CN202361080U - 一种香精料液施加回收智能控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型的香精料液施加回收智能控制系统，通过压力检测装置实时检测压缩空气回吹压力值，主控单元实时判断当前压力值与预设的压力值的大小来控制回收程序，同时，通过称重装置实时检测料液回收过程中香精料液储存罐重量的变化，以重量变化幅度及回吹时间同时作为回收结束的判定条件，实现香精料液回收的精细化、自动化智能控制，降低香精料液消耗，同时解决因料液倒流造成的设备控制紊乱和器件损坏的问题，减少维修，提高制丝生产线的设备生产效率和回收效率。

Description

一种香精料液施加回收智能控制系统

技术领域：

本实用新型涉及烟草行业中的香精料液回收智能控制系统。

背景技术：

目前，烟草制丝生产线香料厨房的工作通常包括香精料液预填充、施加、回收和清洗等阶段，香精料液施加回收系统包括香精料液储存罐、加料泵、香精料液施加管路、气动二通阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀、流量计、喷嘴、香精料液回收管路、控制阀、回吹压缩空气管路、主控单元，第一气动三通阀的第一、第二端口均为入口，第一气动三通阀的第三端口为出口，第一气动三通阀的第一位为加料位，其第一、第三端口接通，第一气动三通阀的第二位为回吹位，其第二、第三端口接通，第一气动三通阀的第一端口连接香精料液储存罐的出料口，第一气动三通阀的第二端口通过气动二通阀与回吹压缩空气管路的出气口连接，回吹压缩空气管路的进气口用于输入压缩空气；第一气动三通阀的第三端口连接香精料液施加管路的入口，加料泵设置在香精料液施加管路上，香精料液施加管路的出口连接第二气动三通阀的第一端口，第二气动三通阀的第一端口为入口，第二气动三通阀的第二、第三端口均为出口，第二气动三通阀的第二端口连接喷嘴，喷嘴设置在烟丝加料机的滚筒内，第二气动三通阀的第三端口连接香精料液回收管路的入口，（第二气动三通阀的第一位为加料位，其第一、第二端口连通；第二位为回吹位，其第一、第三端口连通），香精料液回收管路的出口连接香精料液储存罐的回收入口，流量计设置在加料泵与第二气动三通阀的第一端口之间的香精料液施加管路上，流量计的信号输出端连接主控单元的香精料液流量信号输入端，主控单元的加料泵控制信号输出端连接加料泵的控制信号输入端，主控单元的气动二通阀控制信号输出端、第一气动三通阀控制信号输出端、第二气动三通阀控制信号输出端分别连接控制阀的相应信号输入端，控制阀的气动二通阀压缩空气输出端、第一气动三通阀压缩空气输出端、第二气动三通阀压缩空气输出端分别连接气动二通阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀的压缩空气输入端。

施加料液时：主控单元控制第一气动三通阀打到第一位，同时控制加料泵工作以及控制第二气动三通阀打到第一位，香精料液被加料泵从香精料液储存罐中泵出，经过香精料液施加管路、第一气动三通阀的第一、第三端口以及第二气动三通阀的第一、第二端口输送到喷嘴，对烟丝加料机滚筒内的烟丝喷洒香精，进行料液施加工作。

当批次物料生产结束后，主控单元通过控制阀使气动二通阀开启，同时使第一气动三通阀切换到第二位、第二气动三通阀切换到第二位，主控单元控制加料泵停止工作，此时，通过回吹压缩空气管路吹入的压缩空气将香精料液施加管路内存留的香精料液经第一气动三通阀的第二、第三端口第二气动三通阀的第一、第三端口和香精料液回收管路回吹至香精料液储存罐内。

