CN202754802U - 高硫煤克劳斯硫回收系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高硫煤克劳斯硫回收系统，酸性气燃烧炉的气体出口与一级高温掺和阀、二级高温搀和阀和废热锅炉连通，经废热锅炉降温后的气体进入一级冷凝器，一级冷凝器的低压蒸汽出口通过一级高温掺和阀与一级克劳斯反应器连通；一级克劳斯反应器的出气口与二级冷凝器连通，该二级冷凝器的低压蒸汽出口通过二级高温搀和阀与二级克劳斯反应器的进气口连通，二级克劳斯反应器的出气口与三级冷凝器的进气口连通，三级冷凝器的低压蒸汽出口与尾气分液罐连通，尾气分液罐的罐顶气体出口与加氢加热炉的进气口连通，加氢加热炉的气体出口与加氢反应器连通。本实用新型设计合理、结构简单、成本低、硫回收率高，不会出现管道堵塞的现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种从高硫煤中回收硫的系统，特别涉及一种从高硫煤中回收硫的克劳斯硫回收系统。
背景技术
传统克劳斯硫回收装置由一个燃烧炉和二个转化器构成，部分H2S在燃烧炉内与O2燃烧生成SO2，含有H2S、SO2和S的气体依次进入废热锅炉降温，然后到一级冷凝器冷凝，经分离器分离出液硫，液硫进入液硫罐，其他气体进入一级克劳斯反应器，反应生成S单质，经二级冷凝器降温、分离回收分离出液态S，此时气体再进入二级克劳斯反应器，反应生成S单质，经二级冷凝器降温、分离回收分离出液态S，液态S送造粒设备造粒得到硫产品，气体送至烟气脱硫装置进行处理达标后排放，但是此时尾气中还含有少量的S气体，在输送的过程中，S气体易冷凝，在输送管道内聚集，导致管道的堵塞。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种不易堵塞管道、硫回收率高的高硫煤克拉斯硫回收系统。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种高硫煤克劳斯硫回收系统，包括酸性气燃烧炉(1)、一级冷凝器(2)、二级冷凝器(3)、三级冷凝器(4)、一级克劳斯反应器(5)、二级克劳斯反应器(6)、液硫罐(10)和废热锅炉(13)，还包括尾气分液罐(7)、加氢加热炉(8)和加氢反应器(9)，所述酸性气燃烧炉(1)的气体出口上连接三个支管，该三个支管分别与一级高温掺和阀(11)、二级高温搀和阀(12)和废热锅炉(13)的进气口连通，经废热锅炉(13)降温后的气体进入一级冷凝器(2)，所述一级冷凝器(2)的液硫出口与液硫罐(10)连接，所述一级冷凝器(2)的低压蒸汽出口与一级高温掺和阀(11)进气口连通，所述一级高温搀和阀(11)的气体出口与一级克劳斯反应器(5)的进气口连通；
所述一级克劳斯反应器(5)的出气口与二级冷凝器(3)的进气口连通，所述二级冷凝器(3)的液硫出口与液硫罐(10)连通，该二级冷凝器(3)的低压蒸汽出口与二级高温搀和阀(12)的进气口连通，所述二级高温搀和阀(12)的出气口与二级克劳斯反应器(6)的进气口连通，所述二级克劳斯反应器(6)的出气口与三级冷凝器(4)的进气口连通，所述三级冷凝器(4)的液硫出口与液硫罐(10)连通，所述三级冷凝器(4)的低压蒸汽出口与尾气分液罐(7)连通，所述尾气分液罐(7)的液体出口与液硫罐(10)连通，其罐顶气体出口与加氢加热炉(8)的进气口连通，所述加氢加热炉(8)的气体出口与加氢反应器(9)连通。
采用上述技术方案，来自脱硫工段的酸性气(含H2S约40～50％)经酸性气分水罐分离掉酸性水，与由变换工段来的含氨汽提气一起进入酸性气燃烧炉与按一定比例配入的富氧空气混合燃烧，使炉膛温度保持在1250℃左右。炉内发生H2S部分氧化反应，
三分之一的H2S燃烧转化成SO2，生成的SO2再与剩下的H2S发生克劳斯发应生成单质硫。
燃烧后从炉内出来的混合气分成三股，一股去一级高温掺合阀，一股去二级高温掺合阀，另一股经废热锅炉降温到330℃，然后进入一级冷凝器冷却到150℃分离出液硫，同时冷凝器壳程产生0.3MPa(G)的低压蒸汽。从一级冷凝器出来被冷却至150℃的气体与酸性气燃烧炉出口的一级高温掺合阀热口进来的高温气体掺合提温到270℃进入一级克劳斯反应器发生催化转化反应。反应后的气体进入二级冷凝器，冷却到150℃分离出液硫，同时冷凝器壳程产生0.3MPa(G)的低压蒸汽。转化气同样与酸性气燃烧炉出口的二级高温掺合阀热口进来的高温气体掺合提温到220℃进入二级克劳斯反应器发生催化转化反应，然后进入三级冷凝器冷却到150℃分离出液硫，同时冷凝器壳程产生0.3MPa(G)的低压蒸汽。三级冷凝器出口气体进入尾气分液罐进一步分离出气体中夹带的液硫，从尾气分液罐顶部出来的就是Claus尾气。
从一、二、三级冷凝器和尾气分液罐中冷凝下来的液硫都进入液硫罐，再用液硫泵将液硫输送到成型造粒机去造粒成型包装出售。
配入一定量氢气的Claus尾气经过加氢加热炉预热至300℃进入加氢反应器反应，
