CN202729661U - 损伤力消减装置以及用于起重机的变幅装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种损伤力消减装置以及用于起重机的变幅装置，涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在油缸工作效率低、寿命短且可靠性较差的技术问题。该损伤力消减装置包括外套筒、限位板以及位于外套筒内的圈状套件，圈状套件的外表面与限位孔的内壁相抵接，且圈状套件固定于限位板或外套筒上。圈状套件与限位板上或者圈状套件与外套筒上设置有润滑油通道。润滑油通道的进入口设置于限位板延伸于外套筒外的部分上或设置于外套筒的外表面上，润滑油通道的输出口设置于圈状套件的内表面上。该用于起重机的变幅装置包括损伤力消减装置、车架、油缸以及超起平衡重。本实用新型用于提高油缸的工作效率以及使用寿命。

Description

损伤力消减装置以及用于起重机的变幅装置

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，具体涉及一种损伤力消减装置以及设置该损伤力消减装置的用于起重机的变幅装置。

背景技术

履带起重机是一种采用履带行走底盘的桁架式臂架结构起重机。超起平衡重是为增强履带起重机的起重性能和整车稳定性而在车的尾部额外增加的平衡重。

随着履带起重机向大吨位的方向发展，超起平衡重的重量越来越大，出于可靠性以及方便性的要求，需要使用超起平衡重变幅装置对超起平衡重进行推拉，以推拉的方式调节超起平衡重与车架之间的距离（该距离的大小也称为幅度），从而实现对超起平衡重的变幅操作。

目前，超起平衡重变幅装置内主要通过液压油缸的活塞杆或缸筒对超起平衡重施加推拉力。由于在实际工作过程中，推拉超起平衡重时，超起平衡重会绕活塞杆或缸筒的轴心线发生摆动，导致整个超起平衡重变幅装置的油缸既要受到变幅方向的推拉力又要承受垂直于变幅方向的回转惯性力。

如图1所示，现有技术中超起平衡重变幅装置包括如图1所示外套筒（或称外层套筒）1以及内层套筒，其中：

外套筒1为箱型结构，内层套筒根据需要可以另做箱型结构也可让如图1所示油缸6的缸筒（或称油缸外筒）62兼任，图1中内层套筒为油缸6的缸筒62兼任。

第一立板210与第二立板220均焊接于外套筒1上，第一立板210与第二立板220位于外套筒1内的部分上均设置有限位通孔。油缸6的缸筒62贯穿限位通孔并与限位通孔的内壁相抵接，油缸6的缸筒62伸缩过程中会在限位通孔的内壁上滑动。

外套筒1与起重机的车架（图1中未示出）固定连接，缸筒62与超起平衡重固定连接或与用于放置超起平衡重的承载件固定连接。该超起平衡重变幅装置通过缸筒62相对于第一立板210与第二立板220上的限位通孔以及外套筒1的滑动过程中对超起平衡重施加的推拉力对超起平衡重进行变幅。超起平衡重变幅过程中，超起平衡重绕活塞杆或缸筒的轴心线摆动产生的回转惯性力会由缸筒62、第一立板210以及第二立板220传递至外套筒1。

现有技术至少存在如下技术问题：

如图1所示，由于现有的超起平衡重变幅装置中油缸6的缸筒62、第一立板210以及第二立板220均为钢制结构，缸筒62相对于第一立板210、第二立板220滑动的过程中会产生很大的摩擦阻力，该摩擦阻力是一种能造成油缸6严重磨损的损坏力；并且第一立板210与第二立板220的板厚有限，承受回转惯性力时第一立板210以及第二立板220上的限位孔的孔壁与缸筒62相抵接的表面的局部应力较高且易发生应力集中，这种高应力也是一种能造成油缸6严重变形、损坏的损伤力。油缸6作为较精密的零部件，较大的摩擦阻力不仅会使油缸6提供的部分推拉力消耗在对抗摩擦阻力上，导致油缸6提供的推拉力利用效率较低，而且摩擦阻力以及高应力会使油缸6变形、损坏，导致油缸6寿命缩短、可靠性降低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种损伤力消减装置以及设置该损伤力消减装置的用于起重机的变幅装置。解决了现有技术存在油缸承受的损伤力较大，导致油缸工作效率低、寿命短且可靠性较差的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的损伤力消减装置，包括外套筒、限位板以及位于所述外套筒内的圈状套件，其中：

