CN202527769U - 应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构 - Google Patents

Abstract

一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，包括安装于硅钢连续退火机组上出口卷取机之前的曲柄摆式出口剪，曲柄摆式出口剪包括电机及减速机、曲柄及传动齿轮、上刀架及固定于上刀架的上剪刃、下刀架及固定于下刀架的下剪刃；电机经减速机与曲柄及传动齿轮的传动齿轮连接，用于驱动曲柄及传动齿轮的曲柄转动；曲柄、上刀架和下刀架构成四杆结构，且曲柄转动到一定位置时，上剪刃与下剪刃在垂直方向重合而产生剪切动作。本机构采用曲柄摆式出口剪，较传统出口剪降低了成本，省去了复杂的维护和调整过程；其上、下剪刃在剪切时均存在沿带钢前进方向的分速度，使其可以在更高的机组速度下进行剪切；通过对主电机频率的调节可进行不同长度的剪切。

Description

应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构

技术领域

本实用新型涉及硅钢连续退火线，具体地指一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构。

背景技术

目前国内大部分钢厂在硅钢连续退火线中使用的都是传统的气动抱闸离合器式出口剪。该传统气动抱闸离合器式出口剪的结构如说明书附图部分的图1和图2所示，其工作原理大致为：在开始剪切之前电机1启动，通过同步皮带传动至气动抱闸离合器的飞轮上，在气动离合器2未通压缩空气时，飞轮空转；当需要剪切时，压缩空气同时接通气动离合器2并打开气动抱闸4，电机1带动偏心轮3旋转，进而带动下剪刃5向上运动，完成一次剪切；当需要连续剪切时压缩空气持续接通；当剪切停止时，压缩空气关闭，气动离合器2断开，气动抱闸4在其弹簧力作用下对气动抱闸离合器的飞轮进行减速。调试时，通过对气动抱闸片的间隙以及弹簧力的调节，并通过程序控制上的修正使下剪刃5停在初始位置附近，以利于下次剪切。

上述现有出口剪主要存在以下问题：（1）其核心部件——气动抱闸离合器不能国产，其价格昂贵，约20万/台，且属于消耗件；（2）由于气动抱闸片的磨损，会导致该型出口剪在使用过程中需要不断调节，且由于各铰点以及滑道的润滑情况以及剪刃的磨损情况不同也经常容易出现卡阻以及剪切完后不能复位的情况，所以该型出口剪维护调整困难、故障率高；（3）由于剪切时是直上直下的剪切，剪刃没有水平分速度，所以在剪切运动的带钢时会导致剪刃处堆钢。因而剪切时必须要求机组速度降到较低，一般不能超过35m/min；（4）剪切长度不受控制。因此迫切需要一种新型的出口剪来解决以上问题，提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，其成本较低、维护方便，能够在更高的机组速度下进行剪切，且剪切长度可控。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，包括安装于硅钢连续退火机组上出口卷取机之前的曲柄摆式出口剪，所述曲柄摆式出口剪包括电机及减速机、曲柄及传动齿轮、上刀架及固定于上刀架的上剪刃、下刀架及固定于下刀架的下剪刃；所述电机经减速机与曲柄及传动齿轮的传动齿轮连接，用于驱动曲柄及传动齿轮的曲柄转动；所述曲柄、上刀架和下刀架构成四杆结构，且曲柄转动到一定位置时，上剪刃与下剪刃在垂直方向重合而产生剪切动作。

上述技术方案中，上剪刃与上刀架的剪刃贴合面呈凹形弧面。

上述技术方案中，所述硅钢连续退火机组的操作侧和传动侧机架上分别设有强制稀油润滑泵，用于为曲柄摆式出口剪轴承和齿轮提供润滑。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：采用了通常认为仅能够用于碳钢连续处理线中的曲柄摆式出口剪，由于曲柄摆式出口剪能够100%国产，从而较传统出口剪降低了成本，且省去了复杂的维护和调整过程；由于上、下剪刃在剪切的时候均会存在一个沿着带钢前进方向的分速度，从而使其可以在更高的机组速度下进行剪切；通过对剪切主电机频率的调节也使其可以进行不同长度的剪切。

附图说明

图1为现有气动抱闸离合器式出口剪的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本实用新型一个实施例的立体结构示意图。

图4为图3装置的背面立体结构示意图。

图5为图3的A-A剖面图。

图6为上刀架中用于固定上剪刃部分结构示意图。

图7为曲柄摆式出口剪剪切机构原理图。

图中：1—电机，2—气动离合器，3—偏心轮，4—气动包闸，5—下剪刃，6—上剪刃，7—强制稀油润滑泵，8—曲柄及传动齿轮，9—上刀架，10—下刀架。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细描述。

