙，防腐表面首先沿其出现蚀点，使基体出现麻点，造成镀层片状脱落，进一步加快基体腐蚀程度，影响产品密封性能，使液压支架立柱密封性能不好。

发明内容

为了克服上述技术缺点，本实用新型的目的是提供一种用于液压支架的立柱，因此延长了立柱的使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是：在立柱本体的伸缩缸体的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层。

把立柱安装在液压支架中，通过伸缩缸体的运动，从而把液压支架支撑在掘进面中，由于设计了0.5-1.5mm的不锈钢涂层，提高了伸缩缸体的耐磨性能和耐腐蚀性能，因此延长了立柱的使用寿命。

本实用新型设计了，包含有外缸体、中缸体、活塞柱、下腔接头和上腔接头，中缸体设置在外缸体中，活塞柱设置在中缸体中，在中缸体与外缸体之间的间隙的上下端分别设置有下腔接头和上腔接头，在活塞柱与中缸体之间的间隙的上下端分别设置有下腔接头和上腔接头，在中缸体和活塞柱的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层。

本实用新型设计了，在中缸体和活塞柱的外表面通过激光熔覆的方法形成按重量比含铬大于18%、镍7-9%、钼0.5-1.0%、钛0.5-1.0%的不锈钢层。

本实用新型设计了，在中缸体2和活塞柱3的外表面通过与基体镶嵌滚压方法形成0.5-1.5mm的不锈钢涂层。

本实用新型的技术效果在于：与目前应用的电镀防腐层的液压支架立柱相比，其防腐蚀性提高五倍以上，防腐层光滑、致密、、无剥落、无孔隙，极大提高工件耐腐蚀、抗老化和耐磨性能，使得与其配合面具有更佳的配合性能，杜绝了表面产生断裂或剥落等现象；并且由于不锈钢层中铬元素与腐蚀介质中的氧作用，在钢表面形成一层很薄的氧化膜（自钝化膜），可阻止钢的基体进一步腐蚀，使其具有持续防腐蚀性能；使其密封性能优越、工作可靠性进一步提高；可以水或地下水为工作介质，实现立柱生产和使用过程中的无毒害、无污染；相对价格低，维修费用低，使用寿命长，并且因其独特的技术工艺，符合环保发展需求并可获得性能优异表面层，产品具有很强的市场竞争力和推广应用前景。

附图说明

附图为本实用新型的示意图。

具体实施方式

附图为本实用新型的第一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包含有外缸体1、中缸体2、活塞柱3、下腔接头5和上腔接头4，中缸体2设置在外缸体1中，活塞柱3设置在中缸体2中，在中缸体2与外缸体1之间的间隙的上下端分别设置有下腔接头5和上腔接头4，在活塞柱3与中缸体2之间的间隙的上下端分别设置有下腔接头5和上腔接头4。

在本实施例中，在中缸体2和活塞柱3的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层。

在本实施例中，在中缸体2和活塞柱3的外表面通过激光熔覆的方法形成按重量比含铬大于18%、镍7-9%、钼0.5-1.0%、钛0.5-1.0%的不锈钢层。

在本实施例中，在中缸体2和活塞柱3的外表面通过与基体镶嵌滚压方法形成0.5mm的不锈钢涂层。

把立柱安装在液压支架中，使外缸体1与液压支架的底座联接，使活塞柱3与液压支架的顶板联接，通过外缸体1、中缸体2和活塞柱3之间的伸缩，从而把液压支架支撑在掘进面中。