所述限位板固设于所述外套筒上，且所述限位板位于所述外套筒内的部分设置有轴向方向与所述外套筒的轴向方向一致的限位孔；

所述圈状套件的外表面与所述限位孔的内壁相抵接，且所述圈状套件固定于所述限位板或所述外套筒上，所述圈状套件的轴向方向与所述限位孔的轴向方向相一致；

所述圈状套件与所述限位板上或者所述圈状套件与所述外套筒上设置有润滑油通道；

所述润滑油通道的进入口设置于所述限位板延伸于所述外套筒外的部分上或设置于所述外套筒的外表面上，所述润滑油通道的输出口设置于所述圈状套件的内表面上。

优选地，所述限位板包括第一限位板以及第二限位板，所述圈状套件包括第一套件、第二套件以及限位套筒，其中：

所述限位孔包括设置于所述第一限位板上的第一限位孔以及设置于所述第二限位板上的第二限位孔上；

所述第一套件的轴向尺寸大于所述第一限位孔的轴向尺寸，且所述第一套件的外表面与所述第一限位孔的内壁、所述外套筒的内表面以及所述第一限位板接近所述第二限位板的一侧相抵接；

所述第二套件的外表面与所述第二限位孔的内壁相抵接，且所述第二套件与所述第二限位板或所述外套筒可拆卸固定连接；

所述润滑油通道包括第一润滑油通道以及第二润滑油通道，所述第一润滑油通道设置于所述第一限位板与所述第一套件上，所述第二润滑油通道设置于所述第二限位板与所述第二套件上；

所述限位套筒位于所述第一套件与所述第二套件之间，且所述限位套筒轴向方向上的两端分别与所述第一套件以及所述第二套件相抵接。

优选地，所述第一套件为台阶状，其包括第一凸肩部以及与所述第一凸肩部为一体式结构的第一阶面部，其中：

所述第一凸肩部呈圆圈状，所述第一阶面部的外径尺寸小于所述第一凸肩部的外径尺寸；

所述第一凸肩部背离所述第二套件的一侧与所述第一限位板相抵接，所述第一阶面部嵌于所述第一限位孔内且与所述第一限位孔的内壁相抵接，且所述第一凸肩部的周向外表面与所述外套筒的内表面相抵接；

所述第一阶面部的周向外表面设置有沿所述第一阶面部的周向方向延伸的第一油槽，所述第一润滑油通道的进入口设置于所述第一限位板延伸于所述外套筒外的部分上，所述第一润滑油通道的输出口设置于所述第一油槽的底面。