目前的香精料液施加回收系统是以压缩空气的回吹时间作为回收结束的唯一判定条件，回吹时间结束时即认为回收过程完成；但在实际生产过程中，因受压缩空气压力变化、料液粘度差异和香精料液施加管路、香精料液回收管路的长度不同等因素的影响，将出现回吹时间结束后部分料液仍滞留在香精料液施加管路中的现象，特别是香精料液施加管路内无压缩空气或压缩空气压力偏低时，因缺乏回吹动力或回吹动力不足，将导致香精料液施加管路中的料液无法回收或无法完全回收至香精料液储存罐，回收过程结束后即进入清洗阶段，这时香精料液施加管路中没有回收的料液就被直接冲洗到污水池，造成香精料液的严重浪费。

此外，回吹过程中，香精料液施加管路中无压缩空气还会导致香精料液施加管路中的香精料液经气动二通阀倒流至控制阀件压缩空气管路和控制阀中，造成执行元器件内因进入料液而损坏、失灵，致使相应器件动作紊乱，严重影响制丝生产线的正常生产。

实用新型内容：

本实用新型的目的是提供一种香精料液施加回收智能控制系统，可将香精料液完全回收利用，减少香精料液的浪费，并避免香精料液倒流造成的器件损坏问题。

一种香精料液施加回收智能控制系统，包括香精料液储存罐、加料泵、香精料液施加管路、气动二通阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀、流量计、喷嘴、香精料液回收管路、回吹压缩空气管路、控制阀和主控单元；其中：该香精料液施加回收智能控制系统还包括压力检测装置、称重装置，压力检测装置设置在气动二通阀与第一气动三通阀的第二端口之间的香精料液施加管路上，压力检测装置的检测信号输出端连接主控单元的压力检测信号输入端；称重装置用于称量香精料液储存罐的重量，称重装置的信号输出端连接主控单元的香精料液储存罐重量信号输入端。

所述的香精料液施加回收智能控制系统，其中：所述的称重装置包括称重传感器和称重信号处理模块，称重传感器用于称量香精料液储存罐的重量，称重传感器的信号输出端连接称重信号处理模块的信号输入端，称重信号处理模块的信号输出端连接主控单元的香精料液储存罐重量信号输入端。

所述的香精料液施加回收智能控制系统，其中：所述的压力检测装置采用压力变送器。

所述的香精料液施加回收智能控制系统，其中：所述的控制阀采用阀岛，主控单元的气动二通阀控制信号输出端、第一气动三通阀控制信号输出端、第二气动三通阀控制信号输出端分别对应连接阀岛的相应信号输入端，阀岛的压缩空气输入端用于通入压缩空气，阀岛的气动二通阀压缩空气输出端、第一气动三通阀压缩空气输出端、第二气动三通阀压缩空气输出端分别连接气动二通阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀的压缩空气输入端。

所述的香精料液施加回收智能控制系统，其中：所述的香精料液施加回收智能控制系统还包括人机交互单元，人机交互单元的数据输入/输出端连接主控单元的人机交互信息输入/输出端。

所述的香精料液施加回收智能控制系统，其中：所述的人机交互单元采用液晶触摸屏。

所述的香精料液施加回收智能控制系统，其中：所述的主控单元采用可编程控制器。

本实用新型采用上述技术方案后将达到如下的技术效果：

本实用新型的香精料液施加回收智能控制系统，通过压力检测装置实时检测压力值，主控单元实时判断当前压力值与预设的压力值的大小来控制回收程序，同时，通过称重装置实时检测料液回收过程中料液储存罐重量的变化，以重量变化幅度及回吹时间同时作为回收结束的判定条件，实现香精料液回收的精细化、自动化智能控制，解决因料液倒流造成的设备控制紊乱和器件损坏的问题，减少维修，降低香精料液消耗，提高制丝生产线的设备生产效率和回收效率。

附图说明：

图1为本实用新型的结构连接图；

图2为本实用新型的控制原理框图。

具体实施方式：

本实用新型的香精料液施加回收智能控制系统，如图1的结构连接图和图2的控制原理框图，包括香精料液储存罐7、加料泵9、香精料液施加管路、压力检测装置3、气动二通阀5、第一气动三通阀8、第二气动三通阀11、流量计10、喷嘴12、香精料液回收管路、主控单元2、人机交互单元1、称重装置4、压力检测装置3、控制阀6、回吹压缩空气管路。

