CN202246404U - 玻璃生产线退火窑内风管的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种玻璃生产线退火窑内风管的连接结构。属玻璃加工设备领域。它包括在纵向风管和横向风管，横向风管一侧面开设有与纵向风管数相同的风嘴；纵向风管的管径小于风嘴的口径且与其插接；其特点为：若干根纵向风管分设3-9组，每组至少设1根纵向风管；纵向风管的端口插入至风嘴内的长度为100-150mm；距该风嘴纵向沿口向内80-120mm处的内壁上垂直固接有一环形限位挡圈，由环形限位挡圈至风嘴沿口处的纵向风管外壁之间紧密缠绕有一层石棉绳；在风嘴沿口与纵向风管外壁相接处装有密封连接件；其结构简单、安装方便，密封效果好、使用灵活，适用性强且成本低；不会导致纵向风管与横向风管连接的结合处变形、漏风；不受企业规模限制，易于推广实施。

Description

玻璃生产线退火窑内风管的连接结构

技术领域

 本实用新型涉及一种玻璃生产线退火窑内风管的连接结构。

背景技术

退火窑为玻璃生产重要的热工设备之一，用于浮法玻璃、压延玻璃及平拉玻璃等生产工艺的生产线中。退火窑的降温主要靠冷却系统来完成，该冷却系统内设有由窑内风管和窑外风管两部分构成的风管；其中，窑内风管是该退火窑冷却系统的主要部件之一。 

由于退火窑正常工作时，其内风管始终处于一种温度经常变化的环境中，风管会随着窑内温度的变化膨胀或收缩，极易造成风管的变形，尤其是在进出风管（即横向风管）与冷却风管（即纵向风管）连接的结合处，会因其风管端口的变形使其结合处变形，造成通风不畅或风管漏风现象发生，严重影响到玻璃成品的退火质量及成品率。

为了解决上述问题，必须让风管能在变化的温度环境下自由的膨胀与收缩，保证其连接的结合处不会出现漏风或卡阻现象。现有的玻璃生产企业采用的方法有下述几种：一是在风管的连接处安装膨胀节，其缺陷在于膨胀节的制作成本高，安装条件苛刻，在安装时稍有偏差仍会造成风管漏风或卡阻；二是将横向风管与纵向风管的端口直接套接后通过焊接或铆接的方式固定，该方法必须要对其接缝处进行密封处理，劳动强度大，同时对其后期的维护有很高的要求，极易出现漏风和安全隐患；三是采用非金属密封件将风管的结合处进行密封连接，这种方式虽然制作成本低，但时间一长密封件易发生碳化，碳化后的破碎物体一旦进入风管内发生停滞时，也会导致风管堵塞，造成通风不畅。因此，目前所采用的连接结构均无法完全满足玻璃生产退火窑内风管结合处的密封及风管自由膨胀及收缩要求。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的是提供了一种结构简单、密封效果好、易于安装且成本低的玻璃生产线退火窑内风管的连接结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种玻璃生产线退火窑内风管的连接结构，它包括纵向分布于该退火窑均化区、退火区及封闭降温区的若干纵向风管和与窑外连通且吸风入窑的横向风管,在位于该退火窑内横向风管段的一侧面开设有与纵向风管数目相同的若干风嘴；所述纵向风管的管径小于所述风嘴的口径且与相对设置的该风嘴插接；其特点为：若干根纵向风管沿水平向分设为3-9组，相邻2组纵向风管之间的间距相等；每组的纵向风管至少设有1根；每根纵向风管的端口插入至风嘴内的长度为100-150mm；距该风嘴沿口向内80-120mm处的内壁上垂直固接有一环形限位挡圈，该环形限位挡圈的内孔与所述纵向风管外壁之间留有缝隙；由环形限位挡圈至该风嘴沿口处的所述纵向风管外壁之间紧密缠绕有一层石棉绳；它还设置有：

