CN202391835U - 液压控制回路和回转控制阀 - Google Patents

Abstract

一种液压控制回路，包括：方向控制阀(10)和液压马达(11)，该方向控制阀具有进油口(P)、旁通入口(P’)、回油口(T)、第一工作油口(A)、第二工作油口(B)和旁通出口(C)，与系统油源连通的主油路分支为与所述进油口连通的第一支路和与所述旁通入口连通的第二支路，所述第一工作油口和第二工作油口均连接于所述液压马达(11)，所述回油口和旁通出口连接于油箱，所述液压控制回路还包括仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的液压控制元件，该液压控制元件串联在所述第一支路中，从而能够防止执行元件可能的逆向动作。本实用新型还提供了一种回转控制阀(100)。

Description

液压控制回路和回转控制阀

技术领域

本实用新型涉及液压领域，具体地，涉及一种液压控制回路和回转控制阀。

背景技术

液压控制回路通常包括液压源、控制元件和执行元件。如图1所示，液压回路包括方向控制阀10和液压马达11，方向控制阀10具有进油口P、旁通入口P’、回油口T、第一工作油口A、第二工作油口B和旁通出口C，第一工作油口和第二工作油口B均连接于液压马达11，旁通入口P’与进油口P相通，回油口T和旁通出口C连接于油箱。

图1所示为所述液压控制回路在方向控制阀10处于中位时的工作状态，在该状态下，方向控制阀10的第一工作油口A、第二工作油口B、进油口P和回油口T均截止，而旁通入口P’和旁通出口C接通。此时，液压马达11不动作，系统液压油通过旁通入口P’和旁通出口C流回油箱。

如当方向控制阀10的阀芯从中位移动到左位b1的过程中，方向控制阀10的开度逐渐增大，进油口P与第二工作油口B逐渐相通，第一工作油口A与回油口T逐渐相通，同时旁通入口P’和旁通出口C之间的节流作用越来越强，直到旁通入口P’与旁通出口C截止。此时，系统液压油依次流经进油口P、第二工作油口B，经过液压马达11并做功后，再从第一工作油口A经回油口T而流回油箱，而不再流经旁通入口P’和旁通出口C。当方向控制阀10的阀芯从中位移动到右位b2的过程可参考当方向控制阀10的阀芯从中位移动到左位b1的过程，这里不做详细描述。

然而，这种传统的液压控制回路中却存在执行元件逆向动作的缺陷。

举例来说，在起重机领域中，起重臂通常设置在转盘上，以允许起重臂在预定角度范围内转动。通常情况下，转盘的转动是由液压马达来驱动的，例如可以利用图1所示的液压控制回路来驱动转盘的转动。但是，在实际工作中，起重机常常需要支承在不平整的地面上进行作业，在该情况下，转盘的旋转轴线不是垂直于水平面，而是相对于水平面为倾斜的。

因此，在起重臂吊装的重物位于高度较低的一侧情况下，当操作人员想(不驱动起重臂而)将重物向高度较高的另一侧移动时，则需要通过液压控制回路驱动液压马达来使转盘旋转。然而，由于起重臂吊载的重物具有向势能较低的位置移动的趋势，因而该重物会牵引起重臂并带动转盘转动，进而转盘具有使液压马达转动的趋势。显然，起重臂吊载的重物所施加到液压马达上的旋转力矩与液压控制回路驱动液压马达的旋转力矩的方向是相反的。

具体来说，如图1所示，由于起重臂吊载的重物所施加到液压马达上的旋转力矩，则可能会在液压马达11的一侧(假定在第二工作油口B处)产生高压。在该情况下，当操作人员想(不驱动起重臂而)将重物向高度较高的另一侧移动时，则方向控制阀10的阀芯开始向左位b1移动。在该阀芯从中位向左位b1移动的过程中，必然经过左过渡状态a1。在该过程中，旁通入口P’与旁通出口C之间的节流作用越来越强，直到旁通出口C与旁通入口P’截止；进油口P与第二工作油口B之间的节流作用越来越弱，直到进油口P与第二工作油口B完全连通。在经过左过渡状态a1的过程中，由于第二工作油口B处已经存在高压，因而在进油口P与第二工作油口B已经接通，而旁通入口P’与旁通出口C之间的节流作用不够强时(此时，进油口P的压力小于第二工作油口B处的压力)，则第二工作油口B处的高压液压油将逆流到进油口P，并进而通过旁通入口P’和旁通出口C而部分回流到油箱。这就会导致作为执行元件的回转马达11的逆向动作(即在图1所示的液压控制回路中为逆向转动)。

