CN202358117U

CN202358117U - 用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置

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Publication number: CN202358117U
Application number: CN2011205204134U
Authority: CN
Inventors: 隋富生; 白国锋; 程九梅
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-12-13
Filing date: 2011-12-13
Publication date: 2012-08-01
Anticipated expiration: 2021-12-13

Abstract

一种用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，包括所述侧板和穿有若干孔洞或窄缝的微穿孔状结构板，所述微穿孔状结构板、所述侧板和列车的行李架托板共同组成封闭空腔。本实用新型装置是根据高速列车实车运行测试的试验结果，针对列车内需要重点降噪的频段所特别设计；设计适应了高速列车车厢内部的结构特征，针对高速列车行李架的下方的位置结构和噪音频率分布等特点，用微穿孔吸声装置取代原有车内的各种多孔性吸声材料，能够在大幅度提高吸声效果的前提下，减少污染和对人体健康的危害，能够在大幅度提高吸声效果的前提下，减少污染和对人体健康的危害。

Description

用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置

技术领域

本实用新型涉及高速列车车内噪声控制技术领域，特别是涉及一种用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置。

背景技术

噪声控制领域应用的吸声材料和吸声结构种类很多，依其吸声机理可分为三大类，即多孔性吸声材料、共振型吸声结构和兼有两者特点的复合吸声结构。例如，超细玻璃棉和聚氨脂泡沫等属于多孔性吸声材料，薄板吸声结构、薄膜吸声结构、穿孔板吸声体等属于共振型吸声结构，而像矿棉板吊顶结构属于复合吸声结构。马大猷于1975年在《中国科学》上发表的关于“微穿孔板吸声结构的理论与设计”的文章，正式提出了“微穿孔板吸声体”的概念，开拓了共振吸声结构的应用领域。与普通穿孔板吸声结构相比，微穿孔板共振吸声结构的主要特点是直径在1mm以下微孔与板腔，其吸声频带宽度可优于常规的穿孔板共振吸声结构，具有宽吸声频带特性，在吸声降噪和改善室内音质方面有着广泛的应用。微缝板吸声体与微穿孔板吸声体相似，即微孔形状变化为狭长的窄缝，其吸声特性理论公式也只是计算系数略有不同。另外，微穿孔和微穿缝板体结构可用多种材料制成，具有耐高温、耐腐蚀、清洁无污染等优点，具有广阔的应用前景。

我国列车提速后噪声问题显得愈加突出，已成为制约高速铁路技术发展的关键因素，噪声污染不仅严重影响车内的安静性和乘员的舒适性，而且也影响了高铁沿线区域居民的生活环境。列车车厢内噪声控制最有效的方法是通过内部声学材料与结构的优化来有效吸收和隔离内部主要结构振动与噪声源。

高速列车行李架的下方是主要的声源集中点之一，针对高速列车行李架的下方的位置结构和噪音频率分布等特点，设计最近的吸声降噪装置是行业内急需解决的问题之一。

实用新型内容

本实用新型的目的在于设计一种新型的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，解决上述问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，包括所述侧板和穿有若干孔洞或窄缝的微穿孔状结构板，所述微穿孔状结构板、所述侧板和列车的行李架托板共同组成封闭空腔。

所述侧板围成一圈形成侧板空腔，所述侧板空腔的一端与所述列车行李架托板的下侧封闭连接，所述侧板空腔的另一端与所述微穿孔状结构板封闭连接。

所述微穿孔状结构板为微穿孔板，所述微穿孔板的厚度为0.01～10.0mm；所述微穿孔板的穿孔直径为0.1～1.0mm，穿孔率0.1％～10％。

所述的微穿孔板的厚度0.1～5mm；所述微穿孔板上的穿孔直径0.2～0.8mm，所述穿孔率0.25％～5％。

所述微穿孔状结构板为微穿缝板，所述微穿缝板的厚度为0.01～10.0mm；所述微穿缝板的穿缝宽度为0.1～1.0mm；所述穿缝率0.1％～10％。

所述的微穿缝板的厚度0.1～5mm；所述微穿缝板上的穿缝宽度0.2～0.8mm，所述穿缝率0.25％～5％。

所述微穿孔状结构板包括第一微穿孔状结构板和第二微穿孔状结构板，形成双层微穿孔状结构吸声装置，所述第二微穿孔状结构板位于所述第一微穿孔状结构板和所述列车行李架托板之间；所述第一微穿孔状结构板至所述行李架托板之间封闭空腔深度10～400mm，所述第二微穿孔状结构板距所述第一微穿孔状结构板距离5～100mm。