第一气动三通阀8的第一端口A、第二端口B均为入口，第一气动三通阀的第三端口C为出口，第一气动三通阀8的第一位为加料位：其第一端口A、第三端口C接通；第一气动三通阀8的第二位为回吹位，其第二端口B、第三端口C接通；第一气动三通阀8的第一端口A连接香精料液储存罐7的出料口，第一气动三通阀8的第二端口B通过气动二通阀5连接回吹压缩空气管路的出气口，回吹压缩空气管路的进气口用于输入压缩空气（压缩空气由空气压缩机CA提供）；第一气动三通阀8的第三端口C连接香精料液施加管路的入口，加料泵9设置在香精料液施加管路上，香精料液施加管路的出口连接第二气动三通阀11的第一端口B，第二气动三通阀11的第一端口B为入口，第二气动三通阀11的第二端口A、第三端口C均为出口，第二气动三通阀11的第二端口A连接喷嘴12，喷嘴12用于设置在烟丝加料机的滚筒14内，第二气动三通阀11的第三端口C连接香精料液回收管路的入口；第二气动三通阀11的第一位为加料位：其第一端口B、第二端口A连通；第二气动三通阀11的第二位为回吹位：其第一端口B、第三端口C连通；香精料液回收管路的出口连接香精料液储存罐7的回收入口，流量计10设置在加料泵9与第二气动三通阀11的第一端口B之间的香精料液施加管路上，流量计10的信号输出端连接主控单元2的香精料液流量信号输入端，主控单元2的加料泵控制信号输出端连接加料泵9的控制信号输入端，主控单元2的气动二通阀控制信号输出端、第一气动三通阀控制信号输出端、第二气动三通阀控制信号输出端分别对应连接控制阀6的相应信号输入端，控制阀6采用阀岛，控制阀6的压缩空气空气输入端用于通入压缩空气，控制阀6的气动二通阀压缩空气输出端、第一气动三通阀压缩空气输出端、第二气动三通阀压缩空气输出端分别连接气动二通阀5、第一气动三通阀8、第二气动三通阀11的压缩空气输入端，（阀岛具有电信号输入端和压缩空气输入端，可将输入的电信号控制压缩空气输出至相应连接的气动阀压缩空气入口，以控制相应的气动阀动作，气动二通阀5、第一气动三通阀8、第二气动三通阀11均是采用压缩空气控制其动作、换位，气动二通阀5、第一气动三通阀8、第二气动三通阀11均采用现有市售产品，这里不再赘述其工作原理）；压力检测装置3设置在气动二通阀5与第一气动三通阀8的第二端口B之间的香精料液施加管路上，压力检测装置3的检测信号输出端连接主控单元2的压力检测信号输入端；称重装置4包括称重传感器和称重信号处理模块，称重传感器设置在香精料液储存罐7的下部，用于称量香精料液储存罐的重量，称重传感器的信号输出端连接称重信号处理模块的信号输入端，称重信号处理模块用于将称重传感器传送输入的信号进行降噪、放大、AD转换等处理，处理成适于主控单元2接收的信号，称重信号处理模块的信号输出端连接主控单元2的料液储存罐重量信号输入端。

在本实施例中，主控单元2选用可编程控制器（PLC），压力检测装置3选用压力变送器，人机交互单元1选用触摸液晶屏，流量计10采用质量流量计。

香精料液施加阶段阀门状态为：主控单元2通过控制阀6控制气动二通阀5关闭，同时控制第一气动三通阀8打到第一位、第二气动三通阀11打到第一位，香精料液由加料泵9从香精料液储存罐7泵出后，经第一气动三通阀8的第一端口、第三端口、流量计10以及第二气动三通阀11的第一端口、第二端口送到喷嘴12，以均匀地施加到物料烟丝上。

