CN202655893U - 车铣复合数控机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车铣复合数控机床，它主要由横梁和立柱组成的龙门架、主传动系统、工作台、工作台底座、两套垂直刀架、两套进给系统、两套独立走台、防护罩、数控系统和分度装置组成；独立走台由固定走台及活动走台构成，固定走台固定到各自的立柱旁边，活动走台上安装有齿条，齿条与电机带动的齿轮啮合实现任意高度的升降；工作台轴向上采用具有予紧载荷的恒流静压导轨，静压导轨设有多个油腔，每个油腔单独供油。本实用新型能够实现走台的自由升降，传动精度和传动效率高。

Description

车铣复合数控机床

技术领域

本实用新型涉及数控机床。

背景技术

数控机床主要就是用来加工制造机械零件。数控机床的机械部分主要由横梁和立柱组成的龙门架、主传动系统、工作台、工作台底座、垂直刀架、进给系统、独立走台和防护罩等组成。传统的数控机床不足是：

一、由于只具有单刀架，该结构形式在实际生产应用中具有以下缺点：1、很多工件往往需要多种加工工序才能完成，如车、钻、铣、镗铣等，单刀架加工工件每次只能进行一种工序，工作效率低；而且多次装夹又会影响工件精度。

二、由于工作台底座导轨采用滑动导轨并由一泵供多油腔，在实际生产应用有以下缺点：1、一泵供应多油腔，其流量压力不均匀，承载能力小；2、滑行移动摩擦因数大、磨损快、使用寿命短；3、低速易产生爬行，造成加工精度不高。

三、由于横梁滑座、滑枕的水平进给和垂直进给是异步电动机带动普通丝杠传动，在实际应用中具有以下缺点：1、传动精度不高；2、变速范围小；3、拆装使用不方便。

发明内容

本实用新型的目的是为解决数控机床存在的上述不足和一床多用的问题，对现有数控机床进行改进，提供一种加工精度高、效率快、加工方式多样，同时性价比高的车铣复合型数控机床。该机床适用于高速钢、硬质合金刀具及陶瓷刀具，对黑色金属、有色金属和部分非金属材料的零件进行粗、精加工，可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、公英制螺纹及复杂回转型面；并可对零件的端面进行钻、镗、铣、磨等工序，以及外表面的铣削平面与镗削深度较小的镗孔加工。

一种车铣复合数控机床，它主要由横梁和立柱组成的龙门架、主传动系统、工作台、工作台底座、垂直刀架、进给系统、独立走台、防护罩和数控系统组成；其特征在于，所述的垂直刀架、进给系统和独立走台对称设置有两套；所述的垂直刀架分别由横梁滑座、回转滑座和滑枕三部分组成；垂直刀架的水平进给是在横梁滑座外侧设有水平进给箱，水平进给箱内设有交流伺服电机和齿轮副，由齿轮副带动丝母旋转实现垂直刀架的水平运动；垂直刀架的垂直进给是在滑枕上设有丝母，由交流伺服电机驱动，并通过齿轮副带动丝母旋转实现垂直刀架的垂直运动；回转滑座与滑枕之间的导轨采用滚滑复合导轨，滚滑复合导轨的构造是：导轨的导向面为带减振措施的滚动摩擦副，主受力面为低摩擦系数的滑动摩擦副；

所述的独立走台由固定走台及活动走台构成，固定走台固定到各自的立柱旁边，活动走台上安装有齿条，齿条与电机带动的齿轮啮合实现任意高度的升降；

所述的工作台轴向上采用具有予紧载荷的恒流静压导轨，静压导轨设有的多个油腔，每个油腔单独供油；

同时工作台上设有分度装置。

本实用新型的优点是：1、两个刀架可以同时使用也可以单独使用，可以同时进行不同工序的操作，提高一些工件的加工效率，避免了一些工件的重复装夹造成的精度误差，2、能够实现走台的自由升降、传动精度、传动效率高，3、采用滚滑复合导轨使滑枕运动灵敏度高、抗振性强、使用寿命长。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的机械部分的主视示意图。

图2是本实用新型实施例的左视图。

图例说明：1-刀架，2-左横梁滑座，3-右刀架，4-右横梁滑座，5-工作台，6-工作台底座。

具体实施方式

如图1和2所示：一种车铣复合数控机床，主要由横梁和立柱组成的龙门架、主传动系统、工作台5、工作台底座4、垂直刀架、进给系统、独立走台、数控系统组成；其中，所述的垂直刀架由对称的左刀架1和右刀架3组成，所述的进给系统、独立走台和垂直刀架对称设置有两套，左刀架1由左横梁滑座2、回转滑座、滑枕三部分组成，右刀架3由横梁滑座4、回转滑座、滑枕三部分组成；所述的进给系统包括水平进给和垂直进给；左侧的水平进给是在左横梁滑座2外侧设有水平进给箱，右侧的水平进给是在右侧的横梁滑座4外侧设有水平进给箱；所述的右侧的水平进给和左侧的水平进给结构相同，都是在水平进给箱内设有交流伺服电机和齿轮副，由齿轮副带动丝母旋转实现垂直刀架的水平运动；垂直进给是在滑枕上设有丝母，由交流伺服电机驱动，并通过齿轮副带动丝母旋转实现垂直刀架的垂直运动；右侧的和左侧的回转滑座与各自的滑枕之间的导轨都是采用滚滑复合导轨，滚滑复合导轨的构造是：导轨的导向面为带减振措施的滚动摩擦副，主受力面为低摩擦系数的滑动摩擦副；