由于传统的液压控制回路中存在执行元件逆向动作的问题，容易在工程实践中导致危险情况的发生，成为安全隐患。

因此，对于传统的液压控制回路，如何防止执行元件可能的逆向动作成为本领域需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够防止执行元件可能的逆向动作的技术方案。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种液压控制回路，该液压控制回路包括：方向控制阀和液压马达，该方向控制阀具有进油口P、旁通入口P’、回油口T、第一工作油口A、第二工作油口B和旁通出口C，与系统油源连通的主油路分支为与所述进油口P连通的第一支路和与所述旁通入口P’连通的第二支路，所述第一工作油口A和第二工作油口B均连接于所述液压马达，所述回油口T和旁通出口C连接于油箱；当所述方向控制阀的阀芯处于中位时，所述第一工作油口A和第二工作油口B均截止，所述旁通出口C与所述旁通入口P’连通；当所述方向控制阀的阀芯处于第一位置时，所述第二工作油口B与进油口P连通，所述旁通出口C和旁通入口P’截止，所述第一工作油口A与回油口T连通；当所述方向控制阀的阀芯处于第二位置时，所述第一工作油口A与进油口P连通，所述旁通出口C和旁通入口P’截止，所述第二工作油口B与回油口T连通；所述液压控制回路还包括仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的液压控制元件，该液压控制元件串联在所述第一支路中。

优选地，所述液压控制元件为单向阀。

优选地，所述液压控制元件为液控方向阀，该液控方向阀包括进油口、出油口、第一控制油口和第二控制油口，所述进油口和第一控制油口均连接于所述液压控制元件的系统油源侧，所述出油口和第二控制油口均连接于所述液压控制元件的液压马达侧。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种回转控制阀，该回转控制阀包括：阀体，该阀体具有阀腔以及分别与该阀腔连通的进油口P、旁通入口P’、回油口T、第一工作油口A、第二工作油口B和旁通出口C，所述进油口P和所述旁通入口P’均能够与系统油源连通，所述回油口T和旁通出口C均能够连接于油箱；阀芯，该阀芯可移动地设置在所述阀体中并沿所述阀芯的纵向方向将所述阀腔分隔为与所述旁通出口C连通的中间回油腔以及与所述回油口T连通的第一回油腔和第二回油腔，在所述中间回油腔和第一回油腔之间限定有与所述进油口P和旁通入口P’连通的第一系统油腔，在所述中间回油腔和第二回油腔之间限定有与所述进油口P和旁通入口P’连通的第二系统油腔，在所述第一系统油腔和第一回油腔之间限定有与第一工作油口A连通的第一工作油腔，在第二系统油腔和第二回油腔之间限定有与第二工作油口B连通的第二工作油腔，当所述方向控制阀的阀芯处于中位时，所述第一工作油口A和第二工作油口B均截止，所述第一系统油腔和第二系统油腔与中间回油腔连通；当所述方向控制阀的阀芯处于第一位置时，所述第二工作油腔与第二系统油腔通过第二油路连通，所述中间回油腔与所述第一系统油腔和第二系统油腔截止，所述第一工作油腔与第一回油腔连通；当所述方向控制阀的阀芯处于第二位置时，所述第一工作油腔与所述第一系统油腔通过第一油路连通，所述中间回油腔与所述第一系统油腔和第二系统油腔截止，所述第二工作油腔与第二回油腔连通，所述第一油路和第二油路中分别设置有仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的第一单向阀和第二单向阀。

优选地，所述第一油路包括：第一径向油路，该第一径向油路沿所述阀芯的径向方向延伸，仅在所述方向控制阀的阀芯处于所述第二位置时，该第一径向油路与第一系统油腔连通，第二径向油路，该第二径向油路沿所述阀芯的径向方向延伸并与所述第一工作油腔(109)连通，第一轴向油路，该第一轴向油路沿所述阀芯的轴向方向延伸，所述第一轴向油路与所述第一径向油路和所述第二径向油路连通，所述第一轴向油路具有第一台阶部，所述第一单向阀包括位于该第一轴向油路中的第一弹簧和由该弹簧弹性压紧在该第一台阶部的开口处的第一球；和/或所述第二油路包括：第三径向油路，该第三径向油路沿所述阀芯的径向方向延伸，仅在所述方向控制阀的阀芯处于所述第一位置时，该第三径向油路与第二系统油腔连通，第四径向油路，该第四径向油路沿所述阀芯的径向方向延伸并与所述第二工作油腔连通，第二轴向油路，该第二轴向油路沿所述阀芯的轴向方向延伸，所述第二轴向油路与所述第三径向油路和所述第四径向油路连通，所述第二轴向油路具有第二台阶部，所述第二单向阀包括位于该第二轴向油路中的第二弹簧和由该弹簧弹性压紧在该第二台阶部的开口处的第二球。

