CN202289885U - 用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，用于采用离心甩油浇铸方法来实现中空纤维膜组件生产过程中的甩油及浇铸，用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机包括箱体、电机、设置于箱体中并与电机的输出轴相连接的转盘支架、可拆卸的安装于转盘支架上的甩油组件和浇铸组件；甩油组件包括甩油圆管、安装于甩油圆管两端部并开设有多个出油孔的两个甩油端盖；浇铸组件包括浇铸圆管、安装于浇铸圆管两端部并密闭的两个浇铸端盖，浇铸圆管的两端的管壁上分别开设有侧端口。本实用新型将甩油和浇铸过程集合在同一台设备上进行，可以避免设置两台设备而带来的问题，可以降低生产占用空间，简化生产流程，并可以降低生产成本。

Description

用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机

技术领域

本实用新型涉及一种用于制造中空纤维膜组件的设备，具体地说，涉及一种用于甩油和浇铸作业的设备。

背景技术

膜分离技术是近十几年来发展起来的一门新兴的多学科交叉的高新技术，利用特殊选择透过性的有机高分子材料或无机材料，形成不同形态的膜，中空纤维膜是分离膜领域中的一个重要分支，其中空纤维壁具有选择透过性，可以使气体、液体混合物中某些组分从内腔向外或从外向内腔透过中空纤维壁，而同时对另一些组分具有截留作用。中空纤维膜由于比表面积大，膜组件的装填密度高、工艺简单，所以生产成本一般低于其它类型的膜，且由于其没有支撑层，故可以反向清洗，因此在大规模的水处理工程中，中空纤维膜的应用有其独特的优势，在城市生活污水处理及工业废水处理等领域受到广泛的关注。

中空纤维膜对物质的选择透过性不仅取决于膜丝使用的材质，还与后期膜丝的处理紧密相关。后期膜丝的处理要严格按照规定操作，如果操作不当会导致膜丝变得干燥、膜丝表面致密的表层被破坏等，降低膜丝的截留分离性能。

在中空纤维膜组件的制作过程中，需要进行甩油和浇铸过程。甩油浇铸过程通常是先将经过添加剂表面浸泡处理后的中空纤维膜自然悬挂，以去除多余的添加剂，然后用静止浇铸的方法对膜丝的两端进行浇铸。这种方法虽然工序比较简单，但对膜丝的性能影响很大，这是因为自然悬挂膜丝不仅使膜丝表面的添加剂分布不均匀，而且静止浇铸时操作环境温度不可控而易引起局部发热导致膜丝性能急剧下降，其整个过程操作时间长。经过改进后的离心甩油浇铸方法需要使用两台设备来分别实现甩油过程和浇铸过程，即先使用一台甩油机将膜丝中的添加剂甩出，再更换模具、夹具后在另一台浇铸机内完成浇铸过程。甩油设备和浇铸设备体积均较大，占用了极大的生产空间，同时增加了生产公司的运行成本。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种能够实现甩油过程和浇铸过程完美结合的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，用于采用离心甩油浇铸方法来实现中空纤维膜组件生产过程中的甩油及浇铸，所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机包括箱体、电机、设置于所述的箱体中并与所述的电机的输出轴相连接的转盘支架、可拆卸的安装于所述的转盘支架上的甩油组件和浇铸组件；

所述的甩油组件包括甩油圆管、安装于所述的甩油圆管两端部并开设有多个出油孔的两个甩油端盖；

所述的浇铸组件包括浇铸圆管、安装于所述的浇铸圆管两端部并密闭的两个浇铸端盖，所述的浇铸圆管的两端的管壁上分别开设有侧端口。

优选的，所述的转盘支架包括与所述的电机的输出轴相连接并随其转动的旋转盘、对称的固定设置于所述的旋转盘上的一对支架，所述的支架具有定位安装部，所述的甩油组件或所述的浇铸组件相对称的安装于所述的定位安装部中。