所述的工作台5轴向上采用具有予紧载荷的恒流静压导轨，静压导轨设有的多个油腔，每个油腔单独供油；

同时工作台5上设有分度装置。

下面对实施例的结构再进一步说明。

本机床采用分离式结构，即左、右立柱与工作台底座5间采用分离式结构，龙门架由左、右立柱通过联接梁焊联结组成；左、右立柱下部与地基联接，形成一个具有高刚度的封闭框架结构。龙门架上方有左、右两个升降箱，由一个75KW双轴伸交流电动机，通过蜗轮蜗杆副和双T形丝杆使横梁作升降运动。

本机床的主传动系统由132KW直流电动机驱动，可控硅无级调速，调磁1∶4，调压1∶6.25，机械调速比1∶4，总调速比1∶100，二级齿轮变速箱，由电磁滑阀控制变速油缸，变速拔叉推动变速齿轮实现两级机械变速，使工作台5获得0.16～16r/min的转速。

本机床的横梁沿两立柱移动时导轨采用定时定量自动润滑，两立柱下部设有接油槽，可将润滑油引回液压油箱。本机床的两个垂直刀架1和3设有滑枕平衡油缸，用以平衡滑枕的部分重量。保证滑枕升降移动力接近均匀，提高滑枕运动的灵敏度和滚珠丝杠的使用寿命。

下面对实施例的工作台5再进一步说明。工作台5的C轴传动采用单独的传动箱，由西门子1FT6交流伺服电机驱动，经两条定比降速传动，其末端两个齿轮与大齿圈啮合，并由双齿棒消隙，使工作台获得0.0002～0.2r/min的分度进给范围，实现镗铣加工的要求。工作台5的车削主变速箱由Z4型132KW直流电机驱动，可控硅无级调速，调磁1∶4，调压1∶6.25，机械调速比1∶4，总调速比1∶100，调速系统为西门子6RA70；二级齿轮变速箱由电磁滑阀控制变速油缸，变速拔叉推动变速齿轮来实现两挡机械变速。变速拨叉设有中位，用于使用C轴时将主传动机构脱开。工作台3主轴采用短主轴结构，主轴径向采用NSK高精度双列圆柱滚子轴承NN30/560K/W33/P4定心，其内环具有锥孔，可以调整径向间隙，以保证主轴的回转精度。工作台5主轴还具有卸荷装置，工作台中心装有大承载能力的E级卸荷轴承，当工件重量较大时，中心卸荷轴承与静压导轨同时支承工件旋转，减小工作台的变形，并使工作台处于良好的工作状态。工作台主轴部分还装有海登海因圆光栅，实现C轴闭环检测。工作台5向采用具有予紧载荷的恒流静压导轨，静压导轨设有的24个油腔，每个油腔由意大利CASAPPA公司制造的高精度等流量齿轮分油器单独供油，实现工作台不同工件重量条件下均能获得较好的油膜厚度和工作台的端面精度。为增加油膜刚度，在主轴上部装有油膜预紧用E级的调心滚子轴承，使静压导轨具有较高的油膜刚度和工作台较小的端面跳动。工作台5静压导轨上设有油膜测厚保护装置及流量保护措施等，当油膜厚度小于0.04mm或无流量时，工作台自动停止运转或不能启动。工作台5具有正、反向点动，正、反向转动等操作按钮，所有按钮均集中设在独立的操纵台上。

下面对本机床的润滑方式进行说明。本机床的润滑方式是根据各部位的特点选取的，主要采用循环润滑自动润滑两种方式。机床的主传动部分采用液压系统油箱供油，通过油泵将油送到主传动系统中各润滑点，在油路中设有流量发讯器，当流量小于规定值时，流量发迅器报警，主电机不能启动。在横梁的左、右两侧设有自动集中润滑站，通过定量润滑接头分别对升降丝母，立柱导轨等进行定位定量润滑。两个垂直左右刀架1和3上各设一个自动集中润滑站，通过定量润滑接头对各润滑点进行定时定量润滑左右垂直刀架Z向进给箱带有独立供油系统。

Claims (1)

1.一种车铣复合数控机床，它主要由横梁和立柱组成的龙门架、主传动系统、工作台、工作台底座、垂直刀架、进给系统、独立走台、防护罩和数控系统组成；其特征在于，工作台上设有分度装置，其中：

所述的垂直刀架、进给系统和独立走台对称设置有两套；所述的垂直刀架分别由横梁滑座、回转滑座和滑枕三部分组成；垂直刀架的水平进给是在横梁滑座外侧设有水平进给箱，水平进给箱内设有交流伺服电机和齿轮副，由齿轮副带动丝母旋转实现垂直刀架的水平运动；垂直刀架的垂直进给是在滑枕上设有丝母，由交流伺服电机驱动，并通过齿轮副带动丝母旋转实现垂直刀架的垂直运动；回转滑座与滑枕之间的导轨采用滚滑复合导轨，滚滑复合导轨的构造是：导轨的导向面为带减振措施的滚动摩擦副，主受力面为低摩擦系数的滑动摩擦副；

所述的独立走台由固定走台及活动走台构成，固定走台固定到各自的立柱旁边，活动走台上安装有齿条，齿条与电机带动的齿轮啮合实现任意高度的升降；

所述的工作台轴向上采用具有予紧载荷的恒流静压导轨，静压导轨设有多个油腔，每个油腔单独供油。

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