通过上述技术方案，由于设置有液压控制元件或上述回转控制阀，因而仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧，从而能够防止执行元件可能的逆向动作，实现本实用新型的目的。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是传统的液压控制回路的示意图；

图2是根据本实用新型一种实施方式的液压控制回路的示意图；

图3是根据本实用新型的另一种实施方式的液压控制回路的示意图；

图4是根据本实用新型的一种实施方式的回转控制阀的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图2和图3所示，根据本实用新型的液压控制回路主要包括：方向控制阀10和液压马达11，该方向控制阀10具有进油口P、旁通入口P’、回油口T、第一工作油口A、第二工作油口B和旁通出口C，与系统油源连通的主油路分支为与所述进油口P连通的第一支路和与所述旁通入口P’连通的第二支路，因而来自于系统油源的系统液压油可以通过第一支路流到进油口P并通过第二支路流到旁通入口P’，所述第一工作油口A和第二工作油口B均连接于所述液压马达11，所述回油口T和旁通出口C连接于油箱。

当方向控制阀10的阀芯动作时，与图1所示的液压控制回路中方向控制阀10的工作状态相同或近似(可参考背景技术中的相关描述)。具体来说，当所述方向控制阀10的阀芯处于中位时，所述第一工作油口A和第二工作油口B均截止，所述旁通出口C与所述旁通入口P’连通，因而来自于系统油源的系统液压油基本上都通过旁通入口P’和旁通出口C流回油箱；当所述方向控制阀10的阀芯处于第一位置b1(即附图中的左位)时，所述第二工作油口B与进油口P连通，所述旁通出口C和旁通入口P’截止，所述第一工作油口A与回油口T连通；当所述方向控制阀10的阀芯处于第二位置b2(即附图中的右位)时，所述第一工作油口A与进油口P连通，所述旁通出口C和旁通入口P’截止，所述第二工作油口B与回油口T连通。

本实用新型的技术方案现对于传统的液压控制回路的改进之处在于，如图2和图3所示，所述液压控制回路还包括仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的液压控制元件(如单向阀12，该液压控制元件串联在所述第一支路中；或者串联在所述第一工作油口A与液压马达11之间油路和所述第二工作油口B与液压马达11之间的油路中。

该液压控制元件的作用在于：仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧。所谓的系统油源侧是指该液压控制元件接受来自于系统油源的系统液压油的一侧；所谓的液压马达侧是指该液压控制元件向液压马达供给液压油的一侧。

该液压控制元件可以串联在上述第一支路中，如图2所示。

在液压控制元件串联在第一支路中的情况下，当操作人员想(不驱动起重臂而)将重物向高度较高的另一侧移动时，方向控制阀10的阀芯开始向如左位b1移动，在该阀芯从中位向左位b1移动的过程中，即便是第二工作油口B处已经存在高压，在进油口P与第二工作油口B已经接通，而旁通入口P’与旁通出口C之间的节流作用不够强时(此时，进油口P的压力小于第二工作油口B处的压力)，由于上述液压控制元件的存在，位于该液压控制元件的液压马达侧的高压液压油也不会经过该液压控制元件而流向该液压控制元件的系统油源侧，因而第二工作油口B处的高压液压油不会逆流到进油口P，从而能够避免作为执行元件的回转马达11的逆向动作，同时进油口P的油液也因压力差无法流向第二工作油口B处。只有当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时，液压油才从系统油源侧流向液压马达侧，也即随着方向控制阀10的阀芯的继续移动，而当系统液压油的压力大于第二工作油口B处的液压油的压力时，系统液压油通过该液压控制元件流向第二工作油口B，进而进入液压马达。