优选的，所述的甩油端盖与所述的甩油圆管通过螺纹连接。

优选的，所述的浇铸端盖与所述的浇铸圆管通过螺纹连接。

优选的，所述的箱体内设置有进胶筒，所述的进胶筒与所述的侧端口通过乳胶管连接。

优选的，所述的箱体内设置有一对所述的进胶筒，所述的进胶筒与所述的侧端口一一对应连接，所述的进胶筒设置于所述的支架上。

优选的，所述的箱体的底部开设有出油口。

优选的，所述的箱体中设置有温度控制系统，所述的温度控制系统包括温度探头、与所述的温度探头相连接的加热装置。

优选的，其还包括转速控制装置，所述的转速控制装置与所述的电机相连接。

优选的，所述的箱体外包覆有保温材料。

本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机采用离心甩油浇注方法，通过电机带动转盘支架旋转，进而带动甩油组件或浇铸组件旋转，使甩油组件或浇铸组件中的膜丝完成甩油和浇铸。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型将甩油和浇铸过程集合在同一台设备上进行，可以避免设置两台设备而带来的问题，可以降低生产占用空间，简化生产流程，并可以降低生产成本。

附图说明

附图1为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的主视图。

附图2为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的俯视图。

附图3为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的浇铸组件的示意图。

附图4为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的甩油端盖的主视图。

附图5为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的甩油端盖的俯视图。

附图6为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的浇铸端盖的主视图。

附图7为本实用新型的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的浇铸端盖的俯视图。

以上附图中：1、箱体；2、电机；3、转盘支架；4、甩油组件；5、浇铸组件；6、温度控制系统；7、旋转盘；8、支架；9、定位安装部；10、螺母；11、进胶筒；12、甩油圆管；13、甩油端盖；14、出油孔；15、出油口；16、浇铸圆管；17、浇铸端盖；18、侧端口；19、温度探头；20、加热装置。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步描述。

实施例一：参见附图1和附图2所示。

一种用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，用于采用离心甩油浇铸方法来实现中空纤维膜组件生产过程中的甩油及浇铸。该用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机包括箱体1、电机2、设置于箱体1中并与电机2的输出轴相连接的转盘支架3、可拆卸的安装于转盘支架3上的甩油组件4和浇铸组件5、温度控制系统6。

转盘支架3包括与电机2的输出轴相连接并随其转动的旋转盘7、对称的固定设置于旋转盘7上的一对支架8，支架8具有定位安装部9，定位安装部9具有与甩油圆管12和浇铸圆管16的外形相配合的安装架，其上设置有螺母10，甩油组件4或浇铸组件5相对称的安装于安装架中，并通过螺母10将其固定，防止其在旋转过程中发生移位。支架8上均设置有进胶筒11，用于浇铸时加入胶黏剂树脂。

甩油组件4包括甩油圆管12、安装于甩油圆管12两端部的两个甩油端盖13。参见附图4和附图5所示，甩油端盖13由塑料制成，其具有底部、围绕底部的外周并垂直于底部的侧壁，侧壁的内壁上设置有螺纹，甩油圆管12的两端部的外壁上也设置有螺纹，甩油端盖13与甩油圆管12通过螺纹连接。底部上开设有多个出油孔14，在进行离心甩油时，膜丝上的添加剂通过该出油孔14甩出至箱体1内。箱体1的底部可以开设出油口15，利用该出油口15可以回收被甩出的添加剂，降低生产成本。

参见附图3、附图6和附图7所示，浇铸组件5包括浇铸圆管16、安装于浇铸圆管16两端部的两个浇铸端盖17。浇铸端盖17由金属制成，并且其安装到浇铸圆管16的两端部上时，其将浇铸圆管16密闭，防止在离心浇铸时，胶黏剂树脂被甩出。浇铸端盖17与浇铸圆管16也通过螺纹连接。浇铸圆管16的两端的管壁上分别开设有侧端口18，进行浇铸时，该侧端口18与进胶筒11通过乳胶管一一对应相连接，胶黏剂树脂由进胶筒11注入，通过乳胶管后穿过侧端口18进入浇铸圆管16中，对浇铸圆管16中的膜丝进行离心浇铸。

浇铸圆管16与甩油圆管12的外形相同，可以采用同一模具制作为完全相同的甩油圆管12和浇铸圆管16，也可以采用不同的模具制成结构不同的甩油圆管12和浇铸圆管16，即甩油圆管12无需开设侧端口18。

