CN202274791U - 一种具有置入式复合毛细组织的热管 - Google Patents

Abstract

一种具有置入式复合毛细组织的热管，所述热管为二端封合的中空密闭式管体，其内部空间为抽真空状态且容置有工作液，该内部空间中并具有一置入式复合毛细组织；其特征在于该内部空间中所设置入式复合毛细组织由金属网体及粉末烧结层组成，该金属网体为由纵横编织交错的单元金属线所构成的面状网体而包括有二侧表面，该粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于该金属网体至少一侧表面形成，再将该置入式复合毛细组织置入热管内部空间中，且该金属网体及粉末烧结层二者所形成的置入式复合毛细组织仍具有可挠曲特性；借此，可让热管达到进一步扩增蒸气流道空间、更利于因应管壁曲变加工以及更易于制造成型等诸多实用进步性与较佳产业利用效益。

Description

一种具有置入式复合毛细组织的热管

技术领域

本实用新型涉及一种热管，特别是指一种具有置入式复合毛细组织的创新结构设计。 

背景技术

在现有热管结构设计上，为达到较佳的热传导效率，会导入复合毛细组织结构，然而，现有复合毛细组织虽确实能够增益热管的热传导效率，但随着热管空间形态的不同，仍旧存在着一些问题有待改善突破。 

为应对目前计算机、电子设备的轻薄短小化设计发展趋势，热管结构相对必须随之扁薄化与小型化，但如此一来，原本设置于热管内部空间中的复合毛细组织，就会因此而产生一些问题，因为，现有热管中的复合毛细组织就制程面而言，其粉末烧结体的部份通常须采用一芯棒先插入热管空间中作为一治具，然后于该芯棒与热管管壁的间隙中填入金属粉末再加以烧结定型，然此种现有结构形态于实际制造经验中发现，其金属粉末并无法达到薄型化的状态要求，因填粉过程中若间隙过小将难以达成，且随着热管长度越长，亦有粉末紧实困难的问题存在，而粉末烧结体的厚度一旦过厚，就会相对造成蒸汽流道空间不足的问题，而此问题在热管的截面积足够的条件下并不致突显出来，但随着热管的截面积扁薄小型化至一定程度时，由于粉末烧结体所占截面积比例相对过大，所述蒸汽流道空间不足的问题即突显而出，且难以改善克服。 

现有热管复合毛细组织的另一个问题，则是其粉末烧结体与网体一旦被烧结固定于热管空间后，其可挠曲性就会几近丧失，如此当热管须因应需求压制成扁管或弯管形态时，其管壁曲变部位所对应的复合毛细组织往往难以产生一致性的曲变状态，造成复合毛细组织与热管管壁之间相互脱离的现象，而此一现象会同时导致蒸汽流道空间被阻塞、阻断的情况，进而严重影响工作液汽化状态的流动顺畅性，令热管的散热效能大打折扣。 

因此，针对上述现有热管结构所存在的问题，如何开发一种更具理想实用性的创新结构，实为相关业者须再努力研发突破的目标及方向。 

有鉴于此，创作人本于多年从事相关产品的制造开发与设计经验，针对上述目标，详加设计与审慎评估后，终得一确具实用性的本创作。 

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种具有置入式复合毛细组织的热管，其针对如何研发出一种更具理想实用性的新式热管结构为目标加以改良创新突破。 

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种具有置入式复合毛细组织的热管，该热管为二端封合的中空密闭式管体，其内部空间中为抽真空状态且容置有工作液，该内部空间中并具有一置入式复合毛细组织，其中，所述置入式复合毛细组织由一金属网体以及至少一粉末烧结层组成，其中所述金属网体为由纵横编织交错的单元金属线所构成的面状网体，该金属网体包括有二侧表面，所述粉末烧结层通过金属粉末烧结固定于该金属网体的至少一侧表面形成。 

上述技术方案中的有关内容解释如下： 

1．上述方案中，所述粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于该金属网体的至少一侧表面形成，再将所述置入式复合毛细组织置入热管内部空间中；且其中，所述金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的置入式复合毛细组织具有可挠曲特性。

2．上述方案中，所述置入式复合毛细组织的粉末烧结层厚度介于0.1mm至0.7mm之间，所述金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的置入式复合毛细组织总厚度介于0.2mm至0.8mm之间。 

3．上述方案中，所述热管管壁断面为圆形或扁形或圆形与扁形兼具的形态；所述置入式复合毛细组织的设置为分布于该热管管壁的全周区域、区段或局部区域、区段的形态。 

4．上述方案中，所述置入式复合毛细组织与热管管壁之间呈烧结固定状态。 

本实用新型工作原理及优点如下： 

本实用新型一种具有置入式复合毛细组织的热管，其解决问题的技术特点，主要在于内部空间中所设置入式复合毛细组织由一金属网体及至少一粉末烧结层组成，该金属网体为由纵横编织交错的单元金属线所构成的面状网体，且包括有二侧表面，该粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于该金属网体至少一侧表面，再将该置入式复合毛细组织置入热管内部空间中；且其中，该金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的置入式复合毛细组织仍具有可挠曲特性；借此创新独特设计，使本实用新型对照现有技术而言，可达到进一步扩增蒸汽流道空间、更利于因应管壁曲变加工以及更易于制造成型等诸多实用进步性与较佳产业利用效益。