优选地，所述第一阶面部嵌于所述第一限位孔内的部分背离所述第一凸肩部的端头呈圆台形。

优选地，该损伤力消减装置还包括设置有定位通孔的挡板，其中：

所述第二套件为台阶状，其包括第二凸肩部以及与所述第二凸肩部为一体式结构的第二阶面部；

所述第二凸肩部呈圆圈状，所述第二阶面部的外径尺寸小于所述第二凸肩部的外径尺寸；

所述第二阶面部嵌于所述第二限位孔内且与所述第二限位孔的内壁相抵接，所述第二阶面部的周向外表面设置有沿所述第二阶面部的周向方向延伸的第二油槽；

所述第二润滑油通道的进入口设置于所述第二限位板延伸于所述外套筒外的部分上，所述第二润滑油通道的输出口设置于所述第二油槽的底面；

所述第二凸肩部背离所述第一套件的一侧与所述挡板相抵接，穿过所述定位通孔且开设有螺纹的紧固件与所述第二限位板上的螺孔螺纹连接。

优选地，所述挡板上还设置有沿所述第二套件的周向方向延伸的限位槽，所述第二凸肩部嵌于所述限位槽内，且所述第二凸肩部的周向外表面与所述限位槽的侧壁相抵接。

优选地，所述挡板包括第一挡块以及第二挡块，所述第一挡块以及所述第二挡块上均设置有所述定位通孔。

优选地，所述第一挡块与所述第二挡块彼此对称。

优选地，所述第一套件以及所述第二套件均为铜材料或尼龙材料制成，所述限位套筒以及所述挡板均为钢材料制成。

本实用新型实施例提供的用于起重机的变幅装置，包括本实用新型任一技术方案提供的损伤力消减装置，还包括车架、油缸以及超起平衡重，其中：

所述损伤力消减装置的所述外套筒与所述车架固定连接；

所述油缸的活塞杆与缸筒两者其中之一嵌于所述外套筒内且与所述外套筒固定连接，所述油缸的活塞杆与缸筒两者其中另一贯穿所述损伤力消减装置的所述外套筒、所述限位孔以及所述圈状套件且与所述圈状套件的内表面相抵接；

贯穿所述外套筒、所述限位孔以及所述圈状套件的所述活塞杆或所述缸筒与所述超起平衡重固定连接或与放置所述超起平衡重的承载件固定连接。

基于上述技术方案中的任一技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本实用新型中限位板上的限位孔与油缸的活塞杆或缸筒之间设置有圈状套件，该圈状套件与限位板上或者圈状套件与外套筒上设置有润滑油通道（优选为圈状套件与限位板上设置有润滑油通道），且润滑油通道的进入口设置于限位板延伸于外套筒外的部分上或设置于外套筒的外表面上（优选为设置于限位板延伸于外套筒外的部分上），润滑油通道的输出口位于圈状套件的内表面上，由此可以通过润滑油通道将润滑油注入油缸的活塞杆或缸筒与圈状套件互相摩擦的表面上以降低油缸的活塞杆或缸筒与圈状套件之间的摩擦阻力，从而能提高油缸提供的推拉力的利用效率，并且润滑油的作用减小摩擦阻力后，可以避免摩擦阻力引发油缸变形、损坏，由此可以延长油缸的使用寿命并提高油缸的可靠性，所以解决了现有技术存在油缸承受的损伤力较大，导致油缸工作效率低、寿命短且可靠性较差的技术问题。

本实用新型提供的优选技术方案中，圈状套件与油缸的缸筒的抵接面积的总和大于现有技术中第一立板以及第二立板与油缸的缸筒的抵接面积，并且圈状套件与外套筒也相抵接，所以限位板对圈状套件施加的回转惯性力可以比较分散的传递至外套筒上，可见，此处的圈状套件起到了类似用于减弱压强的垫板的作用，所以可以有效的减小油缸的活塞杆或缸筒承受的回转惯性力，进而避免了回转惯性力引发油缸变形、损坏，由此更为有效的延长了油缸的使用寿命，提高了油缸的可靠性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中用于起重机的变幅装置的主要组成部分之间的连接关系的示意图；

图2为本实用新型实施例所提供的损伤力消减装置的主要组成部分与油缸的组装过程的示意图；

图3为本实用新型实施例所提供的用于起重机的变幅装置的主要组成部分的立体结构的示意图；

图4为图3所示第一套件的立体结构的放大示意图；

图5为图3所示限位套筒的立体结构的放大示意图；

图6为图3所示第二套件的立体结构的放大示意图；

图7为图3所示挡板的立体结构的放大示意图；

图8为图3所示第一套件、限位套筒以及第二套件三者组装在一起时彼此相对位置关系的示意图；

图9为图3所示第一套件、限位套筒以及第二套件三者组装在一起时彼此相对位置关系的立体示意图。

具体实施方式

下面通过附图图2～图9中的全部附图以及列举本实用新型的一些可选实施例的方式，对本实用新型的技术方案（包括优选技术方案）做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本实用新型的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案。

本实用新型实施例提供了一种能有效提高起重机的变幅装置内的油缸的使用寿命以及可靠性的损伤力消减装置以及设置该损伤力消减装置的用于起重机的变幅装置。

下面通过附图图2～图9中的全部附图进行详细阐述：

如图2～图9所示，本实用新型实施例所提供的损伤力消减装置包括如图2所示外套筒1、限位板2（本例中限位板2包括第一限位板21以及第二限位板22）以及位于外套筒1内如图8和图9所示的圈状套件3（本例中圈状套件3包括第一套件31、第二套件32以及限位套筒33），其中：

