CN202278539U - 一种活塞拆卸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及拆卸装置技术领域，公开了一种活塞拆卸装置，包括连接杆；活塞的顶部开设有连接孔；连接杆的头部与活塞顶部上的连接孔以可拆方式相互连接。本实用新型为活塞的拆卸提供了一种专用工具，通过在活塞顶部开设连接孔，利用本实用新型与之连接，使得嵌入在缸体内的活塞能够通过本实用新型被外力拔出。采用本实用新型对活塞进行拆卸，能够降低设备维护人员的劳动强度，提高作业人员的安全系数，操作简单，无需经验丰富的人员进行操作，对环境无污染，不会对现场环境造成安全隐患。大幅降低故障处理时间，提高设备运行率，从而创造可观的经济效益。本实用新型结构简单，易于制作和操作，安全性高，易于推广应用。

Description

一种活塞拆卸装置

技术领域

 本实用新型涉及拆卸装置技术领域，主要适用于对活塞的拆卸。

背景技术

森吉米尔可逆式轧机是硅钢的主流轧机。轧制各种牌号的硅钢片，是当今世界上最为先进的可逆式轧机。在逆式轧制过程中，为降低轧制压力和轧制载荷,减少轧辊磨损,稳定轧材行走,使带材形状控制容易等一系列原因，对带钢进行张力轧制，而张力轧制的实现是通过卷取机卷筒上的钳口夹紧带钢和卷筒转动来实现的。但在轧钢过程中，由于受到现场轧制条件的影响，加上硅钢材质的特性，在轧制过程中易产生较小的零星铁屑，钳口运动过程中，易将部分铁屑带入到活塞缸体内，加快了活塞、缸体、密封的磨损，有时还会造成密封或活塞卡死等故障。另外在轧制高牌号产品时有200度以上的高温，也是造成密封损坏的原因之一。因此经常发生钳口密封漏油故障，致使钳口夹不紧带钢，影响张力轧制。同时泄漏的液压油部分残留在轧制的钢带上，严重影响到下道生产工序。

卷筒钳口密封除了周期性更换以外，另外在轧制过程中出现漏油故障，必须立即进行更换。活塞是完全镶嵌在缸体内的，拆卸或安装时只能从同一端进行。

现有技术中，为了拆除活塞，有时采用违规的方法，在采取一定的措施后用油压强行将活塞推出。由于卷筒钳口有六套活塞，是并联的。用油压推动活塞时，较松动的活塞易被推出。如果遇到完全被卡死的活塞就无济于事（由于是并联结构，压力油从被先行推出活塞的缸体内流出），最后只能采取对活塞进行破坏性拆除的方法。

现有的活塞拆出方式存在的技术问题为：整个拆卸处理过程繁琐，时间长，还须要有一定经验的人员进行操作，且存在一定的安全风险，尤其是用油压推动活塞，当活塞被油压冲出后，很难避免没有液压油不会遗留在工作现场，对现场环境造成极大的安全隐患。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种活塞拆卸装置，它具有通过在活塞顶部开设连接孔，利用连接杆与之连接，使得嵌入在缸体内的活塞能够通过连接杆被外力拔出，从而降低拆卸操作人员劳动强度，提高人员安全系数，操作简单，无需经验丰富的人员进行操作，对环境无污染，不会对现场环境造成安全隐患的特点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种活塞拆卸装置，包括连接杆；

活塞的顶部开设有连接孔；所述连接杆的头部与所述活塞顶部上的连接孔以可拆方式相互连接。

对上述基础结构进行优选的技术方案为，所述活塞顶部开设的连接孔位于活塞顶部的轴心位置；或，

所述活塞顶部开设的连接孔为一个以上，各连接孔以活塞轴心为中心均匀分布于活塞顶部，所述连接杆的数量与连接孔数量相当，一个连接杆连接一个连接孔；或，

所述活塞顶部开设的连接孔包括：第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔，所述第一连接孔设置于活塞顶部的轴心位置，所述第二、第三连接孔以第一连接孔为中心对称设置于活塞顶部；所述连接杆包括：第一连接杆、第二连接杆、第三连接杆，所述第一连接杆与活塞顶部的第一连接孔连接，所述第二连接杆与活塞顶部的第二连接孔连接，所述第三连接杆与所述活塞顶部的第三连接孔连接。

对上述方案进行进一步优选的技术方案为，所述活塞顶部的连接孔为螺纹孔，所述连接杆设置有外螺纹，连接杆的头部与活塞顶部的连接孔通过螺纹方式进行连接。

对上述方案进行改进的技术方案为，还包括手柄；所述手柄设置于所述连接杆的尾部。

对上述方案进行进一步改进的技术方案为，还包括底座，所述底座的最大外径小于钳口槽的口径；

底座包括：顶板、底板、侧板；所述顶板的内侧设置有缓冲垫，顶板及缓冲垫上开设有连接杆安装孔，所述连接杆安装孔所开设的位置与活塞上的连接孔位置相对应，顶板上开设的连接杆安装孔的数量与活塞上开设的连接孔数量相等；所述底板上开设有开口，所述开口的口径大于所述活塞的最大外径，顶板与底板之间通过所述侧板相连，所述位于底板上开口的外侧；