附图说明

附图1为本实用新型的立体图； 

附图2为本实用新型的构件立体分解图；

附图3为本实用新型较佳实施例的局部放大剖视图；

附图4为本实用新型单层形态的剖视图；

附图5为本实用新型双层形态的剖视图；

附图6为本实用新型热管截面为圆形的实施例的剖视图；

附图7为本实用新型区段形态的剖视图；

附图8为本实用新型局部区域形态的剖视图；

附图9为本实用新型全周区域形态的剖视图；

附图10为本实用新型另一实施例的局部放大剖视图。

以上附图中：10．热管；11．内部空间；12．工作液；20．置入式复合毛细组织；21．金属网体；211．侧表面；22．粉末烧结层；221．金属粉末；23．金属线；W1．厚度；W2．总厚度；A．烧结部。 

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述： 

实施例：参见附图1～9所示，一种具有置入式复合毛细组织的热管，

所述热管10为二端封合的中空密闭式管体，热管10内部形成一内部空间11并抽真空状态且容置有工作液12，该内部空间11中并具有一置入式复合毛细组织20，且该置入式复合毛细组织20由一金属网体21以及至少一粉末烧结层22组成，其中该金属网体21为由纵横编织交错的单元金属线23所构成的面状网体，该金属网体21包括有二侧表面211，该粉末烧结层22通过金属粉末221预先烧结固定于该金属网体21的至少一侧表面211形成，再将该置入式复合毛细组织20置入热管10内部空间11中；且其中，该金属网体21及粉末烧结层22二者所共构形成的置入式复合毛细组织20仍具有可挠曲特性。

如图4所示，所述置入式复合毛细组织20的粉末烧结层22厚度W1介于0.1mm至0.7mm之间，所述金属网体21及粉末烧结层22二者所共构形成的置入式复合毛细组织20总厚度W2为介于0.2mm至0.8mm的薄形厚度形态。 

如图5所示，所述粉末烧结层22亦可为烧结固定于金属网体21二侧表面的形态。 

如图6、7所示，所述热管10管壁断面形态为圆形或扁形；且该热管10壁断面更可为圆形与扁形兼具的形态(如一圆形热管的局部区段设呈扁形态样)。 

再如图6、7所示，其中所述置入式复合毛细组织20为设置于该热管10管壁一侧的形态。或者如图8所示的置入式复合毛细组织20，为设置于热管10管壁两侧的形态。或者如图9所示的置入式复合毛细组织20，为设置于热管10管壁内侧全周区域的实施形态。 

如图10所示，所述置入式复合毛细组织20更可与热管10管壁通过烧结部A呈烧结固定状态。 

本实用新型一种具有置入式复合毛细组织的热管，主要通过热管内部空间中设有所述置入式复合毛细组织包括金属网体及粉末烧结层，该金属网体为由纵横编织交错的单元金属线所构成的面状网体而包括有二侧表面，该粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于该金属网体至少一侧表面后，再将该置入式复合毛细组织置入热管内部空间中，且该金属网体及粉末烧结层二者所形成的置入式复合毛细组织仍具有可挠曲特性。 

另外，通过所述置入式复合毛细组织为介于0.2mm至0.8mm之间的超薄形厚度形态设计，使其能够因应热管制成更小、更扁薄规格的热管空间形态，克服粉末烧结体厚度过厚及蒸汽流道空间不足的问题，进一步达到扩增蒸汽流道空间的功效。 

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。  

Claims (4)

1.一种具有置入式复合毛细组织的热管，该热管为二端封合的中空密闭式管体，其内部空间中为抽真空状态且容置有工作液，该内部空间中并具有一置入式复合毛细组织，其特征在于：所述置入式复合毛细组织由一金属网体以及至少一粉末烧结层组成，其中，所述金属网体为由纵横编织交错的单元金属线所构成的面状网体，该金属网体包括有二侧表面，所述粉末烧结层通过金属粉末烧结固定于该金属网体的至少一侧表面形成。

2.根据权利要求1所述的热管，其特征在于：所述置入式复合毛细组织的粉末烧结层厚度介于0.1mm至0.7mm之间，所述金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的置入式复合毛细组织总厚度介于0.2mm至0.8mm之间。

3.根据权利要求1或2所述的热管，其特征在于：所述热管管壁断面为圆形或扁形或圆形与扁形兼具的形态；所述置入式复合毛细组织的设置为分布于该热管管壁的全周区域、区段或局部区域、区段的形态。

4.根据权利要求1或2所述的热管，其特征在于：所述置入式复合毛细组织与热管管壁之间呈烧结固定状态。

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