所述微穿孔状结构板上铺设有微穿孔薄膜或微穿缝薄膜，或者所述微穿孔状结构板用微穿孔薄膜或微穿缝薄膜替代。

所述微穿孔状结构板为钢板、铁板、铜板、铝板、不锈钢板、塑料板、玻璃板、PVC板、PE板或木板；所述微穿孔状结构板粘接或焊接在所述侧板上，与所述侧板间为硬接触；所述侧板与列车行李架拖板粘连或焊接，也为硬接触。

所述微穿孔状结构板上的穿孔或穿缝的排列方式为规则的三角形或正方形排列方式，或为非规则排列方式。

本实用新型所谓的微穿孔状结构，可以是各种形状的微穿孔，也可以是微穿缝，以达到吸声的作用。

本实用新型中所谓的穿孔率＝穿孔面积/板面积×100％；本实用新型所谓的穿缝率＝穿缝面积/板面积×100％。

本实用新型提出了一种微穿孔状结构的板腔共振吸声结构，针对列车高速运行时出现高噪声级的频率段，对吸声结构进行设计优化，最终达到有效吸声降噪的目的。

本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型装置是根据高速列车实车运行测试的试验结果，针对列车内需要重点降噪的频段所特别设计；本实用新型装置设计适应了高速列车车厢内部的结构特征，在不影响乘客乘坐的前提下，尽可能的利用车厢内有限的空间。

(2)本实用新型装置设计适应了高速列车车厢内部的结构特征，针对高速列车行李架的下方的位置结构和噪音频率分布等特点，用微穿孔吸声装置取代原有车内的各种多孔性吸声材料，能够在大幅度提高吸声效果的前提下，减少污染和对人体健康的危害，能够在大幅度提高吸声效果的前提下，减少污染和对人体健康的危害。

附图说明

图1为本实用新型装置在高速列车内铺设位置示意图，主要铺设在列车行李架下方。

图2为本实用新型的微穿孔状结构吸声装置示意图，即由一穿有若干孔洞或窄缝的第一微穿孔状结构板和侧板构成，安装时将侧板开放一端与行李架下侧相连，二者与行李架托板围成一封闭空腔。

图3为本实用新型的微穿孔状结构吸声装置另一种实施结构示意图，即在第一微穿孔状结构板后添加第二微穿孔状结构板。

图4为实施例1所述的微穿孔状结构板吸声结构在声波正入射时吸声系数的频谱分布曲线图。

图5为实施例2所述的双层微穿孔状结构板吸声结构在声波正入射时吸声系数的频谱分布曲线图。

图6为实施例3所述的钻孔铜制微穿孔状结构板样品吸声系数的测试曲线。

图7为实施例4所述的微穿缝板结构吸声系数的测试结果。

1、第一孔洞或窄缝 2、第一微穿孔状结构板 3、侧板 4、第二孔洞或窄缝 5、第二微穿孔状结构板 6、行李架托板 7、列车天花板 8、列车地板 9、铺设于列车行李架处的微穿孔状结构板吸声结构 10、列车裙板

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

参考图2，本实施例制作了一种本实用新型的微穿孔状结构板吸声结构。该装置由有机玻璃作的第一微穿孔状结构板2和侧板3组成，二者与行李架拖板共同构成封闭空腔，该封闭空腔的深度为40mm，厚度为0.4mm，第一微穿孔状结构板1上设有第一孔洞4，第一孔洞4直径为0.4mm，第一孔洞4穿孔百分率为0.785，第一微穿孔状结构板1上第一孔洞4的排列方式为规则的正方形排列。根据实施例1参数设计的微穿孔状结构板结构的吸声系数频谱曲线如附图4所示。从图中可以看到，频率在800Hz左右时，吸声系数达到最大值，此处的吸声系数大于0.9。根据以往高速列车实车运行测试的结果发现，这正是车内噪声级较高的频段之一。

