CN202622007U - 一种沉孔加工用刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种沉孔加工用刀具，包括刀头、刀身以及刀柄，所述刀头、刀身、刀柄采用一体加工成型，所述刀头包括刀尖和刀头身部，所述刀尖设有负前角，所述刀尖与所述刀头身部均呈圆柱形，且所述刀尖的直径小于所述刀头身部的直径，所述刀尖与所述刀头身部连接处设置倒角。刀具采用一体式结构，加工过程中无需经常更换刀具；且刀尖的直径小于刀身头部的直径，使得沉孔可一次加工成型；同时，在刀尖与刀身连接处设置倒角，使得倒角在沉孔加工时一并得以完成，节约了工序，提高了生产效率；通过在刀尖设置负前角，增强了刀尖的强度。

Description

一种沉孔加工用刀具

技术领域

本实用新型涉及一种刀具，尤其涉及一种一次加工沉孔成型用刀具。

背景技术

刀具是机械制造过程中用于切削加工的工具，又称切削工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造过程中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。刀具按工件加工表面的形式可分为五类：加工各种外表面的刀具、孔加工刀具、螺纹加工刀具、齿轮加工刀具以及切断刀具。

孔的类型繁多，比如说通孔、螺纹孔、沉孔等等。传统加工沉孔的刀具选用面铣刀、钻刀、反向沉孔刀、反向倒角刀。首先底面经过粗面铣，再精面铣，然后以底面为基准钻通孔，然后加工反向沉孔、倒角，对于沉孔与底孔同心度和位置度有一定要求，在反向沉孔以及倒角时，尺寸精度并不能保证，沉孔的精度也不能严格控制，而且这种加工方法不但工序繁多，成本也较高，且最终得不到理想的加工效果。

采用传统刀具进行加工时，需要反向沉孔刀具、倒角刀具，这些刀具只能在主轴低速运行的条件下进行切削，对主轴的刚性以及功率都有一定的要求，其次在加工沉孔时采用上述所说的刀具，都需要主轴在定位后进行反向旋转，从而打开刀片，导致在切削过程中噪声和振动都很明显，刀片的寿命短且易折断，且在一次加工沉孔过程中需要多次换刀，这样就容易使加工的产品产生重复定位误差，同心度、位置度方面的精度常常达不到要求，严重影响产品的质量，而且经过多次换刀工序，无疑使孔加工耗时较长，从而降低了生产效率。

当然为了减少换刀工序，目前也有焊接一体式的加工沉孔用刀具，但是这种刀具需要选用标准的刀柄、刀头，将刀柄和刀头通过焊接工序组合成一个整体，焊接后的刀具其整体强度会受到焊接工艺的影响，导致强度降低，而且此类刀具的设计结构较为复杂，不仅原材料要求较高，还不易批量生产。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种沉孔加工用刀具，其采用沉孔刀具和倒角刀具一体加工成型，在加工孔时换刀次数少，加工耗时也少，生产效率高，孔加工精度容易保证，在加工过程中机床的噪声、振动也小，适于大批量铸件加工。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种沉孔加工用刀具，包括刀头、刀身以及刀柄，所述刀头、刀身、刀柄采用一体加工成型，所述刀头包括刀尖和刀头身部，所述刀尖设有负前角，所述刀尖与所述刀头身部均呈圆柱形，且所述刀尖的直径小于所述刀头身部的直径，所述刀尖与所述刀头身部连接处设置倒角。

优选的，所述刀头设有排屑槽。

优选的，所述刀尖、所述刀头身部、所述刀身、所述刀柄相互同心的依次布置。

进一步的，所述排屑槽由所述刀尖端部连通至所述刀头身部的端部。

进一步的，所述刀身整体呈圆柱形，且所述刀身的直径小于所述刀头身部的直径。

进一步的，所述刀柄外围表面为锥面。

优选的，所述刀头、所述刀身、所述刀柄采用高速钢一体加工成型。

本实用新型的有益效果为：刀具采用一体式结构，加工过程中无需经常更换刀具；且刀尖的直径小于刀身头部的直径，使得沉孔可一次加工成型；同时，在刀尖与刀身连接处设置倒角，使得内倒角在沉孔加工时一并得以完成，节约了工序，提高了生产效率；通过在刀尖设置负前角，增强了刀尖的强度。对比现有技术，此刀具将沉孔刀具和倒角刀具结合为一体，在加工孔时换刀次数少，加工耗时少，生产效率高，孔加工精度容易保证，在加工过程中机床的噪声、振动小。