施加过程完成后，即进入香精料液回收阶段：主控单元2通过控制阀6控制气动二通阀5接通，第一气动三通阀的8打到第二位、第二气动三通阀11打到第二位，以压缩空气为动力将管路中的香精料液回吹至香精料液储存罐7中。

生产时，操作人员将压缩空气回吹压力设定值、回吹延时时间、罐重量变化临界设定值、罐重量变化持续比对时间通过触摸液晶屏1输入主控单元2。当施加香精料液的工艺过程进入回收阶段时，主控单元2输出信号至控制阀6的相应信号输入端，控制阀6驱动气动二通阀5开启，压力检测装置3实时检测压缩空气回吹压力值，并将该压力值传送至主控单元2的压力检测信号输入端，主控单元2将输入的压力值信号进行运算处理，如当前检测压力值低于回吹压力设定值，则不启动回收过程，待当前检测压力值高于回吹压力设定值后，方开始料液回收过程；如在回收过程中当前检测压力值低于回吹压力设定值则暂停回收过程，待当前检测压力值高于回吹压力设定值后，方继续料液回收过程。

回收过程中，管路内的香精料液回吹至储存罐7，称重装置4实时检测储存罐7的重量，并将储存罐7的重量数据传送至主控单元2的料液储存罐重量信号输入端，主控单元2将输入的重量信号进行运算处理，计算出单位时间内储存罐7的重量变化值，当输入的重量信号值在罐重量变化持续比对时间内持续小于罐重量变化临界设定值时，认为第一回收结束条件满足，同时检测到回吹延时时间到时，认为第二回收结束条件满足，当第一回收结束条件与第二回收结束条件同时满足时，判定料液回收过程结束。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人在本实用新型所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种香精料液施加回收智能控制系统，包括香精料液储存罐、加料泵、香精料液施加管路、气动二通阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀、流量计、喷嘴、香精料液回收管路、回吹压缩空气管路、控制阀和主控单元；其特征在于：该香精料液施加回收智能控制系统还包括压力检测装置、称重装置，压力检测装置设置在气动二通阀与第一气动三通阀的第二端口之间的香精料液施加管路上，压力检测装置的检测信号输出端连接主控单元的压力检测信号输入端；称重装置用于称量香精料液储存罐的重量，称重装置的信号输出端连接主控单元的香精料液储存罐重量信号输入端。

2.如权利要求1所述的香精料液施加回收智能控制系统，其特征在于：所述的称重装置包括称重传感器和称重信号处理模块，称重传感器用于称量香精料液储存罐的重量，称重传感器的信号输出端连接称重信号处理模块的信号输入端，称重信号处理模块的信号输出端连接主控单元的香精料液储存罐重量信号输入端。

3.如权利要求2所述的香精料液施加回收智能控制系统，其特征在于：所述的压力检测装置采用压力变送器。

4.如权利要求3所述的香精料液施加回收智能控制系统，其特征在于：所述的控制阀采用阀岛，主控单元的气动二通阀控制信号输出端、第一气动三通阀控制信号输出端、第二气动三通阀控制信号输出端分别对应连接阀岛的相应信号输入端，阀岛的压缩空气输入端用于通入压缩空气，阀岛的气动二通阀压缩空气输出端、第一气动三通阀压缩空气输出端、第二气动三通阀压缩空气输出端分别连接气动二通阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀的压缩空气输入端。

5.如权利要求1至4任一项所述的香精料液施加回收智能控制系统，其特征在于：所述的香精料液施加回收智能控制系统还包括人机交互单元，人机交互单元的数据输入/输出端连接主控单元的人机交互信息输入/输出端。

6.如权利要求5所述的香精料液施加回收智能控制系统，其特征在于：所述的人机交互单元采用液晶触摸屏。

7.如权利要求6所述的香精料液施加回收智能控制系统，其特征在于：所述的主控单元采用可编程控制器。

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