CN202401188U - 一种用于自动落纱装置上的夹持机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于自动落纱装置上的夹持机构，包括：气缸固定板，其上表面设有若干等间距的、固定安装的夹持气缸，夹持气缸的气缸活塞杆向气缸固定板前侧伸出，且气缸活塞杆的前端设有后夹板，在气缸固定板上设有固定连接的前夹板，所述前夹板的纱管夹持端面探出气缸固定板的前侧面，且与后夹板的纱管夹持端面平行设置，构成用于夹持细纱管的夹头。本实用新型所述的夹持机构在拔纱时，夹头对于锭子在水平方向上相对静止，避免损伤锭子，所夹纱管位置为细纱管上端部无纱线缠绕的位置，避免损伤纱线污染纱线，夹头采用耐磨且夹持速度快、机械强度高的结构，降低了故障率，使用方便快捷，能适应所有细纱机的落纱工作，取得了有益的效果。

Description

一种用于自动落纱装置上的夹持机构

技术领域

本实用新型涉及自动落纱装置，具体说是一种用于自动落纱装置上的夹持机构。

背景技术

现有的用于细纱机上的自动落纱装置，已使用近三十余年，但依然不能大规模推广使用，其原因之一是：自动落纱装置拔细纱机上的细纱管（简称为纱管）进行升管操作时，部分机型需要夹持细纱管上缠有细纱的部位，这样容易破坏纱线、污染纱线。

需要夹持细纱管的自动落纱装置中，其夹持机构大体分为两种：

一种是拨盘夹持机构，在夹持机构中间有一轴，轴上安装倾斜旋转的拨盘，拨盘上等间距的设有很多缺口，缺口大小比纱管缠绕纱线后最粗的地方略细，当拨盘缺口刚好碰到纱管时随着拨盘转动倾斜角的不断增大，缺口相对缠满纱线的细纱管向上提升，刚好卡到纱线上最粗位置，带动纱管一起拔出锭子与此同时下一缺口卡住另一个纱管，每个缺口对应拔出相应的纱管，此种结构的缺陷在于，其卡住纱线，容易将缠绕在纱管上的纱线弄乱甚至弄断。且拔管时落纱车一直是行走的，容易对锭子产生很大的径向冲击，损伤锭子。

另一种是气囊夹持机构，此种机构大部分应用于集体落纱装置上，所述集体落纱装置为自动落纱装置中的一种，部分也应用于自动落纱小车上，所述自动落纱小车亦为自动落纱装置中的一种，气囊夹持机构设有悬臂，悬臂上等间距设有数个夹头，悬臂带动夹头在纱锭上方套入纱管，根据夹持位置的不同大体也可分为两种：

一种是夹持纱管中下部，夹持时由充气气囊套在纱管的中下部，气囊开始充气，不断涨紧，如同人工拔纱一样握住纱管，达到一定的夹持力后向上抬出，且因纱管呈梭型，更增大摩擦力，将纱管拔出，但此种结构的气囊，多数由深色的橡胶制成，在握持的过程中由于摩擦力相对较大，容易污染纱线和将纱线弄乱弄断。

另一种是夹持纱管无纱线缠绕的端部，此种结构避免了夹持纱管中下部产生污染纱线、弄断纱线的问题，但仍属气囊结构，此结构的弊病在于：如果气囊采用弹性较好、较薄的橡胶模，充气速度快，提高了夹持速度，变形量较大，对于机械定位的准确度要求不高，但耐磨强度不够，长时间的充气变形、挤压变形、摩擦、放气及橡胶结构的老化导致气囊产生裂纹失效，故障率较高。如果采用较耐磨加厚的形式，又会影响弹性，降低了夹持速度，由此导致的落纱速度较慢。

并且目前人们对高端产品的追求程度越来越高，以上现有的自动落纱装置因解决不了对纱线及锭子的损伤问题，及自身的故障率问题，故大部分细纱纺织厂又回归到传统的人工拔纱，人工拔纱不但劳动强度大，且用工成本大大提高，更进一步增加了制造高端产品的生产成本，不利于企业的发展和树立企业的形象。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种用于自动落纱装置上的夹持机构，夹持机构在拔纱时，夹头对于锭子在水平方向上相对静止，避免损伤锭子，所夹纱管位置为细纱管上端部无纱线缠绕的位置，避免损伤纱线污染纱线，夹头采用耐磨且夹持速度快、机械强度高的结构，降低了故障率，使用方便快捷，能适应所有细纱机的落纱工作，取得了有益的效果。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：