多组密封连接件，其组数与所述纵向风管分设的组数相同；其中，一组密封连接件安装于一组纵向风管和与其对应的风嘴沿口相接处；

上述的密封连接件外形为方形，包括互为紧密贴接且外沿平齐的压紧法兰、密封板和定位法兰；在压紧法兰、密封板和定位法兰的中部水平设有与一组纵向风管数量相同且内径形状匹配的安装孔；每个安装孔的周边均布有至少4个螺孔，每个螺孔均由1对螺栓螺母连接件固定连接；

其中，压紧法兰安装孔的内沿大于所述纵向风管的外沿；密封板安装孔的内沿与所述纵向风管外沿相接；定位法兰安装孔的内沿与所述风嘴的外沿焊接固定。 

本实用新型的纵向风管可选用方形风管，也可以选用圆形风管。

纵向风管选用方形风管时，若干方形风管分设有3～9组，每组设有1根方形风管，相邻2组方形风管之间的间距为500-800mm；该方形风管横截面的内宽为50-80mm，内长为500-660mm；上述风嘴的沿口形状为方形，该方形风嘴横截面内孔的长宽大于所述方形风管内长宽各8-16mm。

上述的环形限位挡圈为方形限位挡圈，其厚度为4mm；该方形限位挡圈的外沿与所述方形风嘴的内沿点焊固接，该方形限位挡圈的内沿至方形风管外壁之间留有1-3mm的缝隙。

上述定位法兰、压紧法兰和密封板上的安装孔均为长方孔；在长方孔的周边均布有10-14个螺孔。

上述定位法兰宽向的外沿至其内设的方形风嘴上下边缘之间的距离相等，均为30-45mm；其长向两端的外沿至该方形风嘴左右侧边之间的距离相等，均为30～45mm；上述压紧法兰长方孔的长宽均比方形风管外沿的长宽大1-3mm，上述定位法兰与压紧法兰的厚度均为6-8mm。

纵向风管选用圆形风管时，分设有3～9组，相邻2组圆形风管之间的间距为

500-800mm；每组的圆形风管设有4-6根；相邻2根圆形风管之间的间距为120～170mm；圆形风管的直径为Ф70-Ф110mm；

上述风嘴的沿口形状为圆形，该圆形风嘴的内径大于圆形风管外径8-16mm；

上述的环形限位挡圈为圆形限位挡圈，其厚度为4mm；该圆形限位挡圈的外径与圆形风嘴的内沿点焊固接，圆形限位挡圈的内沿至纵向圆形风管的外沿之间的缝隙为1-3mm；

上述的定位法兰、压紧法兰和密封板上的安装孔均为圆孔，水平向开有4-6个；每个圆形安装孔的周边均布有4个螺孔；

上述定位法兰宽向的外沿至其内设的4-6个圆形风嘴上下边缘之间的距离相等，均为30～45mm；该定位法兰长向两端的外沿至其左右两端的圆形风嘴外侧边之间的距离相等，均为30～45mm；上述压紧法兰圆孔的直径均比所述纵向风管的外径大1-3mm，上述定位法兰与压紧法兰的厚度均为6-8mm。