在本实施例中，将内孔密封副表面需防腐耐磨处理的缸筒部件，经对其内孔表面镗削加工至预定尺寸及其精度要求→车缸口槽及其20°斜面倒角→熔覆不锈钢。向其外表面熔覆不锈钢使不锈钢粉末与母材融为一体（其不锈钢套厚度一般为1.5mm）→普车对熔覆面进行加工→磨床在对滚压熔覆加工面。将缸筒装配于镗床并置于车床加工面就行加工→滚压至预定尺寸精度。使零部件表层形成与其基体表面整体合一的均匀致密、光洁防腐蚀耐磨的不锈钢层，以实现其零部件抗蚀防腐耐磨能力。即在零部件基体表层形成0.5—1.5mm厚度的不锈钢层，适用于各种酸、碱、盐类腐蚀等恶劣的使用条件的乳化液或水介质等。该不锈钢层在激光熔覆结合成一体，其材质通常选用奥氏体不锈钢，含铬大于18％，还含有 8％左右的镍及少量钼、钛等元素，综合性能好，可耐多种介质腐蚀；不锈钢粉末与外缸、中缸、活柱等基体成一体，并经后续磨削及滚压等精加工，其表层光滑、致密、无针孔和裂痕等缺陷，使得与其配合面具有更佳的配合性能，杜绝了表面产生断裂或剥落等现象；并且由于不锈钢层中铬元素与腐蚀介质中的氧作用，在钢表面形成一层很薄的氧化膜（自钝化膜），可阻止钢的基体进一步腐蚀，其含有的镍、钼、钛等合金元素，可满足各种用途对不锈钢组织和性能的防腐蚀要求。该不锈钢层耐腐性能根据ASTMB117标准试验，其耐腐蚀性可达35000小时以上。经试验对比，即使最好的镀层该值仅能达到600—800小时。该涂层在制造和使用中无毒害、无污染。

本实用新型的第二个实施例，在中缸体2和活塞柱3的外表面通过与基体镶嵌滚压方法形成1.5mm的不锈钢涂层。

本实用新型的第三个实施例，在中缸体2和活塞柱3的外表面通过与基体镶嵌滚压方法形成1.0mm的不锈钢涂层。

本实用新型的第四个实施例，在中缸体2和活塞柱3的外表面通过与基体镶嵌滚压方法形成0.9mm的不锈钢涂层。

本实用新型具有下特点：

1、由于设计了0.5-1.5mm的不锈钢涂层，提高了伸缩缸体的耐磨性能和耐腐蚀性能，因此延长了立柱的使用寿命。

2、由于设计了0.5-1.5mm的不锈钢涂层，对在零部件表层形成与其基体表面整体合一的均匀致密、光洁防腐蚀耐磨的不锈钢层，具有极强耐腐蚀、抗磨损，可实现液压支架千斤顶产品的长效防腐蚀、免日常维护、环保节能，适用于各种酸、碱、盐类腐蚀等恶劣的使用条件的乳化液或水介质等的综采或炮采工作面液压支架的支护支撑工作中。

3、由于设计了0.5-1.5mm的不锈钢涂层，不再使用电镀方法，避免了对环境的污染。

在用于液压支架的立柱技术领域内；凡是包含有在立柱本体的伸缩缸体的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层的技术内容都在本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1.一种用于液压支架的立柱；其特征是：在立柱本体的伸缩缸体的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层。

2.根据权利要求1所述的用于液压支架的立柱；其特征是：包含有外缸体（1）、中缸体（2）、活塞柱（3）、下腔接头（5）和上腔接头（4），中缸体（2）设置在外缸体（1）中，活塞柱（3）设置在中缸体（2）中，在中缸体（2）与外缸体（1）之间的间隙的上下端分别设置有下腔接头（5）和上腔接头（4），在活塞柱（3）与中缸体（2）之间的间隙的上下端分别设置有下腔接头（5）和上腔接头（4），在中缸体（2）和活塞柱（3）的外表面设置有0.5-1.5mm的不锈钢涂层。

3.根据权利要求2所述的用于液压支架的立柱；其特征是：在中缸体（2）和活塞柱（3）的外表面通过激光熔覆的方法形成按重量比含铬大于18%、镍7-9%、钼0.5-1.0%、钛0.5-1.0%的不锈钢层。

4.根据权利要求2所述的用于液压支架的立柱；其特征是：在中缸体（2）和活塞柱（3）的外表面通过与基体镶嵌滚压方法形成0.5-1.5mm的不锈钢涂层。