限位板2固设（本例中为焊接）于外套筒1上，且限位板2位于外套筒1内的部分设置有轴向方向与外套筒1的轴向方向一致的限位孔20（本例中第一限位板21以及第二限位板22上均设置有限位孔20）。

如图8和图9所示圈状套件3（本例中此处为第一套件31以及第二套件32）的外表面与限位孔20的内壁相抵接，且圈状套件3固定于限位板2或外套筒1（图2中为固定于限位板2）上，圈状套件3的轴向方向与限位孔20的轴向方向相一致。

圈状套件3与限位板2上或者圈状套件3与外套筒1上（本例中为圈状套件3与限位板2上）设置有润滑油通道4。润滑油通道4的进入口40设置于限位板2延伸于外套筒1外的部分上或设置于外套筒1的外表面上（本例中润滑油通道4的进入口40设置于限位板2上），润滑油通道4的如图4和图6所示输出口43设置于圈状套件3的内表面上。

在如图2所示润滑油通道4的进入口40注入润滑油（具体可以使用油枪来实现注入）时，润滑油可以流经润滑油通道4最终从润滑油通道4的如图4和图6所示输出口43流出至如图8和图9所示圈状套件3的内表面。当油缸6的活塞杆61或缸筒62（本例中为缸筒62）贯穿圈状套件3并与圈状套件3的内表面相抵接时，润滑油可以有效减少油缸6的活塞杆61或缸筒62（本例中为缸筒62）与圈状套件3的内表面之间的摩擦阻力。

由图2、图8和图9中可见：一方面，如图8和图9所示的圈状套件3的轴向尺寸远大于限位孔20的轴向尺寸（或称限位孔20的深度尺寸）本例中限位孔20分别设置于第一限位板21以及第二限位板22上，该深度尺寸同时也为第一限位板21以及第二限位板22的板厚。油缸6缸筒62与圈状套件3的抵接面积远大于限位孔20内壁；另一方面，圈状套件3除了与限位孔20相抵接之外，圈状套件3还与外套筒1的内表面相抵接；所以油缸6缸筒62承受的回转惯性力必然小于未设置圈状套件3时油缸6缸筒62承受的回转惯性力，进而避免了过大的回转惯性力对油缸6造成的损坏。

当然，在损伤力消减装置中仅设置如图2所示第一限位板21与第二限位板22其中之一的技术方案以及将如图8和图9所示第一套件31、第二套件32以及限位套筒33构成的组合体制作为单独的一个结构件的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

请一并参阅图8和图9，本实施例中如图2所示限位板2包括如图2或图3所示第一限位板21以及第二限位板22，圈状套件3包括如图4所示第一套件31、如图5所示限位套筒33以及如图6所示第二套件32，其中：

如图2所示的限位孔20包括设置于第一限位板21上的第一限位孔201以及设置于第二限位板22上的第二限位孔202上。

第一套件31的轴向尺寸大于第一限位孔201的轴向尺寸，且第一套件31的外表面与第一限位孔201的内壁、外套筒1的内表面以及第一限位板21接近第二限位板22的一侧相抵接。

第二套件32的外表面与第二限位孔202的内壁相抵接，且第二套件32与第二限位板22或外套筒1可拆卸固定连接（本例中可拆卸固定连接为使用开设有螺纹的紧固件35螺纹连接，具体下文详细阐述）。

如图2所示润滑油通道4包括第一润滑油通道41以及第二润滑油通道42，第一润滑油通道41设置于第一限位板21与第一套件31上，第二润滑油通道42设置于第二限位板22与第二套件32上。

限位套筒33位于第一套件31与第二套件32之间，且限位套筒33轴向方向上的两端分别与第一套件31以及第二套件32相抵接。

在如图2所示油缸6的活塞杆61伸缩过程中，限位套筒33能够始终保持第一套件31与第二套件32之间间距的恒定，进而可以实现圈状套件3的构成组件即第一套件31、第二套件32以及限位套筒33三者的自定位。