无论纵向风管选用方形风管还是圆形风管，所用的石棉绳规格相同，直径为3.0-16.0mm，沿上述纵向风管外沿一圈压一圈缠绕，其缠绕长度为80-120mm；

上述的密封板可选用硅酸铝陶瓷纤维板或石棉板，其厚度为4-6mm。

由于采用了如上技术方案，本实用新型的有益效果如下：1、该连接结构位于玻璃生产退火窑内横向风管的风嘴与纵向风管连接的结合部，属于窑内风管的一部分，同时也是该退火窑窑内风管连接的关键部位；在退火窑冷热温度变化中，可自由膨胀和收缩，解决了现有技术中风管连接的结合部易变形漏风的缺陷，有效保证的玻璃产品的退火质量，提高了产品的成品率。2、将纵向风管的端口插入至横向风管一侧的风嘴内100～150mm处，在与纵向风管衔接的风嘴距沿口相距80mm～120mm处设一限位挡圈；风嘴端口靠近纵向风管入口处通过安装密封连接件与纵向风管连接；在风嘴内靠近环形限位挡圈一端的纵向风管的外壁表面缠绕有一层石棉绳，长度与环形限位挡圈到压紧法兰的距离等长；密封连接件由压紧法兰、定位法兰、密封板和螺栓螺母固定件构成一组；在压紧法兰、定位法兰和密封板中部的相对位置水平开有至少1个安装孔；环形限位挡圈外圈与定位法兰衔接的风嘴的内沿焊接固定，内圈与纵向风管相接，留有1-3mm的空隙，纵向风管可以在限位挡圈内圈内做相对滑动；缠绕在纵向风管上的石棉绳通过压紧法兰将其紧压在与风嘴内与纵向风管相接处的表面上；压紧法兰和密封板靠外沿的周边与定位法兰靠外沿的周边处通过配钻的多个螺孔固定连接，压紧法兰距纵向风管外沿之间留有1-3mm的空隙；该连接结构通过上述石棉绳的缠绕、压紧法兰、密封板和定位法兰的设置，可使该连接结构随着温度的变化或膨胀或收缩，保证了纵向风管与横向风管风嘴结合处不因温度变化而发生变形、漏风。3、本实用新型适用于纵向风管为方形或圆形两种；用方管时，每组密封连接件固定一根纵向风管和风嘴的结合部；用圆管时，一组密封连接件同时固定有4-6根纵向风管及风嘴相接的结合部，便于安装和维护；同时能很好地适应退火窑窑内风管冷热温度的变化，长时间使用不变形。4、该连接结构所有部件均位于纵向风管与横向风管风嘴结合处的里面，通过安装有环形限位挡圈的阻隔，即杜绝了现有技术中密封件易发生碳化，碳化后的破碎物体进入风管导致其堵塞，造成通风不畅的缺陷。同时也让纵向风管与风嘴之间的结合部位更为紧凑，节省了空间；5、该连接结构制作成本低，结构简单、使用灵活、可一组单独使用，也可多组同时使用；安装方便，完全可以替代现有技术中所用的膨胀节，有效降低了工程成本及使用维护成本；同时，使用安全、可靠，不受企业规模的限制，适用于各种玻璃退火窑；有益于推广实施。

附图说明

图1为纵向风管1为方管时连接部位的剖面结构示意图。

图2为纵向风管1为圆管时连接部位的剖面结构示意图。

图3为图1A向结构示意图。

图4为图2B向结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的连接结构，包括纵向分布于该退火窑均化区、退火区及封闭降温区的若干纵向风管和与窑外连通且吸风入窑的横向风管,在位于该退火窑内横向风管段的一侧面开设有与纵向风管数目相同的若干风嘴；其中，纵向风管的管径小于风嘴的口径且与相对设置的该风嘴插接；风嘴的形状与纵向风管的形状相同。

以下结合附图对本实用新型的连接结构作进一步详细说明： 

如图1、图3所示，本实例中，纵向风管1为方形风管、螺栓螺母连接件2、压紧法兰3、定位法兰4、密封板5、横向风管一侧开设的风嘴6为方形风嘴、石棉绳7及环形限位挡圈8为方形限位挡圈。

纵向方形风管1为若干根，分设为3-9组，相邻2组方形风管之间的间隙相等，其间距为500-800mm；每组的方形风管设有1根；该方形风管的横截面内宽度为一样，长度可以一样，也可以不一样，方形风管横截面的内宽为50-80mm，内长为500-660mm；具体长度由退火窑横向温差控制分区来确定，一般位于退火窑中部的方形风管较宽，位于退火窑两侧的方形风管稍窄；也可以每组方形风管的宽度都一样。本实例中，位于退火窑内中部及边部方形风管的内宽相同，均为50mm；位于退火窑中部方形风管的内长为660mm；位于退火窑内边部方形风管的内长均为500mm；方形风管的端口插入至方形风嘴内的长度为100-150mm；方形风嘴横截面的内长及内宽与方形风管外壁的长及宽度之间各留有8-16mm的间隙。

