CN102703899A - 煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺,包括在工件表面依次进行的激光熔覆工序和镀铬工序,在激光熔覆工序和镀铬工序之间衔接有前处理工序,该前处理工序的步骤为:超声波除油、水洗、阴极电化学除油、一次热水洗、酸浸、水洗、阴极活化、二次热水洗。本发明的优点在于将激光熔覆工艺和电镀工艺相结合,既显著提高了工件表面处理层的耐蚀性,又显著提高了表面处理层的硬度和耐磨性。由于直接熔覆在工件表面的不锈钢层将基体与外部的腐蚀介质隔离,起到了很好的防腐效果;在激光熔覆层上镀铬,不仅满足了工件的硬度和耐磨性要求,而且可以通过调整镀铬层的种类进一步提高工件的耐蚀性能。
Description
技术领域
本发明涉及液压支架部分零部件的表面处理,尤其是涉及一种煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺。
背景技术
立柱、千斤顶是液压支架的重要部件,是实现液压支架各项功能的关键依托。由于井下环境条件恶劣(表现为酸碱性环境,同时含有Cl-、SO4 2-等离子以及SO2、H2S等腐蚀性气体),为了降低因腐蚀、磨损、外物撞击等引起的立柱、千斤顶失效,延长立柱、千斤顶的使用寿命,对立柱中缸、活柱以及千斤顶的活塞杆进行表面防护处理至关重要。目前常用的表面处理工艺是电镀铜锡合金+硬铬或电镀乳白铬+硬铬,镀层总厚度0.05-0.09mm不等,由于这些镀层均为阴极性镀层,只有将腐蚀介质与基体完全隔离才能避免基体腐蚀,同时鉴于镀层本身的缺陷(孔隙、裂纹)以及镀层厚度的限制,立柱、千斤顶在井下的使用寿命通常只有两年左右,如果环境极度恶劣时寿命则更短。如果使用激光熔覆技术,在中缸、活柱及活塞杆表面熔覆一层不锈钢,则可以很好的解决中缸、活柱及活塞杆的防腐问题,大幅度提高其使用寿命,但不锈钢层的硬度较低(约HV150-400),耐磨性差,容易在外物撞击下产生划痕、磕碰,严重影响了液压系统的密封性和稳定性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺,经处理过的零部件既能满足耐蚀性又明显提高了硬度和耐磨性。
为实现上述目的,本发明可采取下述技术方案:
本发明所述的煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺,包括在工件表面依次进行的激光熔覆工序和镀铬工序,其特征在于:所述激光熔覆工序和镀铬工序之间衔接有前处理工序,所述前处理工序的步骤为:超声波除油 水洗阴极电化学除油一次热水洗酸浸水洗阴极活化二次热水洗。
所述酸浸步骤是将工件浸入浓度10-30%的HCl溶液中,室温下处理30-60s;所述阴极活化步骤是将工件放入浓度5-50% 的H2SO4溶液中,室温通电1.0-2.5A/dm2,处理1-5min;所述二次热水洗是将工件放入60-65℃,pH2.5-3.5的酸性水中清洗。
所述激光熔覆层的材质为奥氏体不锈钢。
所述镀铬工序处理时为小电流阶梯供电,第一次供电时控制电压在3V左右,保持5min,随后分3次提升电流至正常镀铬电流,每次保持3min。由于奥氏体不锈钢中含有大量的Cr、Ni、Mo等合金元素,即使表面氧化膜去除也可迅速生成,导致镀层结合力差。利用六价铬镀铬工艺的特征,小电流电镀时,阴极表面只析氢,而不发生铬的沉积。产生的氢原子有很强的还原作用,可以把氧化膜还原为金属而保证镀层的结合力。
本发明的优点在于将激光熔覆工艺和电镀工艺相结合,既显著提高了工件表面处理层的耐蚀性,又显著提高了表面处理层的硬度和耐磨性。激光熔覆层的材质为奥氏体不锈钢,可以根据腐蚀环境的不同,调整工件激光熔覆层的厚度,一般要求工件经精加工后单边激光熔覆层的厚度在0.6±0.4mm以上;镀铬层一般为硬铬层、乳白铬层或乳白铬+硬铬层。
本发明的效果主要体现在:
1、直接熔覆在工件表面的不锈钢层将基体与外部的腐蚀介质隔离,由于激光熔覆不锈钢层的结构致密,耐均匀腐蚀和局部腐蚀性能优异,起到了很好的防腐效果;
2、在激光熔覆层上镀铬,不仅满足了工件的硬度和耐磨性要求,而且可以通过调整镀铬层的种类进一步提高工件的耐蚀性能。
附图说明
图1是液压支架活柱采用本发明工艺处理后的结构示意图。
图2是图1的A部放大图。
图3是液压支架活塞杆采用本发明工艺处理后的结构示意图。
图4是图3的I部放大图。
图5是实施例1 CASS 450h试验结果图片。
具体实施方式
实施例1:
如图1、2所示,本发明所述的煤矿井下用液压支架活柱的表面处理工艺,包括激光熔覆工序、前处理工序和镀铬工序;
一、激光熔覆工序