将除H2S以外的硫化物几乎全部转化为H2S，避免在输送过程中，气态硫单质冷凝造成管道堵塞，硫回收率高，加氢反应器出口气体输送到烟气脱硫装置进行处理后达标排放。
在上述技术方案中，所述酸性气燃烧炉(1)的进气口上连接有酸性气缓冲罐(14)。
有益效果：本实用新型设计合理、结构简单、成本低、硫回收率高，不会出现管道堵塞的现象。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
实施例1，如图1所示，本实用新型的高硫煤克劳斯硫回收系统，主要由
酸性气燃烧炉1、一级冷凝器2、二级冷凝器3、三级冷凝器4、一级克劳斯反应器5、二级克劳斯反应器6、尾气分液罐7、加氢加热炉8、加氢反应器9、液硫罐10、一级高温掺和阀11、二级高温搀和阀12、废热锅炉13和酸性气缓冲罐14等设备组成。上述设备均采用现有设备，在此不对它们的结构做赘述。
来自脱硫工段的酸性气含H2S约40～50％经酸性气分水罐分离掉酸性水，经酸性缓冲罐14进入酸性气燃烧炉1内，与由变换工段来的含氨汽提气及按一定比例配入的富氧空气混合燃烧，使炉膛温度保持在1250℃左右。炉内发生H2S部分氧化反应，三分之一的H2S燃烧转化成SO2，生成的SO2再与剩下的H2S发生克劳斯发应生成单质硫。所述酸性气燃烧炉1的气体出口上连接三个支管，该三个支管分别与一级高温掺和阀11、二级高温搀和阀12和废热锅炉13的进气口连通，经废热锅炉13降温至330℃的气体进入一级冷凝器2冷却到150℃分离出液硫，同时一级冷凝器2壳程产生0.3MPaG的低压蒸汽，所述一级冷凝器2的液硫出口与液硫罐10连接，所述一级冷凝器2的低压蒸汽出口与一级高温掺和阀11进气口连通，低压蒸汽在此与从酸性气燃烧炉1出来的高温气掺和，提温到270℃，所述一级高温搀和阀11的气体出口与一级克劳斯反应器5的进气口连通；混合气进入一级克劳斯反应器5发生催化转化反应。
所述一级克劳斯反应器5的出气口与二级冷凝器3的进气口连通，所述二级冷凝器3的液硫出口与液硫罐10连通，该二级冷凝器3壳程产生0.3MPaG的低压蒸汽。该二级冷凝器3的低压蒸汽出口与二级高温搀和阀12的进气口连通，在此与来自酸性气燃烧炉1的气体混合提温至270℃，所述二级高温搀和阀12的出气口与二级克劳斯反应器6的进气口连通，所述二级克劳斯反应器6的出气口与三级冷凝器4的进气口连通，所述三级冷凝器4的液硫出口与液硫罐10连通，所述三级冷凝器4的低压蒸汽出口与尾气分液罐7连通，所述尾气分液罐7的液体出口与液硫罐10连通，其罐顶气体出口与加氢加热炉8的进气口连通，同时在加氢加热炉8内通入氢气，将氢气和尾气在加氢加热炉8内预热至300℃后送入加氢反应器9内发生反应，将除H2S以外的硫化物几乎全部转化为H2S，加氢反应器9的出口气体输送到烟气脱硫装置进行处理后达标排放。
本装置接收到从变换工段送来的中压锅炉给水在废热锅炉13产1.3MPaG蒸汽送入管网；从变换过来的低压锅炉给水在各级冷凝器2、3、4中产生0.3MPaG低压蒸汽供本装置设备夹套及管道伴热使用。
Claims (2)
1.一种高硫煤克劳斯硫回收系统，包括酸性气燃烧炉(1)、一级冷凝器(2)、二级冷凝器(3)、三级冷凝器(4)、一级克劳斯反应器(5)、二级克劳斯反应器(6)、液硫罐(10)和废热锅炉(13)，其特征在于：还包括尾气分液罐(7)、加氢加热炉(8)和加氢反应器(9)，所述酸性气燃烧炉(1)的气体出口上连接三个支管，该三个支管分别与一级高温掺和阀(11)、二级高温搀和阀(12)和废热锅炉(13)的进气口连通，经废热锅炉(13)降温后的气体进入一级冷凝器(2)，所述一级冷凝器(2)的液硫出口与液硫罐(10)连接，所述一级冷凝器(2)的低压蒸汽出口与一级高温掺和阀(11)进气口连通，所述一级高温搀和阀(11)的气体出口与一级克劳斯反应器(5)的进气口连通；
所述一级克劳斯反应器(5)的出气口与二级冷凝器(3)的进气口连通，所述二级冷凝器(3)的液硫出口与液硫罐(10)连通，该二级冷凝器(3)的低压蒸汽出口与二级高温搀和阀(12)的进气口连通，所述二级高温搀和阀(12)的出气口与二级克劳斯反应器(6)的进气口连通，所述二级克劳斯反应器(6)的出气口与三级冷凝器(4)的进气口连通，所述三级冷凝器(4)的液硫出口与液硫罐(10)连通，所述三级冷凝器(4)的低压蒸汽出口与尾气分液罐(7)连通，所述尾气分液罐(7)的液体出口与液硫罐(10)连通，其罐顶气体出口与加氢加热炉(8)的进气口连通，所述加氢加热炉(8)的气体出口与加氢反应器(9)连通。
2.根据权利要求1所述高硫煤克劳斯硫回收系统，其特征在于：所述酸性气燃烧炉(1)的进气口上连接有酸性气缓冲罐(14)。
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| GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20130227 Termination date: 20170723 |
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