方形限位挡圈的厚度为4mm，宽度为8-15mm，该方形限位挡圈的外沿垂直焊接于该风嘴沿口向内80-120mm处的内壁上，方形限位挡圈的内孔的长宽比方形风管外壁长宽之间各留有1-3mm的缝隙；由该方形限位挡圈至该方形风嘴沿口处的方形风管外壁上紧密缠绕有一层石棉绳7； 

在一组方形风管和与其对应的方形风嘴沿口相接处固装有一组外形为长方形的密封连接件；

一组密封连接件包括互为紧密贴接且外沿平齐的压紧法兰3、密封板5和定位法兰4；在压紧法兰3、密封板5和定位法兰4的中部水平设有与一组方形风管数量相同且内径形状匹配的安装孔，安装孔的周边均布有至少4个连接用的螺孔；

本实例中，安装孔为方孔，每个方孔的周边均布有10-14个螺孔；其中，在较宽的方孔外周边上下各设有5个螺孔，在较窄的方孔外周边上下各设有3个螺孔；左右各均布有2个螺孔，每个螺孔均由1对螺栓螺母连接件2固定连接； 

每个方形风嘴的外沿与定位法兰4内设的方孔沿口连续焊接，定位法兰4的厚度为6-8mm；定位法兰4宽向的外沿至其内设的方形风嘴上下边缘之间的距离相等，均为30-45mm；该定位法兰4长向两端的外沿至该方形风嘴左右侧边之间的距离相等，均为30～45mm；

每个密封板5和每个压紧法兰3的外沿周边的多个螺孔与定位法兰4外沿周边的多个螺孔配钻，通过多对螺栓螺母连接件2将压紧法兰3、密封板4和定位法兰5紧密固接在一起，密封板5方孔的内沿与方形风管横截面外部尺寸一样，且与该方形风管的外壁相接；压紧法兰3方孔的内沿距方形风管外壁之间留有1-3mm的空隙。

所用的压紧法兰3和定位法兰4均为钢板制作，压紧法兰3的厚度与定位法兰4的厚度相同；密封板5的材质可选用硅酸铝陶瓷纤维板或石棉板，其厚度为4-6mm。

缠绕用的石棉绳7由8毫米以下的不低于5支的石棉纱、线扭合而成，也可以用10毫米以上的不低于4支的石棉纱、线扭合而成；该石棉绳7的直径为3.0-16.0 mm,在方形风管上缠绕一层，厚度与方形风管至方形风嘴之间的空间相同，缠绕方式为一圈压一圈，缠绕长度与方形限位挡圈至与方形风嘴沿口顶接的密封板之间的长度相同。

将石棉绳7缠绕层填衬在方形风管和横向风管的方形风嘴结合处的间隙内，可起到阻隔风管间的热传导及密封的作用。

如图2、图4所示，本实例中，纵向风管1为圆形风管、螺栓螺母连接件2、压紧法兰3、定位法兰4、密封板5、横向风管一侧开设的风嘴6为圆形风嘴、石棉绳7及环形限位挡圈8为圆形限位挡圈。

圆形风管设有12-36根，分设为3-9组，相邻2组方形风管之间的间距相等，为500-800mm；每组由4-6根圆形风管组成，相邻2根圆形风管之间的间距为120～170mm；每根圆形风管的直径为Ф70-Ф110mm。

在实际生产中，退火窑内每组圆形风管设置的多少；由退火窑横向温差控制分区来确定，一般位于退火窑中部的圆形风管设置较多，一组设有6个圆形风管；位于退火窑两侧的圆形风管设置少，一组设有4个圆形风管；在规模较小的退火窑内，每组圆形风管的个数均相同。