按常规机加工方法对活柱1进行调质、焊接、粗车、半精车、精车后,使活柱的表面粗糙度达到Ra3.2,预留激光熔覆层和镀铬层余量;
按常规方法在活柱1表面激光熔覆不锈钢层2,不锈钢材质为奥氏体不锈钢,激光熔覆层的厚度要保证活柱1在精加工后单边厚度1.0mm;
对活柱1的激光熔覆层2进行精车,将活柱右端的倒角活柱中部的砂轮越程槽车出,精磨、抛光。
二、前处理工序
将上述经激光熔覆处理后的活柱1依次按下述步骤进行处理:①超声波除油,去除活柱1表面的油污;②水洗,用水清除活柱1表面附着物及溶液;③阴极电化学除油,将工件处于阴极,利用阴极析氢产生起泡的冲击作用去除工件表面油污;④热水洗,温度60-65℃,去除工件表面的泡沫及溶液;⑤酸浸,将活柱1放入浓度15%的HCl溶液中,室温处理60s,清除活柱1表面的氧化膜;⑥水洗,清除活柱1表面的酸液;⑦阴极活化,将活柱1浸入20% 的H2SO4溶液中,室温,通电1.5A/dm2,5min,利用阴极析氢去除工件表面的氧化膜;⑧热水洗,用PH 2.5的酸性水,60-65℃,清洗氧化膜,同时由于是酸性环境可降低氧化膜再生的机率,热水洗后尽快入槽电镀。
三、镀铬工序
在经前处理工序处理后的活柱1上进行镀铬,镀铬层3为乳白铬+硬铬;其中乳白铬厚度为0.04-0.06mm,硬铬厚度为0.03mm;
镀铬后对活柱进行抛光,完成活柱表面的处理。
为保证镀铬效果,镀铬时采用小电流阶梯供电:第一次供电时控制电压在3V左右,保持5min,随后分3次提升电流至正常镀铬电流,每次保持3min。电流提升至正常值后,按正常工艺镀铬。
按照本发明方法处理后的活柱,按照ASTM B368铜加速乙酸盐雾 (CASS) 试验条件450h不发生任何腐蚀。附图5是按照激光熔覆和激光熔覆+镀铬工件 CASS试验450h的结果图片,左边二个为纯激光熔覆工件,右边两个为激光熔覆+镀铬工件。可以看出纯激光熔覆工件有红绣产生,意味着才产生腐蚀,而激光熔覆+镀铬工件没有任何红绣产生。
实施例2
如图3、4所示,本发明所述的煤矿井下用液压支架活塞杆的表面处理工艺,包括激光熔覆工序、前处理工序和镀铬工序;
一、激光熔覆工序
按常规机加工方法对活塞杆4进行调质、粗车、半精车、精车后,使活塞杆4的表面粗糙度达到Ra6.4,预留激光熔覆层和镀铬层余量;
按常规方法在活塞杆4表面激光熔覆不锈钢层5,不锈钢材质为奥氏体不锈钢,激光熔覆层5的厚度要保证活柱在精加工后单边厚度0.2mm;
对活塞杆4的激光熔覆层5进行精车,将活塞杆4镀铬区两端平齐、倒角车出,精磨、抛光。
二、前处理工序
将上述经激光熔覆处理后的活塞杆4依次按下述步骤进行处理:①超声波除油,去除活塞杆4表面的油污;②水洗,用水清除活塞杆4表面附着物及溶液;③阴极电化学除油,将工件处于阴极,利用阴极析氢产生起泡的冲击作用去除工件表面油污;④热水洗,温度60-65℃,去除工件表面的泡沫及溶液;⑤酸浸,将活塞杆4放入浓度20%的HCl溶液中,室温处理60s,清除活塞杆4表面的氧化膜;⑥水洗,清除活塞杆4表面的酸液;⑦阴极活化,将活塞杆4浸入15% 的H2SO4溶液中,室温,通电2A/dm2,3min,利用阴极析氢去除工件表面的氧化膜;⑧热水洗,用pH 3的酸性水,60-65℃,清洗氧化膜,同时由于是酸性环境可降低氧化膜再生的机率,热水洗后尽快入槽电镀。
三、镀铬工序
在经前处理工序处理后的活塞杆4上进行镀铬,镀铬层3为硬铬,厚度为0.03mm;
镀铬后对活塞杆4进行抛光,完成活塞杆4表面的处理。
为保证镀铬效果,镀铬时采用小电流阶梯供电:第一次供电时控制电压在3V左右,保持5min,随后分3次提升电流至正常镀铬电流,每次保持3min。电流提升至正常值后,按正常工艺镀铬。
按照本发明方法处理后的活塞杆4,在井下使用2年仍未发生任何腐蚀。
Claims (4)
2.根据权利要求1所述的煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺,其特征在于:所述酸浸步骤为将工件浸入浓度10-30%的HCl溶液中,室温下处理30-60s;所述阴极活化步骤为将工件放入浓度5-50% 的H2SO4溶液中,室温通电1.0-2.5A/dm2,处理1-5min;所述二次热水洗是将工件放入60-65℃,pH2.5-3.5的酸性水中清洗。
3.根据权利要求1或2所述的煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺,其特征在于:所述激光熔覆层的材质为奥氏体不锈钢。
4.根据权利要求1或2所述的煤矿井下用液压支架中缸、活柱及活塞杆表面处理工艺,其特征在于:所述镀铬工序处理时为小电流阶梯供电。
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