一种用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于，包括：

气缸固定板1，其上表面设有若干等间距的、固定安装的夹持气缸4，夹持气缸4的气缸活塞杆5向气缸固定板1前侧伸出，且气缸活塞杆5的前端设有后夹板6，

在气缸固定板1上设有固定连接的前夹板2，

所述前夹板2的纱管夹持端面探出气缸固定板1的前侧面，且与后夹板6的纱管夹持端面平行设置，构成用于夹持细纱管3的夹头。

在上述技术方案的基础上，在气缸固定板1上还设有夹持机构装配座9。

在上述技术方案的基础上，在前夹板2的纱管夹持端面设有大耐磨垫7，在后夹板6的纱管夹持端面设有小耐磨垫8。

在上述技术方案的基础上，前夹板2的固定端延伸加长后与气缸固定板1固定连接。

在上述技术方案的基础上，前夹板2的固定端通过转接件与气缸固定板1固定连接。

在上述技术方案的基础上，所述前夹板2的左右两侧边为固定端。

本实用新型所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，夹持机构在拔纱时，夹头对于锭子在水平方向上相对静止，避免损伤锭子，所夹纱管位置为细纱管上端部无纱线缠绕的位置，避免损伤纱线污染纱线，夹头采用耐磨且夹持速度快、机械强度高的结构，降低了故障率，使用方便快捷，能适应所有细纱机的落纱工作，取得了有益的效果，结构简单工作效率高、性能稳定，解决了现有落纱机型的由于机械结构的故障率高拔纱速率慢的问题，提高了落纱速度及效率，降低了工人的劳动强度，提高了企业的经济效益。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1　本实用新型的结构示意图，

图2　本实用新型装配在自动落纱装置上的示意图

图3　本实用新型装配在集体落纱装置上的示意图，

图4　图3的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，包括：

气缸固定板1，其上表面设有若干等间距的、固定安装的夹持气缸4，夹持气缸4的气缸活塞杆5向气缸固定板1前侧伸出，且气缸活塞杆5的前端设有后夹板6，

在气缸固定板1上设有固定连接的前夹板2，例如：前夹板2的固定端（左右两侧边可以作为固定端）延伸加长后与气缸固定板1固定连接，或前夹板2的固定端通过转接件与气缸固定板1固定连接，亦可采用其他现有公知技术实施，

所述前夹板2的纱管夹持端面探出气缸固定板1的前侧面，且与后夹板6的纱管夹持端面平行设置，构成用于夹持细纱管3的夹头。

在上述技术方案的基础上，在气缸固定板1上还设有夹持机构装配座9。

本实用新型的工作过程如下：夹持气缸4通过气缸活塞杆5带动后夹板6向前伸出（靠近前夹板2的纱管夹持端面），或向后缩回（远离前夹板2的纱管夹持端面），藉此实现对细纱管3的夹持或松开（参见图2）。

在上述技术方案的基础上，在前夹板2的纱管夹持端面设有大耐磨垫7，在后夹板6的纱管夹持端面设有小耐磨垫8。耐磨垫的设置其目的是：增大夹头与细纱管3之间的磨檫力，保护纱管端部以防在夹持的过程中受损伤。

在上述技术方案的基础上，如图2所示，本实用新型所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，通过夹持机构装配座9设置在纵向调节机构41上，纵向调节机构41设置在前后调节机构42上，前后调节机构42设置在用于承载自动落纱装置的落纱车10上。

在上述技术方案的基础上，本实用新型所述的用于集体落纱装置上的夹持机构，还可应用到集体落纱装置上，如图3、4所示，通过夹持机构装配座9设置在集体落纱装置定位调节机构43上，集体落纱装置定位调节机构43可通过轴44的旋转及伸缩达到前后调节及纵向调节的目的。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (6)

1.一种用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于，包括：

气缸固定板（1），其上表面设有若干等间距的、固定安装的夹持气缸（4），夹持气缸（4）的气缸活塞杆（5）向气缸固定板（1）前侧伸出，且气缸活塞杆（5）的前端设有后夹板（6），

在气缸固定板（1）上设有固定连接的前夹板（2），

所述前夹板（2）的纱管夹持端面探出气缸固定板（1）的前侧面，且与后夹板（6）的纱管夹持端面平行设置，构成用于夹持细纱管（3）的夹头。

2.如权利要求1所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于：在气缸固定板（1）上还设有夹持机构装配座（9）。

3.如权利要求1所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于：在前夹板（2）的纱管夹持端面设有大耐磨垫（7），在后夹板（6）的纱管夹持端面设有小耐磨垫（8）。

4.如权利要求1所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于：前夹板（2）的固定端延伸加长后与气缸固定板（1）固定连接。

5.如权利要求1所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于：前夹板（2）的固定端通过转接件与气缸固定板（1）固定连接。

6.如权利要求4或5所述的用于自动落纱装置上的夹持机构，其特征在于：所述前夹板（2）的左右两侧边为固定端。

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