如图2、图4、图8和图9所示，本实施例中第一套件31为台阶状，其包括第一凸肩部311以及与第一凸肩部311为一体式结构的第一阶面部312，其中：

第一凸肩部311呈圆圈状，第一阶面部312的外径尺寸小于第一凸肩部311的外径尺寸。第一凸肩部311背离如图2所示第二套件32的一侧与第一限位板21相抵接，第一阶面部312嵌于第一限位孔201内且与第一限位孔201的内壁相抵接，且第一凸肩部311的周向外表面与如图2所示外套筒1的内表面相抵接。

第一阶面部312的周向外表面设置有沿第一阶面部312的周向方向延伸的第一油槽313，如图2所示第一润滑油通道41的进入口40设置于第一限位板21延伸于外套筒1外的部分上，第一润滑油通道41如图4所示的输出口43（该输出口43的具体数目可以为一个或两个以上）设置于第一油槽313的底面。

上述结构中如图2所示的第一套件31插装于第一限位孔201内时定位比较稳固，并且第一套件31与第一限位孔201之间以及第一套件31与外套筒1之间的抵接面积的总和比较大，可以有效的避免与第一限位孔201相抵接的油缸6的活塞杆61或缸筒62承受的回转惯性力集中而引发油缸6损坏。

本实施例中如图4所示第一阶面部312嵌于如图2所示第一限位孔201内的部分背离第一凸肩部311的端头呈圆台形。这种结构更有利于第一套件31插装于第一限位孔201内。

本实施例中该损伤力消减装置还包括设置有如图7所示定位通孔343的挡板34，其中：如图2和图6所示的第二套件32为台阶状，其包括第二凸肩部321以及与第二凸肩部321为一体式结构的第二阶面部322。第二凸肩部321呈圆圈状，第二阶面部322的外径尺寸小于第二凸肩部321的外径尺寸。

第二阶面部322嵌于如图2所示第二限位孔202内且与第二限位孔202的内壁相抵接，第二阶面部322的周向外表面设置有沿第二阶面部322的周向方向延伸如图6所示的第二油槽323。

如图2所示第二润滑油通道42的进入口（该进入口图2中未标识出来）设置于第二限位板22延伸于外套筒1外的部分上，第二润滑油通道42如图6所示的输出口43（该输出口43的具体数目可以为一个或两个以上）设置于第二油槽323的底面。

如图6所示第二凸肩部321背离如图2所示第一套件31的一侧与如图2和图7所示挡板34相抵接，穿过如图7所示定位通孔343且开设有螺纹的紧固件35（本例中为螺栓的螺杆或螺钉）与第二限位板22上的螺孔螺纹连接。

如图6所示的第二油槽323与如图4所示的第一油槽313均具有临时存储润滑油的作用。该损伤力消减装置应用在用于起重机的变幅装置中时，变幅过程中如图2所示油缸6的活塞杆61或缸筒62在第一套件31以及第二套件32内沿其轴向滑动并带动超起平衡重朝接近或远离车架的方向移动，此时，润滑油会沿着第二油槽323与第一油槽313流动至第一套件31、第二套件32各自与油缸6的活塞杆61或缸筒62（图2中为缸筒62）相抵接的表面，从而在油缸6的活塞杆61或缸筒62（图2中为缸筒62）滑动过程中形成一层油膜，该油膜可以有效减少油缸6的活塞杆61或缸筒62（图2中为缸筒62）与第一套件31、第二套件32之间的摩擦阻力，进而达到保护油缸6、提高油缸6工作效率的作用。

除此之外，与如图4所示第一套件31同理，上述结构中如图6所示的第二套件32的轴向尺寸大于如图2所示第二限位孔202的轴向尺寸，该结构的第二套件32插装于第二限位孔202内时定位比较稳固，并且第二套件32与第二限位孔202之间以及第二套件32与外套筒1之间的抵接面积的总和比较大，有助于减小与第二限位孔202相抵接的油缸6的活塞杆61或缸筒62承受的回转惯性力，进而避免了回转惯性力引发油缸6变形、损坏，由此可以延长油缸6的使用寿命以及可靠性。