附图说明

图1为实施例所述的一种沉孔加工用刀具的结构示意图；

图2为图1中所示的刀头的结构示意图；

图3为图1中所示的刀柄的结构示意图；

图4为实施例所述的沉孔结构示意图。

图中：

1、刀头；11、刀尖；12、刀头身部；2、刀身；3、刀柄；4、沉孔；41、大径孔；42、小径孔。

具体实施方式

如图1～4所示，于本实施例中，本实用新型所示的一种沉孔加工用刀具，包括刀头1、刀身2以及刀柄3，刀头1包括刀尖11和刀头身部12，刀尖11、刀头身部12、刀身2、刀柄3相互同心的依次布置，并一体加工成型。

其中，刀尖11与刀头身部12均呈圆柱形，且刀尖11的直径小于刀头身部12的直径，而刀尖11的直径与需加工沉孔4的小径孔42直径相匹配，刀头身部12的直径与需加工沉孔4的大径孔41直径相匹配，可以实现沉孔的一次加工成型，减少了加工过程中的换刀次数，同时，克服了采用焊接式刀具容易受焊接工艺影响的困难。

刀尖11设有负前角，并设有排屑槽，本实施例中，排屑槽由刀尖端部连通至刀头身部的端部，可以在切削时，及时的将渣屑排出，负前角的设计可以增加刀尖的强度，但切削时阻力过大，切削过程中发热较多，可以采用切削液来弥补这一缺陷。

刀尖的顶部设有导向坡度，可以避免大批量生产过程中常常出现的大径孔与小径孔的同心度误差，避免了返修工序。

在刀尖11与刀头身部12连接处设置倒角，可以在沉孔加工时，将沉孔内倒角一并加工，优化了工艺，并进一步降低了加工误差。

刀身2整体呈圆柱形，且刀身2的直径小于刀头身部12的直径，刀身2的长度是根据计算由韧性、强度来决定的，还有就是考虑真个刀具的美观性，对于刀身2表面精度并无严格的要求。

刀柄3外围表面为锥面，锥度面的要求很高，在斜面接触率时需达到80％以上，表面粗糙度要求达到1.6，刀柄3以圆滑过渡，这样在拆装时起到导向作用，还能保证拆装轻松简便。

本实施例采用高速钢来制作刀具，因为高速钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢，其工艺性能好，强度和韧性配合好，因此主要用来制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具，也可以制造高温轴承和冷挤压模具等。采用高速钢制造出来的刀具比普通刀具更坚韧，更容易切割。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种沉孔加工用刀具，包括刀头、刀身以及刀柄，其特征在于，所述刀头、刀身、刀柄采用一体加工成型，所述刀头包括刀尖和刀头身部，所述刀尖设有负前角，所述刀尖与所述刀头身部均呈圆柱形，且所述刀尖的直径小于所述刀头身部的直径，所述刀尖与所述刀头身部连接处设置倒角。

2.根据权利要求1所述的一种沉孔加工用刀具，其特征在于，所述刀头设有排屑槽。

3.根据权利要求1所述的一种沉孔加工用刀具，其特征在于，所述刀尖、所述刀头身部、所述刀身、所述刀柄相互同心的依次布置。

4.根据权利要求2所述的一种沉孔加工用刀具，其特征在于，所述排屑槽由所述刀尖端部连通至所述刀头身部的端部。

5.根据权利要求3所述的一种沉孔加工用刀具，其特征在于，所述刀身整体呈圆柱形，且所述刀身的直径小于所述刀头身部的直径。

6.根据权利要求3所述的一种沉孔加工用刀具，其特征在于，所述刀柄外围表面为锥面。

7.根据权利要求1～6任一项所述的一种沉孔加工用刀具，其特征在于，所述刀头、所述刀身、所述刀柄采用高速钢一体加工成型。

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