圆形风管的端口插入至圆形风嘴内的长度为100-150mm；圆形风嘴的内径距圆形风管的外径之间留有8-16mm的间隙。

圆形限位挡圈的厚度为4mm，宽度为8-15mm；该圆形限位挡圈的外沿垂直焊接于由该圆形风嘴沿口向内80-120mm处的内壁上，其内孔与圆形风管外壁之间留有1-3mm的缝隙。

在圆形限位挡圈至该圆形风嘴沿口处的圆形风管外壁上紧密缠绕有一层石棉绳7；

在一组4-6个圆形风管和与其对应的4-6个圆形风嘴沿口相接处固装有一组外形为长方形，其内开设有4-6个圆形安装孔的密封连接件；

一组密封连接件包括互为紧密贴接且外沿平齐的压紧法兰3、密封板5和定位法兰4；4-6个圆形安装孔在压紧法兰3、密封板5和定位法兰4的中部水平设置。

本实例中，安装孔为圆孔，位于退火窑两侧的每组密封连接件上水平开设有4个圆孔，位于退火窑中部的每组密封连接件上水平开设有5个圆孔，每个圆孔的周边均布有4个螺孔；每个螺孔均由1对螺栓螺母连接件2固定连接； 

每个圆形风嘴的外沿与定位法兰4内设的圆孔沿口连续焊接，定位法兰4的宽度为100-155mm，厚度为6-8mm；定位法兰4宽向的外沿至其内设的4-6个圆形风嘴上下边缘之间的距离相等，均为30～45mm；该定位法兰长向两端的外沿至其左右两端的圆形风嘴外侧边之间的距离相等，均为30～45mm；

每个密封板5上的4或5个圆孔周边和每个压紧法兰3上的4或5个圆孔周边的16-20个螺孔与定位法兰4上的4或5个圆孔周边的16-20个螺孔配钻，通过数对螺栓螺母连接件2将压紧法兰3、密封板4和定位法兰5外沿的周边紧密固接在一起，密封板5圆孔的内沿与圆形风管横截面外部尺寸一样，且与该圆形风管的外壁相接；压紧法兰3圆孔的内沿距圆形风管外壁之间留有1-3mm的空隙。

所用的压紧法兰3和定位法兰4均为钢板制作，压紧法兰3的厚度与定位法兰4的厚度相同；密封板5的材质可选用硅酸铝陶瓷纤维板或石棉板，其厚度为4-6mm。

缠绕用的石棉绳7由8毫米以下的不低于5支的石棉纱、线扭合而成，也可以用10毫米以上的不低于4支的石棉纱、线扭合而成；该石棉绳7的直径为3.0-16.0 mm,在圆形风管上缠绕一层，厚度与圆形风管外径至圆形风嘴内径之间留出的空隙相同，缠绕方式为一圈压一圈，其缠绕长度为80-120mm，与圆形限位挡圈至与圆形风嘴沿口顶接的密封板5之间的长度相同。

将石棉绳7缠绕层填衬在圆形风管和横向风管的圆形风嘴结合处的间隙内，可起到阻隔风管间的热传导及密封的作用。

本实用新型的安装过程如下所述：

设置一组由互为紧密贴接且外沿相同的压紧法兰3、密封板5和定位法兰4构成的密封连接件，在该密封连接件的中部位置依据退火窑内多根纵向风管1的形状和分组的不同开设与其形状匹配且个数对应的安装孔；上述两个实例中，一组纵向风管1至少设置1个；一组压紧法兰3、密封板5和定位法兰4的上面水平等距开设至少1个与纵向风管1形状匹配的安装孔；位于退火窑内横向风管段上开设有与纵向风管1数量相同且形状相同的风嘴6；其具体操作为：