顶板、底板与侧板三者之间形成的空间为活塞被提取的空间，所述空间高度大于活塞的高度；

所述连接杆的头部由顶板外侧穿过顶板上的连接杆安装孔，设置于连接杆尾部的手柄位于顶板外侧，连接杆的头部位于顶板内侧。

对上述进一步优选的技术方案进行改进的技术方案为，还包括：底座和调节螺母；

所述底座的最大外径小于钳口槽的口径，底座包括：顶板、底板、侧板；所述顶板上开设有连接杆安装孔，所述连接杆安装孔所开设的位置与活塞上连接孔的开设位置相对应，顶板上开设的连接杆安装孔的数量与活塞上开设的连接孔数量相等；所述底板上开设有开口，所述开口的口径大于所述活塞的最大外径，顶板与底板之间通过所述侧板相连，所述位于底板上开口的外侧；

顶板、底板与侧板三者之间形成的空间为活塞被提取的空间，所述空间高度大于活塞的高度；

所述连接杆的头部由顶板外侧穿过顶板上的连接杆安装孔，连接杆的尾部位于顶板外侧，连接杆的头部位于顶板内侧，连接杆的尾部与所述调节螺母螺纹连接。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型为活塞的拆卸提供了一种专用工具，通过在活塞顶部开设连接孔，利用本实用新型与之连接，使得嵌入在缸体内的活塞能够通过本实用新型被外力拔出。采用本实用新型对活塞进行拆卸，能够降低设备维护人员的劳动强度，提高作业人员的安全系数，操作简单，无需经验丰富的人员进行操作，对环境无污染，不会对现场环境造成安全隐患。

2.当采用第一、第二连接杆分别与活塞顶部的第一、第二连接孔连接时，能够使本实用新型的连接更加牢固可靠，施力更加均匀。

3.当在连接杆上设置了手柄后，操作人员能够通过手柄操作连接杆，使得连接杆与活塞连接孔进行连接时更加容易和省力；在拆卸时，也能够通过对手柄施力带动连接杆将活塞拆出；当采用了底座后，在拆卸活塞时，操作人员通过压住底座，拉动手柄，使得活塞拉出，并通过底座内侧的缓冲垫对活塞进行缓冲，能够使操作人员在施力时尽可能不对设备造成损伤。

4.当活塞顶部开设的连接孔为螺纹孔，本实用新型的连接杆带有外螺纹时，通过增加底座和螺母的方式，在拆卸时，通过固定连接杆，并旋转调节螺母，就能够将已经安装到活塞顶部的连接杆向上调节，从而带动活塞向缸体外部移动，省力且能保证施力均衡，即使是活塞卡死的状态，也能够通过本方案提供的拆卸工具将活塞拆出的目的。

5.本实用新型能够将钳口密封拆卸时间由原来的1.3小时，降为现在的0.4小时，大量降低了故障处理时间，提高了设备的运行率。

6.本实用新型应用的同时，提高了生产效率，能够创造可观的经济效益：每台卷取机钳口密封更换周期为3个月，一年更换至少在4次以上，本公司硅钢事业部共有7台森吉米尔轧机，每台机组有2台卷取机，共有钳口14套。每台轧机每小时可轧钢15吨，吨钢效益按2000元计算，每年至少可创造经济效益：

（1.3-0.4）×4×14×15×2000=151.2万元

本实用新型为活塞的拆卸提供了一种专用工具，通过在活塞顶部开设连接孔，利用本实用新型与之连接，使得嵌入在缸体内的活塞能够通过本实用新型被外力拔出。采用本实用新型对活塞进行拆卸，能够降低设备维护人员的劳动强度，提高作业人员的安全系数，操作简单，无需经验丰富的人员进行操作，对环境无污染，不会对现场环境造成安全隐患。大幅降低故障处理时间，提高设备运行率，从而创造可观的经济效益。本实用新型结构简单，易于制作和操作，安全性高，易于推广应用。

附图说明

图1为本实用新型实施例应用于纵向剖面呈类似土字型活塞时的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例中对纵向剖面呈类似土字型活塞加工了连接孔之后的现场工作环境示意图。