实施例2：

参考图3，本实施例制作了一种本实用新型的微穿孔状结构板吸声结构。该装置由透明有机玻璃制作的微穿孔状结构板2和5、列车行李架托板6、侧板3以及组成的封闭空腔。第一层微穿孔状结构板封闭空腔的深度为20mm，厚度为0.4mm，第一微穿孔状结构板2上设有第一孔洞1，第一孔洞1直径为0.4mm，第一孔洞1穿孔百分率为0.785，第二层微穿孔状结构板封闭空腔的深度为30mm，厚度为0.4mm，第二微穿孔状结构板5上设有第二孔洞4，第二孔洞4直径为0.4mm，第二孔洞4穿孔百分率为0.785。微穿孔状结构板5上第二孔洞4和微穿孔状结构板2上第一孔洞1排列方式为规则的正方形排列。根据实施例2参数设计的微穿孔状结构板结构的吸声系数频谱曲线如附图4所示。从图中可以看到，频率在600Hz和1600Hz左右时，吸声系数达到峰值。根据以往高速列车实车运行测试的结果发现，这正是车内噪声级较高的频段之一。

实施例3：

用直径为0.2mm的钻头钻孔或者缝衣针和缝纫机针冲孔的方法加工样品。材料可以选用铝合金板、铜板、不锈钢板以及塑料板等。微穿孔状结构板上的穿孔直径0.2mm，微穿孔状结构板的厚度或穿孔长度0.06mm，微穿孔状结构板上的孔间距4mm，侧板和列车车厢间行李架托板共同组成封闭空腔的深度60mm，图6为钻孔铜板样品的试验结果，这些样品的试验结果均大于2个倍频程。

实施例4：

制作特定材料的微穿缝板，其中缝长2.5mm、缝宽0.4mm、缝深1.6mm、缝间距5mm、穿缝率4％、缝后空腔340mm，缝以正方形排列。图7为微穿缝板的试验结果，试验结果表明该样品在特定频带吸声效果较好。

以上通过具体的和优选的实施例详细的描述了本实用新型，但本领域技术人员应该明白，本实用新型并不局限于以上所述实施例，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：包括所述侧板和穿有若干孔洞或窄缝的微穿孔状结构板，所述微穿孔状结构板、所述侧板和列车的行李架托板共同组成封闭空腔。

2.根据权利要求1所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述侧板围成一圈形成侧板空腔，所述侧板空腔的一端与所述列车行李架托板的下侧封闭连接，所述侧板空腔的另一端与所述微穿孔状结构板封闭连接。

3.根据权利要求1所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述微穿孔状结构板为微穿孔板，所述微穿孔板的厚度为0.01～10.0mm；所述微穿孔板的穿孔直径为0.1～1.0mm，穿孔率0.1％～10％。

4.根据权利要求3所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述的微穿孔板的厚度0.1～5mm；所述微穿孔板上的穿孔直径0.2～0.8mm，所述穿孔率0.25％～5％。

5.根据权利要求1所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述微穿孔状结构板为微穿缝板，所述微穿缝板的厚度为0.01～10.0mm；所述微穿缝板的穿缝宽度为0.1～1.0mm；所述穿缝率0.1％～10％。

6.根据权利要求5所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述的微穿缝板的厚度0.1～5mm；所述微穿缝板上的穿缝宽度0.2～0.8mm，所述穿缝率0.25％～5％。

7.根据权利要求1至6任意之一所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述微穿孔状结构板包括第一微穿孔状结构板和第二微穿孔状结构板，形成双层微穿孔状结构吸声装置，所述第二微穿孔状结构板位于所述第一微穿孔状结构板和所述列车行李架托板之间；所述第一微穿孔状结构板至所述行李架托板之间封闭空腔深度10～400mm，所述第二微穿孔状结构板距所述第一微穿孔状结构板距离5～100mm。

8.根据权利要求1至6任意之一所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述微穿孔状结构板上铺设有微穿孔薄膜或微穿缝薄膜，或者所述微穿孔状结构板用微穿孔薄膜或微穿缝薄膜替代。

9.根据权利要求1至6任意之一所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述微穿孔状结构板为钢板、铁板、铜板、铝板、不锈钢板、塑料板、玻璃板、PVC板、PE板或木板；所述微穿孔状结构板粘接或焊接在所述侧板上，与所述侧板间为硬接触；所述侧板与列车行李架拖板粘连或焊接，也为硬接触。

10.根据权利要求1至6任意之一所述的用于高速列车行李架的微穿孔板腔体共振吸声装置，其特征在于：所述微穿孔状结构板上的穿孔或穿缝的排列方式为规则的三角形或正方形排列方式，或为非规则排列方式。