CN202643806U - 一种浸出槽 - Google Patents

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邓涛
陈东达
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Abstract

一种浸出槽,属于浸出设备技术领域。它包括槽体及通过螺栓与槽体连接的盖板,槽体内纵向设置挡板,槽体的底板上配合设置用于支撑槽体的支撑槽钢,盖板中心设置搅拌装置口k,盖板圆周上间隔设有进气口h、加料口g、进液口b、进液口f、排风口e、液位口d、进风口c及观察口a,拌装置口k上配合设置搅拌装置,进气口h上设有直形进气管,底板上设置环形进气管,直形进气管通过连接管与环形进气管连接,所述的环形进气管上设有曝气膜管,所述的槽体下部设有排液口j,排液口j内套接设置挡料管。本实用新型结构简单、浸出效率高、使用寿命长、且成本低,耐酸耐温能力强,同时节省成本,便于拆装和更换,也减少了后期的成本和工作量等优点。

Description

一种浸出槽
技术领域
本实用新型属于浸出设备技术领域,具体涉及一种适用于废旧金属冶炼的浸出槽。 
背景技术
我国废旧金属回收量非常巨大,通过对废旧金属的提炼可以得到标准金属产品,进而运用到各个领域。为了提高废旧金属的溶解速度,在满足合适的浓度条件下,还需要有好的溶解氧的浓度,同时要保证溶液能够正常抽出等一些列条件。 
近年来,国内外的浸出工序上有很多种方式,包括气体搅动式浸出,机械搅动式浸出,传统流态化浸出。 
在提高机械搅拌浸出效率上和提高氧气利用率上也有很多的改进,这些措施都能够取得一定的效果,但在搅拌充气浸出方面不仅耗能大,空气利用率低,加工维修比较繁琐,并且操作环境差。 
实用新型内容
针对现有技术中存在的上述问题,本实用新型的目的在于提供一种构造简单、浸出率高、检修方便、使用寿命长,且能满足耐温、耐酸要求的浸出槽。 
所述的一种浸出槽,包括槽体及通过螺栓与槽体连接的盖板,所述的槽体内纵向设置挡板,所述槽体的底板上配合设置用于支撑槽体的支撑槽钢,其特征在于所述的盖板中心设置搅拌装置口k,盖板圆周上间隔设有进气口h、加料口g、进液口b、进液口f、排风口e、液位口d、进风口c及观察口a,所述的拌装置口k上配合设置搅拌装置,所述的进气口h上设有直形进气管,底板上设置环形进气管,直形进气管通过连接管与环形进气管连接,所述的环形进气管上设有曝气膜管,所述的槽体下部设有排液口j,排液口j内套接设置挡料管。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的挡料管为喇叭状结构,由两片法兰及钛网构成,所述的钛网由法兰夹紧。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的底板和槽体内壁均配合设置衬砖。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的直形进气管、环形进气管、连接管、挡料管内壁均配合设置衬胶。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的搅拌装置底部离底板距离为440-460mm。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的排液口j离底板距离为320-340mm。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的直形进气管、环形进气管的直径均为55-65mm。 
所述的一种浸出槽,其特征在于所述的环形进气管离底板距离为95-105mm。 
通过采用上述技术,本实用新型不仅可以对料浆进行有效的搅动,促进浸出,同时依靠底部曝气膜管的不断鼓气,能够加速浸出效率,并且充气均匀充分,能够很好的有效浸出,同时挡料管也能很好的阻止搅拌过程中可能对排液口造成堵死现象,本实用新型的槽体内壁和底部的砌砖保证了槽子的耐温,耐酸能力,盖板和槽体通过螺栓联接,搅拌装置以及进气管与盖板通过螺栓联接,曝气膜管与进气管通过丝扣联接,进气管与连接管道通过丝扣联接,这样整个结构都方便拆下修理,正常使用寿命超过5年,本实用新型结构简单、浸出效率高、使用寿命长、且成本低,耐酸耐温能力强,同时节省成本,便于拆装和更换,也减少了后期的成本和工作量等优点。 
附图说明
图1为本实用新型结构示意图; 
图2为本实用新型的封盖示意图;
图3为曝气膜管分布示意图。
图中:1-支撑槽钢,2-底板, 3-曝气膜管,4-直形进气管,4a-环形进气管,5-连接管,6-槽体,7-挡板,8-盖板,9-搅拌装置,10-挡料管。 
具体实施方式
以下结合说明书附图对本实用新型作进一步的描述: 
如图1-3所示,一种浸出槽,包括槽体6及通过螺栓与槽体6连接的盖板(8),所述的槽体6内纵向设置挡板7,所述槽体6的底板2上配合设置用于支撑槽体6的支撑槽钢1,所述的盖板8中心设置搅拌装置口k,盖板8圆周上间隔设有进气口h、加料口g、进液口b、进液口f、排风口e、液位口d、进风口c及观察口a,所述的拌装置口k上配合设置搅拌装置9,所述的进气口h上设有直形进气管4,底板2上设置环形进气管4a,直形进气管4通过连接管5与环形进气管4a连接,所述的环形进气管4a上设有曝气膜管3,所述的槽体6下部设有排液口j,排液口j内套接设置挡料管10,所述的挡料管10为喇叭状结构,由两片法兰夹及钛网构成,所述的钛网由法兰夹夹紧,所述的底板2和槽体6内壁均配合设置衬砖,所述的直形进气管4、环形进气管4a、连接管5、挡料管10内壁均配合设置衬胶,搅拌装置9底部离底板2距离为440-460mm,排液口j离底板2距离为320-340mm,直形进气管4、环形进气管4a的直径均为55-65mm,环形进气管4a离底板2距离为95-105mm。
本实用新型的槽体6采用Q235B制成,盖板8和槽体6通过螺栓联接,搅拌装置9和盖板8通过螺栓联接,搅拌装置9离底板距离为450mm,盖板8设有进气口h、加料口g、进液口b和f 、排风口e、液位口d 、进风口c 、观察口a 、搅拌装置口k,槽体6下部设有排液口j,搅拌装置口k在盖板8的中间,其他口分布在盖板8的同一圆周上。排液口j离底板距离为330mm,从进气口h连接一根直形进气管4进入槽体6内,环形进气管4a设置于底板2的上面,直形进气管4、环形进气管4a的直径均为60mm,直形进气管4、环形进气管4a之间与连接管5丝扣联接,环形进气管4a上均匀分布曝气膜管3,曝气膜管3离底板2距离为100mm,环形进气管4a与曝气膜管3之间通过丝扣联接,环形进气管4a由四根组成,通过法兰螺栓联接,挡料管10套入排液口j内,挡料管10末端由两片法兰夹着20目的钛网组成。 
槽体6内壁、底板2内部均设置衬砖,搅拌装置9的搅拌轴采用316L材质,直形进气管4、环形进气管4a、连接管5、挡料管10采用TA1材质,各口内壁均衬胶,曝气膜管3采用高分子材料UHMW-PE。 
本实用新型使用时,从加料口g将固体料加入到槽内,从进液口b和f加入溶液,完成后通过搅拌装置9进行搅拌,同时通过直形进气管4的进气,使环形进气管4a上的曝气膜管3开始鼓气,保证槽内得到充分的空气,加速反应浸出,浸出完成后,通过排液口j将溶液抽出,挡渣口10在加料、搅拌以及溶液抽出时将渣料挡在槽中。 