图3为本实用新型实施例中对纵向剖面呈类似工字型活塞加工了连接孔之后的现场工作环境示意图。

图4为本实用新型实施例应用于纵向剖面呈类似工字型活塞时的整体结构示意图。

图5为本实用新型实施例中底座的立体结构示意图。

图6为本实用新型实施例中底座的俯视图。

图7为本实用新型实施例中连接杆与螺母连接后的结构示意图。

其中，1-活塞顶部开设的连接孔，2-底座顶板，3-底座顶板上开设的连接杆安装孔，4-底座的侧板，5-底座的底板，6-底座底板上开设的开口，7-连接杆，8-调节螺母，9-剖面呈类似土字型的活塞，10-缸体，11-钳口槽，12-密封，13-剖面呈类似工字型的活塞。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种活塞拆卸装置的具体实施方式及工作原理进行详细说明。

参考图2及图3可知，活塞被安装到缸体10后，活塞整体都处于缸体10内，并且有密封12与缸体10接触，使得拆卸无处着手，本实用新型根据该结构特征提供了一种活塞拆卸装置，包括：连接杆7。如图2、图3所示，活塞的顶部开设有连接孔1；连接杆7的头部与活塞顶部上的连接孔7以可拆方式相互连接。使用时，通过操作人员手工拉拔连接杆7的尾部，或采用夹持工具夹紧连接杆7的尾部，对连接杆7尾部进行拉拔，即可使连接杆7带动与之连接的活塞从缸体10中拆出，达到拆卸活塞的目的。现有的活塞具有两种型号，一种是纵向剖面呈类似土字型的活塞9，另一种是纵向剖面呈类似工字型的活塞13，这两种活塞虽然结构不同，但都能够通过本实用新型将其从缸体10中拆出。

活塞顶部开设的连接孔1的具体位置可以是位于活塞顶部的轴心位置。为使得活塞受力更加均匀，更易被平稳拆出，连接孔1可以为一个以上，各连接孔以活塞轴心为中心均匀分布于活塞顶部，此时，本实用新型中所采用的连接杆7的数量与连接孔1数量相等，一个连接杆连接一个连接孔。还可以采用在活塞顶部开设第一、第二、第三连接孔，第一连接孔设置于活塞顶部的轴心位置，第二、第三连接孔以第一连接孔为中心对称设置于活塞顶部，此时，本实用新型中所采用的连接杆也要与活塞顶部的连接孔一一对应，即包括与活塞轴心处的第一连接孔可拆方式连接的第一连接杆、与第二、第三连接孔分别可拆方式连接的第二、第三连接杆。当采用第一连接杆连接活塞轴心处的第一连接孔时，发现活塞卡得太紧，不易拆出时，可以采用第二、第三连接杆分别连接第二、第三连接孔，使的活塞受力点增多，更易松脱，降低施工难度、降低制作成本。

对于活塞顶部的连接孔1，优选的，采用为带有卡槽的盲孔作为连接孔：连接杆的头部设置有卡块，连接杆7的头部插入活塞顶部的盲孔中旋转，将卡块卡入盲孔的卡槽中即实现连接杆7与活塞的锁紧。更加优选的，还可以采用螺纹孔作为活塞顶部的连接孔1：连接杆7设置有外螺纹，连接杆7的头部与活塞顶部的螺纹孔通过螺纹方式进行连接。

为便于操作人员施力，在连接杆7的尾部设置手柄。为在施力过程中对设备进行保护，还可以增加底座：如图5、图6所示，底座包括：顶板2、底板5和侧板4。顶板2的内侧设置有缓冲垫，顶板2及缓冲垫上开设有连接杆安装孔3；底板5上开设有口径大于活塞最大外径的开口6，顶板2与底板5之间通过侧板4相连，侧板4位于底板上开口6的外侧；顶板2、底板5与侧板4三者之间形成的空间为活塞被提取的空间，空间高度大于活塞的高度；连接杆7的头部由顶板2的外侧穿过顶板上的连接杆安装孔3，设置于连接杆7尾部的手柄位于顶板2的外侧，连接杆7的头部位于顶板2的内侧。底座的最大外径应小于钳口槽11的口径，使得底座能够放入钳口槽11内的缸体10上，使底座底板5上的开口6对准活塞。

当采用活塞顶部连接孔1为螺纹孔，连接杆7带外螺纹的技术方案时，还可以增加底座和调节螺母8：底座的结构以及连接杆7与底座之间的连接方式与上段描述一致，只是本例中，连接杆7的尾部与调节螺母8螺纹连接。图7为本实用新型实施例中连接杆与螺母连接后的结构示意图。

如图1、图4所示，本拆卸装置能够应用于对现有的这两种活塞进行拆卸操作，其操作过程及原理一致。首先，在活塞顶部位加工二个深度为5mm，直径为6mm的螺孔，与本实用新型配合使用。然后，按照上述技术方案制作本实用新型，包括：底座、调节螺母8，以及连接杆7。本实施例中，采用M6的螺栓作为连接杆。