以上是以第二工作油口B处产生高压液压油的情形为例加以描述的，对于液压控制元件串联在第一支路的技术方案，也适用于解决第一工作油口A处产生高压液压油的情形，这里不再详细描述。

液压控制元件可以具有多种形式。例如，优选地，如图2所示，所述液压控制元件可以为单向阀。如上所述，作为液压控制元件的单向阀12可以串联在第一支路中。

再如，如图3所示，液压控制元件可以为液控方向阀15，该液控方向阀15包括进油口21、出油口22、第一控制油口23和第二控制油口24，所述进油口21和第一控制油口23均连接于所述液压控制元件的系统油源侧，所述出油口22和第二控制油口24均连接于所述液压控制元件的液压马达侧。

由于液控方向阀串联在第一支路中，因而液控方向阀15的进油口21与系统油源相连，而液控方向阀15的出油口22与方向控制阀10的进油口P相连。第一控制口23与该液控方向阀的系统油源侧(即上游侧)相连，第二控制口24与该液控方向发的液压马达侧(即下游侧)相连。

因此，仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时，该液控方向阀15的阀芯移动到图3所示的左位，以使液控方向阀15的进油口21与系出油口22相通，允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧。而当系统油源侧的液压油的压力不大于液压马达侧的液压油的压力时，该液控方向阀15的阀芯位于图3所示的右位，液控方向阀15的进油口21与系出油口22不相通，因而液压油不能从系统油源侧流向液压马达侧。

另外，本实用新型还提供了可用于液压马达的液压控制回路的回转控制阀。

如图4所示，该回转控制阀100包括阀体101，该阀体101具有阀腔(102)以及分别与该阀腔102连通的进油口P、旁通入口P’、回油口T、第一工作油口A、第二工作油口B和旁通出口C，所述进油口P和所述旁通入口P’均能够与系统油源连通，所述回油口T和旁通出口C均能够连接于油箱；阀芯103，该阀芯103可移动地设置在所述阀体101中并沿所述阀芯103的纵向方向将所述阀腔102分隔为与所述旁通出口C连通(也能够与回油口T连通)的中间回油腔104以及与所述回油口T连通的第一回油腔105和第二回油腔106，在所述中间回油腔104和第一回油腔105之间限定有与所述进油口P和旁通入口P’连通的第一系统油腔107，在所述中间回油腔104和第二回油腔106之间限定有与所述进油口P和旁通入口P’连通的第二系统油腔108，在所述第一系统油腔107和第一回油腔105之间限定有与第一工作油口A连通的第一工作油腔109，在第二系统油腔108和第二回油腔106之间限定有与第二工作油口B连通的第二工作油腔110。

当所述回转控制阀100的阀芯103处于中位时(图4所示的状态)，所述第一工作油口A和第二工作油口B均截止，所述第一系统油腔107和第二系统油腔108与中间回油腔104连通。因而，在该状态下，因而来自于系统油源的系统液压油基本上都通过旁通入口P’和旁通出口C流回油箱。

当所述回转控制阀100的阀芯103处于第一位置时(即从图4所示的当前位置，阀芯103向下移动到工作位置时)，所述第二工作油腔110与第二系统油腔108通过第二油路连通，所述中间回油腔104与所述第一系统油腔107和第二系统油腔108截止，所述第一工作油腔109与第一回油腔105连通。因此，系统液压油通过第二系统油腔108、第二油路、第二工作油腔110而到达第二工作油口B，进而到达执行元件(如液压马达)。然后，液压油再通过第一工作油口A，经过第一工作油腔109和第一回油腔105，流回油箱。

当所述回转控制阀100的阀芯103处于第二位置(即从图4所示的当前位置，阀芯103向上移动到工作位置)时，所述第一工作油腔109与所述第一系统油腔107通过第一油路连通，所述中间回油腔104与所述第一系统油腔107和第二系统油腔108截止，所述第二工作油腔110与第二回油腔106连通。因而，系统液压油通过第一系统油腔107、第一油路、第一工作油腔109而到达第一工作油口A，进而到达执行元件(如液压马达)。然后，液压油再通过第二工作油口B，经过第二工作油腔110和第二回油腔106，流回油箱。

也就是说，上述描述的回转控制阀100的具体结构是适用于图1所示的液压控制回路的方向控制阀的一种形式，当然本领域技术人员还可以采用其他的结构形式。

为了实现本实用新型的目的，在所述第一油路和第二油路中分别设置有仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的第一单向阀和第二单向阀。如上所述，所谓的系统油源侧是指该单向阀接受来自于系统油源的系统液压油的一侧；所谓的液压马达侧是指该单向阀流向液压马达的一侧。