Claims (8)

1.一种浸出槽,包括槽体(6)及通过螺栓与槽体(6)连接的盖板(8),所述的槽体(6)内纵向设置挡板(7),所述槽体(6)的底板(2)上配合设置用于支撑槽体(6)的支撑槽钢(1),其特征在于所述的盖板(8)中心设置搅拌装置口k,盖板(8)圆周上间隔设有进气口h、加料口g、进液口b、进液口f、排风口e、液位口d、进风口c及观察口a,所述的搅拌装置口k上配合设置搅拌装置(9),所述的进气口h上设有直形进气管(4),底板(2)上设置环形进气管(4a),直形进气管(4)通过连接管(5)与环形进气管(4a)连接,所述的环形进气管(4a)上设有曝气膜管(3),所述的槽体(6)下部设有排液口j,排液口j内套接设置挡料管(10)。
2.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的挡料管(10)为喇叭状结构,由两片法兰夹及钛网构成,所述的钛网由法兰夹夹紧。
3.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的底板(2)和槽体(6)内壁均配合设置衬砖。
4.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的直形进气管(4)、环形进气管(4a)、连接管(5)、挡料管(10)内壁均配合设置衬胶。
5.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的搅拌装置(9)底部离底板(2)距离为440-460mm。
6.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的排液口j离底板(2)距离为320-340mm。
7.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的直形进气管(4)、环形进气管(4a)的直径均为55-65mm。
8.根据权利要求1所述的一种浸出槽,其特征在于所述的环形进气管(4a)离底板(2)距离为95-105mm。
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