当如图2所示油缸6的缸筒62在第一套件31以及第二套件32内沿其轴向滑动的过程中，缸筒62朝图2中右方移动时，在缸筒62摩擦力的作用下，缸筒62会带动第一套件31以及第二套件32一并产生朝右方移动的趋势，此时，第二套件32受挡板34的阻挡而停止移动，第一套件31受到限位套筒33以及第二套件32的阻挡也停止移动，缸筒62此时会相对于第一套件31以及第二套件32发生滑动，但第一套件31以及第二套件32的相对位置并不发生变化。当缸筒62朝图2中左方移动时，在缸筒62摩擦力的作用下，缸筒62会带动第一套件31以及第二套件32一并产生朝左方移动的趋势，此时，第一套件31的如图4所示的第一凸肩部311受第一限位板21的阻挡而停止移动，第二套件32受到限位套筒33以及第一套件31的阻挡也停止移动，缸筒62此时相对于第一套件31以及第二套件32发生滑动，但第一套件31以及第二套件32的相对位置也不发生变化。可见变幅过程中第一套件31与第二套件32、限位套筒33的相对位置是固定的，所以第一套件31、限位套筒33以及第二套件32三者均可以实现准确定位。当油缸6的缸筒62在回转惯性力的带动下绕第一套件31以及第二套件32转动的过程中，回转惯性力会从油缸6的缸筒62经过第一套件31、第二套件32后传递至第一限位板21以及第二限位板22，最终传递至外套筒1，与第一限位孔201、第二限位孔202与油缸6缸筒62直接抵接的结构相比，本例中油缸6的缸筒62与第一套件31以及第二套件32的抵接面积更大，经过分析可以得出图2所示损伤力消减装置中油缸6与第一套件31以及第二套件32接触部分的局部应力约为不设置第一套件31以及第二套件32时的二分之一，由此可以使油缸6的缸筒62承受的回转惯性力较为分散，避免了回转惯性力过分集中对油缸6造成损坏。

本实施例中如图7所示挡板34上还设置有沿如图2所示第二套件32的周向方向延伸如图7所示的限位槽340，如图6所示的第二凸肩部321嵌于限位槽340内，且第二凸肩部321的周向外表面与限位槽340的侧壁相抵接。这种结构不仅第二套件32与挡板34配合结构比较紧凑，而且有助于将第二套件32比较精准的定位于外套筒1上。

本实施例中如图7所示挡板34包括第一挡块341以及第二挡块342，第一挡块341以及第二挡块342上均设置有定位通孔343。由于第一挡块341以及第二挡块342为彼此独立的部件，安装时两者不互相影响，避免了油缸6的缸筒62或活塞杆61太长时，将挡板34套接在油缸6的缸筒62或活塞杆61上时比较麻烦的技术缺陷。

当然，第一挡块341与第二挡块342彼此固定连接或者将挡板34设计为独立的一体式结构的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中如图2和图7所示的第一挡块341与第二挡块342彼此对称。第一挡块341与第二挡块342两者彼此既可以仅是轴对称，也可以仅是中心对称，还可以既轴对称又中心对称。这种结构中第一挡块341与第二挡块342两者的互换性比较好，便于成批制造。当然，第一挡块341与第二挡块342彼此不对称的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中如图2、图8和图9所示的第一套件31以及第二套件32均为铜材料或尼龙（具体可以采用MC尼龙）材料制成。铜材料是一种柔性比较优良的金属材料，故而便于加工制造，并且铜材料的第一套件31以及第二套件32与第一限位孔201或第二限位孔202相抵接时，不会压损第一限位孔201或第二限位孔202的内壁。

本实施例中如图5所示限位套筒33以及如图7所示挡板34均为钢材料制成。如图5所示限位套筒33与如图7所示挡板34所使用的钢材的型号可以不同。钢材料强度比较高，抗压性能好。当然，使用上述材料之外的其他材料来制作第一套件31、第二套件32、限位套筒33以及挡板34的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中如图2所示的润滑油通道4的进入口40还设置有用以密封润滑油通道4的进入口40的油杯5。当使用润滑油通道4注入润滑油时可以将油杯5打开，当注完润滑油时可以将油杯5关闭，油杯5关闭后可以避免外部污染物进入润滑油通道4。当然，使用螺钉或螺杆等结构件取代油杯5的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