这里第一单向阀和第二单向阀解决本实用新型的技术问题的过程和原理与图2和图3所示的技术方案类似，这里不再做详细描述。

第一油路和第二油路可以有多种形式。例如，可以在阀外部通过管路来形成。但优选地，可以在阀芯内部形成所述第一油路和第二油路，从而获得非常紧凑的结构。

具体来说，如图4所示，所述第一油路包括：第一径向油路111，该第一径向油路111沿所述阀芯103的径向方向延伸，仅在所述回转控制阀100的阀芯103处于所述第二位置时，该第一径向油路111与第一系统油腔107连通。当回转控制阀100的阀芯103处于中位和第一位置时，第一径向油路111与第一系统油腔107不连通。第一油路还包括第二径向油路115，该第二径向油路115沿所述阀芯103的径向方向延伸并与所述第一工作油腔109连通。第一油路还包括第一轴向油路112，该第一轴向油路112沿所述阀芯103的轴向方向延伸，所述第一轴向油路112与所述第一径向油路111和第二径向油路115连通，但第一轴向油路112中设置有所述第一单向阀。具体来说，如图4所示，所述第一轴向油路112具有第一台阶部，所述第一单向阀包括位于该第一轴向油路112中的第一弹簧113和由该弹簧113弹性压紧在该第一台阶部的开口处的第一球114。因此，只有当来自于第一系统油腔107的系统液压油在的压力大于第一工作油腔109的液压油的压力时，系统液压油才能流向第一工作油口A。

类似地，所述第二油路包括：第三径向油路116，该第三径向油路116沿所述阀芯103的径向方向延伸，仅在所述方向控制阀100的阀芯103处于所述第一位置时，该第三径向油路116与第二系统油腔108连通；第四径向油路117，该第四径向油路117沿所述阀芯103的径向方向延伸并与所述第二工作油腔110连通；第二轴向油路118，该第二轴向油路118沿所述阀芯103的轴向方向延伸，所述第二轴向油路118的一端与所述第三径向油路116连通，并且所述第二轴向油路118的另一端与所述第四径向油路117连通，所述第二轴向油路118具有第二台阶部，所述第二单向阀包括位于该第二轴向油路118中的第二弹簧119和由该弹簧119弹性压紧在该第二台阶部的开口处的第二球120。

第一油路和第二油路中的单向阀的设置方式可以相同(如图4所示)，也可以不同，只要在应用于液压马达的液压控制回路中能实现本实用新型的目的即可。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，而不限于权利要求书中各项权利要求的引用关系的限制。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (5)

1.液压控制回路，该液压控制回路包括：方向控制阀(10)和液压马达(11)，该方向控制阀(10)具有进油口(P)、旁通入口(P’)、回油口(T)、第一工作油口(A)、第二工作油口(B)和旁通出口(C)，与系统油源连通的主油路分支为与所述进油口(P)连通的第一支路和与所述旁通入口(P’)连通的第二支路，所述第一工作油口(A)和第二工作油口(B)均连接于所述液压马达(11)，所述回油口(T)和旁通出口(C)连接于油箱；当所述方向控制阀(10)的阀芯处于中位时，所述第一工作油口(A)和第二工作油口(B)均截止，所述旁通出口(C)与所述旁通入口(P’)连通；当所述方向控制阀(10)的阀芯处于第一位置(b1)时，所述第二工作油口(B)与进油口(P)连通，所述旁通出口(C)和旁通入口(P’)截止，所述第一工作油口(A)与回油口(T)连通；当所述方向控制阀(10)的阀芯处于第二位置(b2)时，所述第一工作油口(A)与进油口(P)连通，所述旁通出口(C)和旁通入口(P’)截止，所述第二工作油口(B)与回油口(T)连通；其特征在于，所述液压控制回路还包括仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的液压控制元件，该液压控制元件串联在所述第一支路中。

2.根据权利要求1所述的液压控制回路，其特征在于，所述液压控制元件为单向阀(12)。

3.根据权利要求1所述的液压控制回路，其特征在于，所述液压控制元件为液控方向阀(15)，该液控方向阀(15)包括进油口(21)、出油口(22)、第一控制油口(23)和第二控制油口(24)，所述进油口(21)和第一控制油口(23)均连接于所述液压控制元件的系统油源侧，所述出油口(22)和 第二控制油口(24)均连接于所述液压控制元件的液压马达侧。