采用本实用新型对活塞进行拆卸的操作步骤为：

将本实用新型的底座放入钳口槽11内，将两条螺栓从底座顶板2上的连接杆安装孔3插入，穿过底座，将其安装在活塞已加工的螺纹孔上，此时调节螺母8位于螺杆的尾部，处于底座的上端，用板手分别旋转二条螺栓上的调节螺母8（旋转螺帽的同时要对螺栓进行固定），即可将活塞从缸体10内拔出。本方案不仅能省时省力的将活塞从缸体10内拆出，并且不产生冲力，还能够在活塞被卡死的状态下将其顺利从缸体10内拆出。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种活塞拆卸装置，其特征在于，包括连接杆；

活塞的顶部开设有连接孔；所述连接杆的头部与所述活塞顶部上的连接孔以可拆方式相互连接。

2.如权利要求1所述的活塞拆卸装置，其特征在于，所述活塞顶部开设的连接孔位于活塞顶部的轴心位置；或，

所述活塞顶部开设的连接孔为一个以上，各连接孔以活塞轴心为中心均匀分布于活塞顶部，所述连接杆的数量与连接孔数量相当，一个连接杆连接一个连接孔；或，

所述活塞顶部开设的连接孔包括：第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔，所述第一连接孔设置于活塞顶部的轴心位置，所述第二、第三连接孔以第一连接孔为中心对称设置于活塞顶部；所述连接杆包括：第一连接杆、第二连接杆、第三连接杆，所述第一连接杆与活塞顶部的第一连接孔连接，所述第二连接杆与活塞顶部的第二连接孔连接，所述第三连接杆与所述活塞顶部的第三连接孔连接。

3.如权利要求1或2所述的活塞拆卸装置，其特征在于，所述活塞顶部的连接孔为螺纹孔，所述连接杆设置有外螺纹，连接杆的头部与活塞顶部的连接孔通过螺纹方式进行连接。

4.如权利要求1或2所述的活塞拆卸装置，其特征在于，还包括手柄；所述手柄设置于所述连接杆的尾部。

5.如权利要求3所述的活塞拆卸装置，其特征在于，还包括手柄；所述手柄设置于所述连接杆的尾部。

6.如权利要求4所述的活塞拆卸装置，其特征在于，还包括底座，所述底座的最大外径小于钳口槽的口径；

底座包括：顶板、底板、侧板；所述顶板的内侧设置有缓冲垫，顶板及缓冲垫上开设有连接杆安装孔，所述连接杆安装孔所开设的位置与活塞上的连接孔位置相对应，顶板上开设的连接杆安装孔的数量与活塞上开设的连接孔数量相等；所述底板上开设有开口，所述开口的口径大于所述活塞的最大外径，顶板与底板之间通过所述侧板相连，所述位于底板上开口的外侧；

顶板、底板与侧板三者之间形成的空间为活塞被提取的空间，所述空间高度大于活塞的高度；

所述连接杆的头部由顶板外侧穿过顶板上的连接杆安装孔，设置于连接杆尾部的手柄位于顶板外侧，连接杆的头部位于顶板内侧。

7.如权利要求5所述的活塞拆卸装置，其特征在于，还包括底座，所述底座的最大外径小于钳口槽的口径；

底座包括：顶板、底板、侧板；所述顶板的内侧设置有缓冲垫，顶板及缓冲垫上开设有连接杆安装孔，所述连接杆安装孔所开设的位置与活塞上的连接孔位置相对应，顶板上开设的连接杆安装孔的数量与活塞上开设的连接孔数量相等；所述底板上开设有开口，所述开口的口径大于所述活塞的最大外径，顶板与底板之间通过所述侧板相连，所述位于底板上开口的外侧；

顶板、底板与侧板三者之间形成的空间为活塞被提取的空间，所述空间高度大于活塞的高度；

所述连接杆的头部由顶板外侧穿过顶板上的连接杆安装孔，设置于连接杆尾部的手柄位于顶板外侧，连接杆的头部位于顶板内侧。

8.如权利要求3所述的活塞拆卸装置，其特征在于，还包括：底座和调节螺母；

所述底座的最大外径小于钳口槽的口径，底座包括：顶板、底板、侧板；所述顶板上开设有连接杆安装孔，所述连接杆安装孔所开设的位置与活塞上连接孔的开设位置相对应，顶板上开设的连接杆安装孔的数量与活塞上开设的连接孔数量相等；所述底板上开设有开口，所述开口的口径大于所述活塞的最大外径，顶板与底板之间通过所述侧板相连，所述位于底板上开口的外侧；

顶板、底板与侧板三者之间形成的空间为活塞被提取的空间，所述空间高度大于活塞的高度；

所述连接杆的头部由顶板外侧穿过顶板上的连接杆安装孔，连接杆的尾部位于顶板外侧，连接杆的头部位于顶板内侧，连接杆的尾部与所述调节螺母螺纹连接。

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