上述损伤力消减装置具体安装时，各主要部件的安装顺序依次优选为：如图2所示第一套件31、限位套筒33、第二套件32、挡板34、开设有螺纹的紧固件35（本例中优选为螺栓的螺杆）以及油缸6。

如图2～图9所示，本实用新型实施例提供的用于起重机的变幅装置包括本实用新型任一技术方案所提供的损伤力消减装置，还包括车架（图中未示出）、如图2所示的油缸6以及超起平衡重（图中未示出），其中：

损伤力消减装置如图2所示的外套筒1与车架固定连接。油缸6的活塞杆61与缸筒62两者其中之一嵌于外套筒1内且与外套筒1固定连接（图2中油缸6的活塞杆61与外套筒1通过螺栓与车架固定连接）。

油缸6的活塞杆61与缸筒62两者其中另一贯穿损伤力消减装置的外套筒1、限位孔20以及如图8和图9所示圈状套件3且与圈状套件3的内表面相抵接（图2中油缸6的缸筒62与如图8和图9所示圈状套件3的内表面相抵接）。

贯穿外套筒1、限位孔20以及圈状套件3的活塞杆61或缸筒62（图2中为缸筒62）与超起平衡重（图中未示出）固定连接或与放置超起平衡重的承载件（图中未示出）固定连接。

由于可以通过如图2所示的润滑油通道4将润滑油注入油缸6的活塞杆61或缸筒62与如图8和图9所示圈状套件3互相摩擦的表面上以降低油缸6的活塞杆61或缸筒62与如图8和图9所示圈状套件3之间的摩擦阻力，从而能提高油缸6提供的推拉力的利用效率，避免摩擦阻力引发油缸6变形、损坏，由此可以延长油缸6的使用寿命以及可靠性。同时，由于如图8和图9所示圈状套件3与外套筒1以及油缸6的活塞杆61或缸筒62的抵接面积比较大，所以可以有效的减小油缸6的活塞杆61或缸筒62承受的回转惯性力，进而避免了回转惯性力引发油缸6变形、损坏，由此更为有效的延长了油缸6的使用寿命同时提高油缸6的可靠性。

当然，将本实用新型任一技术方案所提供的损伤力消减装置应用于起重机内其他设置油缸的装置内或应用于起重机外的其他机械设备内的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

上述本实用新型所公开或涉及的互相固定连接的零部件或结构件，除另有声明外，固定连接均可以理解为：能够拆卸地固定连接（例如使用螺栓或开设有螺纹的紧固件连接），也可以理解为：不可拆卸的固定连接（例如铆接、焊接），当然，互相固定连接也可以为一体式结构（例如使用铸造工艺一体成形制造出来）所取代（明显无法采用一体成形工艺除外）。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示几何位置关系的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种损伤力消减装置，其特征在于，包括外套筒、限位板以及位于所述外套筒内的圈状套件，其中：

所述限位板固设于所述外套筒上，且所述限位板位于所述外套筒内的部分设置有轴向方向与所述外套筒的轴向方向一致的限位孔；

所述圈状套件的外表面与所述限位孔的内壁相抵接，且所述圈状套件固定于所述限位板或所述外套筒上，所述圈状套件的轴向方向与所述限位孔的轴向方向相一致；

所述圈状套件与所述限位板上或者所述圈状套件与所述外套筒上设置有润滑油通道；

所述润滑油通道的进入口设置于所述限位板延伸于所述外套筒外的部分上或设置于所述外套筒的外表面上，所述润滑油通道的输出口设置于所述圈状套件的内表面上。

2.根据权利要求1所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述限位板包括第一限位板以及第二限位板，所述圈状套件包括第一套件、第二套件以及限位套筒，其中：