由于环境温度会对膜丝的性能产生影响，因此需要尽可能地保持箱体1内的温度恒定，使箱体1内的温度易于维持，因此在箱体1中还设置有温度控制系统6，温度控制系统6包括温度探头19、与温度探头19相连接的加热装置20。加热装置20可以采用加热管。在室温较低时，加热装置20启动用于加热箱体1内部的温度，保证箱体1内部温度维持恒定。温度探头19用于监测箱体1内的温度，当箱体1内温度超过一定值时，温度探头19使加热装置20断电，防止温度过高影响膜丝的截留过滤性能。

同时，箱体1的外部还包覆有保温材料。通过温度控制系统6与保温材料的共同作用，以保证箱体1内部温度易于维持，保证正常生产。

该用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机还可以设置转速控制装置，转速控制装置与电机2相连接，可以根据不同操作工序的要求改变电机2的转速。

该用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机的使用过程如下：

首先通过其进行甩油工序：将甩油圆管12一端的甩油端盖13旋下，将中空纤维膜丝装入甩油圆管12中，再将旋下的甩油端盖13旋紧。打开支架8上的螺母10，将甩油组件4对称的安装进安装架中，并通过螺母10固定。安装结束后调整甩油组件4的位置，保证离心过程中甩油组件4的平衡，即要保证甩油组件4相对于旋转中心对称，即两侧长度一致，以保持平衡。开启电机2，电机2通过转盘支架3带动甩油组件4进行甩油操作，膜丝表面多余的添加剂在甩油过程中被去除，并且添加剂均匀分布在膜丝的表面，防止膜丝在甩油的过程中由于表面张力过大而破坏其内部结构；

然后进行浇铸工序：将甩油后的膜丝取出并装入浇铸圆管16中，旋紧浇铸端盖17，同样对称的将浇铸组件5固定于支架8上，向进胶筒11中加入胶黏剂树脂，通过乳胶管连接进胶筒11和浇铸圆管16上的侧端口18，开启电机2即可进行离心浇铸操作。浇铸后将两个浇铸端盖17旋下，浇铸圆管16及其中的膜丝即可进入下道工序。

本实用新型的甩油浇铸一体机利用离心技术，既达到甩油过程要求的将膜丝中多余的添加剂甩出的效果，又实现了浇铸过程膜组件的浇铸效果，可以把甩油过程和浇铸过程在同一部设备上连续进行，可以实现一机两用。同时，本实用新型将中空纤维膜丝放置于甩油圆管12或者浇铸圆管16中，可以保证膜丝在高速离心甩油或者浇铸的过程中不会互相缠绕。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，用于采用离心甩油浇铸方法来实现中空纤维膜组件生产过程中的甩油及浇铸，其特征在于：所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机包括箱体、电机、设置于所述的箱体中并与所述的电机的输出轴相连接的转盘支架、可拆卸的安装于所述的转盘支架上的甩油组件和浇铸组件；

所述的甩油组件包括甩油圆管、安装于所述的甩油圆管两端部并开设有多个出油孔的两个甩油端盖；

所述的浇铸组件包括浇铸圆管、安装于所述的浇铸圆管两端部并密闭的两个浇铸端盖，所述的浇铸圆管的两端的管壁上分别开设有侧端口。

2.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的转盘支架包括与所述的电机的输出轴相连接并随其转动的旋转盘、对称的固定设置于所述的旋转盘上的一对支架，所述的支架具有定位安装部，所述的甩油组件或所述的浇铸组件相对称的安装于所述的定位安装部中。

3.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的甩油端盖与所述的甩油圆管通过螺纹连接。

4.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的浇铸端盖与所述的浇铸圆管通过螺纹连接。

5.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的箱体内设置有进胶筒，所述的进胶筒与所述的侧端口通过乳胶管连接。

6.根据权利要求5所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的箱体内设置有一对所述的进胶筒，所述的进胶筒与所述的侧端口一一对应连接，所述的进胶筒设置于所述的支架上。

7.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的箱体的底部开设有出油口。

8.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的箱体中设置有温度控制系统，所述的温度控制系统包括温度探头、与所述的温度探头相连接的加热装置。

9.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：其还包括转速控制装置，所述的转速控制装置与所述的电机相连接。

10.根据权利要求1所述的用于制造中空纤维膜组件的甩油浇铸一体机，其特征在于：所述的箱体外包覆有保温材料。

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