4.回转控制阀(100)，该回转控制阀(100)包括：阀体(101)，该阀体(101)具有阀腔(102)以及分别与该阀腔(102)连通的进油口(P)、旁通入口(P’)、回油口(T)、第一工作油口(A)、第二工作油口(B)和旁通出口(C)，所述进油口(P)和所述旁通入口(P’)均能够与系统油源连通，所述回油口(T)和旁通出口(C)均能够连接于油箱；阀芯(103)，该阀芯(103)可移动地设置在所述阀体(101)中并沿所述阀芯(103)的纵向方向将所述阀腔(102)分隔为与所述旁通出口(C)连通的中间回油腔(104)以及与所述回油口(T)连通的第一回油腔(105)和第二回油腔(106)，在所述中间回油腔(104)和第一回油腔(105)之间限定有与所述进油口(P)和旁通入口(P’)连通的第一系统油腔(107)，在所述中间回油腔(104)和第二回油腔(106)之间限定有与所述进油口(P)和旁通入口(P’)连通的第二系统油腔(108)，在所述第一系统油腔(107)和第一回油腔(105)之间限定有与第一工作油口(A)连通的第一工作油腔(109)，在第二系统油腔(108)和第二回油腔(106)之间限定有与第二工作油口(B)连通的第二工作油腔(110)，当所述方向控制阀(100)的阀芯(103)处于中位时，所述第一工作油口(A)和第二工作油口(B)均截止，所述第一系统油腔(107)和第二系统油腔(108)与中间回油腔(104)连通；当所述方向控制阀(100)的阀芯(103)处于第一位置时，所述第二工作油腔(110)与第二系统油腔(108)通过第二油路连通，所述中间回油腔(104)与所述第一系统油腔(107)和第二系统油腔(108)截止，所述第一工作油腔(109)与第一回油腔(105)连通；当所述方向控制阀(100)的阀芯(103)处于第二位置时，所述第一工作油腔(109)与所述第一系统油腔(107)通过第一油路连通，所述中间 回油腔(104)与所述第一系统油腔(107)和第二系统油腔(108)截止，所述第二工作油腔(110)与第二回油腔(106)连通，其特征在于，所述第一油路和第二油路中分别设置有仅当系统油源侧的液压油的压力大于液压马达侧的液压油的压力时允许液压油从系统油源侧流向液压马达侧的第一单向阀和第二单向阀。

5.根据权利要求4所述的回转控制阀(100)，其特征在于，所述第一油路包括：第一径向油路(111)，该第一径向油路(111)沿所述阀芯(103)的径向方向延伸，仅在所述方向控制阀(100)的阀芯(103)处于所述第二位置时，该第一径向油路(111)与第一系统油腔(107)连通，第二径向油路(115)，该第二径向油路(115)沿所述阀芯(103)的径向方向延伸并与所述第一工作油腔(109)连通，第一轴向油路(112)，该第一轴向油路(112)沿所述阀芯(103)的轴向方向延伸，所述第一轴向油路(112)与所述第一径向油路(111)和所述第二径向油路(115)连通，所述第一轴向油路(112)具有第一台阶部，所述第一单向阀包括位于该第一轴向油路(112)中的第一弹簧(113)和由该弹簧(113)弹性压紧在该第一台阶部的开口处的第一球(114)；和/或所述第二油路包括：第三径向油路(116)，该第三径向油路(116)沿所述阀芯(103)的径向方向延伸，仅在所述方向控制阀(100)的阀芯(103)处于所述第一位置时，该第三径向油路(116)与第二系统油腔(108)连通，第四径向油路(117)，该第四径向油路(117)沿所述阀芯(103)的径向方向延伸并与所述第二工作油腔(110)连通；第二轴向油路(118)，该第二轴向油路(118)沿所述阀芯(103)的轴 向方向延伸，所述第二轴向油路(118)与所述第三径向油路(116)和所述第四径向油路(117)连通，所述第二轴向油路(118)具有第二台阶部，所述第二单向阀包括位于该第二轴向油路(118)中的第二弹簧(119)和由该弹簧(119)弹性压紧在该第二台阶部的开口处的第二球(120)。 

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