图1和图2示意出了现有气动抱闸离合器式出口剪的结构，因在背景技术部分已作了详细描述，于此不再赘述。

如图3~图5所示，本实用新型的一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，包括安装于硅钢连续退火机组上出口卷取机之前的曲柄摆式出口剪，该曲柄摆式出口剪包括电机1及减速机、曲柄及传动齿轮8、上刀架9及固定于上刀架9上的上剪刃6、下刀架10及固定于下刀架10上的下剪刃5。电机1经减速机与曲柄及传动齿轮8的传动齿轮连接，用于驱动曲柄及传动齿轮8的曲柄转动。曲柄、上刀架9和下刀架10则构成四杆结构，如图7所示，曲柄及传动齿轮8的曲柄一端通过铰点B铰接于机架上、另一端通过铰点C与上刀架9铰接，上刀架9和下刀架10通过铰点D铰接，下刀架10则通过铰点E铰接于机架上。

其工作原理为：曲柄及传动齿轮8为主动件，由电机1经齿轮减速机传动，当曲柄旋转时上刀架9作旋转运动并同时绕自身与曲柄的铰点B摆动，下刀架10作摆动，上剪刃6和下剪刃5在垂直方向重合时产生剪切动作。在上述剪切过程中，由于上剪刃6、下剪刃5均存在沿着带钢前进方向的水平分速度，因此在剪切运动的带钢时，理论上通过对主电机1变频调节使其转速改变，进而使剪刃的上述水平分速度接近带钢运行的机组线速度就可以实现任何机组线速度下的剪切。实际考虑到机架动载荷和寿命问题，一般在40~60m/min的机组速度下进行剪切，比传统气动抱闸离合器式出口剪最高35m/min的剪切速度有了显著提高。同时，本机构的维护和调整也较方便，其运行稳定、故障率低，投资较传统气动抱闸离合器式出口剪要节省。

对于曲柄摆式出口剪7，一般认为由于其上、下剪刃6、5在剪切过程中的水平分速度并不完全一样，会导致剪切过程中剪刃侧间隙的变化，理论上剪刃侧间隙为带钢厚度的10%左右对剪切是比较有利的，对于厚度较大的碳钢卷，剪刃侧间隙的微小变化不至于对剪切造成影响，而对于厚度最小到0.15mm的硅钢来说，其侧间隙的变化就会导致带钢无法剪断，因此对于曲柄摆式出口剪一般认为是不能用在硅钢连续退火线中的，国外公司也未做过类似尝试。

针对上述问题，本实用新型通过将上剪刃6与上刀架9的剪刃贴合面设置为凹形弧面，对剪切过程中剪刃侧间隙的变化进行了补偿。如图6所示，通过对上刀架9的上述弧面的精确加工，在上剪刃6和上刀架9连接螺栓预紧力的作用下，上剪刃6固定于上刀架9后也呈弧面。由于剪切过程是从带钢边部向中间逐步进行的，上、下剪刃6、5由于水平分速度差造成的剪刃侧间隙变化就通过上剪刃6下端的弧度得到了有效补偿，保证了整个剪切过程中剪刃侧间隙基本保持不变，从而使其具有了对较薄的硅钢进行剪切的能力。

另一方面，针对硅钢连续退火线工艺上的特点，即最大速度120m/min、带钢最厚0.75mm，相对于碳钢连续处理线约500m/min的速度和最厚3mm的带钢厚度可见，硅钢连续退火线单位钢卷的处理时间明显要长很多，因此出口剪的停机时间也要较长，不利于飞溅润滑的润滑油膜的保持，同时也为了避免可能产生的齿轮润滑稀油和轴承润滑脂的相互污染，本实施例中在硅钢连续退火机组的操作侧和传动侧机架上分别增设了强制稀油润滑泵7，为整个机构的稳定运行提供了保障。

本实用新型的核心在于通过在硅钢连续退火机组上设置通常认为仅能够用于碳钢连续处理线中的曲柄摆式出口剪，使成本较低、维护方便，能够在更高的机组速度下进行剪切，且剪切长度可控。所以，其保护范围并不限于上述实施例。显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变形而不脱离本实用新型的范围和精神。倘若这些改动和变形属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形在内。

Claims (3)

1.一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，其特征在于：它包括安装于硅钢连续退火机组上出口卷取机之前的曲柄摆式出口剪，所述曲柄摆式出口剪包括电机（1）及减速机、曲柄及传动齿轮（8）、上刀架（9）及固定于上刀架（9）的上剪刃（6）、下刀架（10）及固定于下刀架（10）的下剪刃（5）；所述电机（1）经减速机与曲柄及传动齿轮（8）的传动齿轮连接，用于驱动曲柄及传动齿轮（8）的曲柄转动；所述曲柄、上刀架（9）和下刀架（10）构成四杆结构，且曲柄转动到一定位置时，上剪刃（6）与下剪刃（5）在垂直方向重合而产生剪切动作。

2.根据权利要求1所述的一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，其特征在于：所述上剪刃（6）与上刀架（9）的剪刃贴合面呈凹形弧面。

3.根据权利要求1或2所述的一种应用于硅钢连续退火机组的新型出口剪机构，其特征在于：所述硅钢连续退火机组的操作侧和传动侧机架上分别设有强制稀油润滑泵（7），用于为曲柄摆式出口剪轴承和齿轮提供润滑。

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