所述限位孔包括设置于所述第一限位板上的第一限位孔以及设置于所述第二限位板上的第二限位孔上；

所述第一套件的轴向尺寸大于所述第一限位孔的轴向尺寸，且所述第一套件的外表面与所述第一限位孔的内壁、所述外套筒的内表面以及所述第一限位板接近所述第二限位板的一侧相抵接；

所述第二套件的外表面与所述第二限位孔的内壁相抵接，且所述第二套件与所述第二限位板或所述外套筒可拆卸固定连接；

所述润滑油通道包括第一润滑油通道以及第二润滑油通道，所述第一润滑油通道设置于所述第一限位板与所述第一套件上，所述第二润滑油通道设置于所述第二限位板与所述第二套件上；

所述限位套筒位于所述第一套件与所述第二套件之间，且所述限位套筒轴向方向上的两端分别与所述第一套件以及所述第二套件相抵接。

3.根据权利要求2所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述第一套件为台阶状，其包括第一凸肩部以及与所述第一凸肩部为一体式结构的第一阶面部，其中：

所述第一凸肩部呈圆圈状，所述第一阶面部的外径尺寸小于所述第一凸肩部的外径尺寸；

所述第一凸肩部背离所述第二套件的一侧与所述第一限位板相抵接，所述第一阶面部嵌于所述第一限位孔内且与所述第一限位孔的内壁相抵接，且所述第一凸肩部的周向外表面与所述外套筒的内表面相抵接；

所述第一阶面部的周向外表面设置有沿所述第一阶面部的周向方向延伸的第一油槽，所述第一润滑油通道的进入口设置于所述第一限位板延伸于所述外套筒外的部分上，所述第一润滑油通道的输出口设置于所述第一油槽的底面。

4.根据权利要求3所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述第一阶面部嵌于所述第一限位孔内的部分背离所述第一凸肩部的端头呈圆台形。

5.根据权利要求3所述的损伤力消减装置，其特征在于，该损伤力消减装置还包括设置有定位通孔的挡板，其中：

所述第二套件为台阶状，其包括第二凸肩部以及与所述第二凸肩部为一体式结构的第二阶面部；

所述第二凸肩部呈圆圈状，所述第二阶面部的外径尺寸小于所述第二凸肩部的外径尺寸；

所述第二阶面部嵌于所述第二限位孔内且与所述第二限位孔的内壁相抵接，所述第二阶面部的周向外表面设置有沿所述第二阶面部的周向方向延伸的第二油槽；

所述第二润滑油通道的进入口设置于所述第二限位板延伸于所述外套筒外的部分上，所述第二润滑油通道的输出口设置于所述第二油槽的底面；

所述第二凸肩部背离所述第一套件的一侧与所述挡板相抵接，穿过所述定位通孔且开设有螺纹的紧固件与所述第二限位板上的螺孔螺纹连接。

6.根据权利要求5所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述挡板上还设置有沿所述第二套件的周向方向延伸的限位槽，所述第二凸肩部嵌于所述限位槽内，且所述第二凸肩部的周向外表面与所述限位槽的侧壁相抵接。

7.根据权利要求6所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述挡板包括第一挡块以及第二挡块，所述第一挡块以及所述第二挡块上均设置有所述定位通孔。

8.根据权利要求7所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述第一挡块与所述第二挡块彼此对称。

9.根据权利要求5-8任一所述的损伤力消减装置，其特征在于，所述第一套件以及所述第二套件均为铜材料或尼龙材料制成，所述限位套筒以及所述挡板均为钢材料制成。

10.一种用于起重机的变幅装置，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的损伤力消减装置，还包括车架、油缸以及超起平衡重，其中：

所述损伤力消减装置的所述外套筒与所述车架固定连接；

所述油缸的活塞杆与缸筒两者其中之一嵌于所述外套筒内且与所述外套筒固定连接，所述油缸的活塞杆与缸筒两者其中另一贯穿所述损伤力消减装置的所述外套筒、所述限位孔以及所述圈状套件且与所述圈状套件的内表面相抵接；

贯穿所述外套筒、所述限位孔以及所述圈状套件的所述活塞杆或所述缸筒与所述超起平衡重固定连接或与放置所述超起平衡重的承载件固定连接。

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