一、纵向风管1为方形风管时；步骤如下：

1、设定一组纵向风管1为1根方形风管；风嘴8相对为方形风嘴；一组密封连接件开设有一个固定方形风管与方形风嘴的方孔；其中，密封连接件中的定位法兰4开设的方孔内的长宽与方形风嘴内的长宽相等，且方形风嘴的外沿与定位法兰4方孔的内沿连续焊接固定；密封板5方孔的长宽与方形风管外沿的长宽相同，且该方形风管的外沿与密封板5方孔的内沿相接；与定位法兰4贴接的密封板5和与密封板5贴接的压紧法兰6的外沿平齐，在其周边处等间距配钻有10-14的螺孔，其上下边各配钻有3或5个螺孔，两侧边各配钻有2个螺孔；

2、方形风管的沿口小于方形风嘴的沿口，方形风管横截面的外沿长宽至方形风嘴横截面的内沿长宽之间各留有8-16mm的间隙；

3、由方形风嘴沿口沿纵向向内延伸80-120mm处垂直焊接一环形限位挡圈，该环形限位挡圈为方形限位挡圈；该方形限位挡圈的外沿与方形风嘴的内沿焊接固定，方形限位挡圈的内沿距方形风管外沿之间留有1-3mm的缝隙；

4、在方形风管邻近端口处缠绕石棉绳7，石棉绳7选用直径为3.0-16.0mm,沿方形风管外沿一圈压一圈缠绕,其缠绕长度为80-120mm；

5、用螺栓螺母固定件2分别套在定位法兰4方孔周边的螺孔上且将密封板5挂在该定位法兰4上；将缠绕有石棉绳的方形风管插入至方形风嘴内100-150mm，并将石棉绳挤入方形风管内80-120mm处，与方形限位挡圈顶接；同时将压紧法兰3向定位法兰4移动；将石棉绳紧紧填衬在方形风管插入至方形风嘴至方形限位挡圈之间的空隙中，并由方形限位挡圈阻挡；再将密封板5挤紧于定位法兰4和压紧法兰3之间将定位法兰4与压紧法兰3之间的缝隙封严；最后用螺栓螺母固定件2穿入压紧法兰3方孔周边的螺孔内，上紧螺母；构成本实例的连接结构。其中，石棉绳缠绕层装于方形风管与方形风嘴套接处，可起到阻隔风管间的热传导及密封作用。

二、纵向风管1为圆管时；步骤如下；

1、设定一组圆形风管为5个；风嘴8为圆形风嘴；一组密封连接件开设有5个固定圆形风管与圆形风嘴的圆孔；其中，密封连接件中的定位法兰4开设的圆孔内径与圆形风嘴外径相同，且圆形风嘴的外沿与定位法兰4圆孔的内沿连续焊接固定；密封板5圆孔的内径与圆形风管外径相同，且该圆形风管的外沿与密封板5圆孔的内沿相接；与定位法兰4贴接的密封板5和与密封板5贴接的压紧法兰3的外沿平齐，在其内5个圆孔周边分别配钻有4个的螺孔；

2、圆形风管的外径小于圆形风嘴的内径，圆形风管的外壁至圆形风嘴的内壁之间留有8-16mm的间隙；

3、由圆形风嘴沿口向内延伸80-120mm处垂直焊接一环形限位挡圈，该环形限位挡圈为圆形限位挡圈；该圆形限位挡圈的外沿与圆形风嘴的内沿焊接固定，圆形限位挡圈的内沿距圆形风管外沿之间留有1-3mm的缝隙；

4、在圆形风管邻近端口处缠绕石棉绳7，石棉绳7选用直径为3.0-16.0mm，沿圆形风管外沿一圈压一圈缠绕,其缠绕长度为80-120mm；

5、用螺栓螺母固定件2分别套在定位法兰4圆孔周边的螺孔上且将密封板5挂在该定位法兰4上；将缠绕有石棉绳的圆形风管插入至圆形风嘴内100-150mm，并将石棉绳挤入圆形风管内80-120mm处，与圆形限位挡圈顶接；同时将压紧法兰3向定位法兰4移动；将石棉绳紧紧填衬在圆形风管插入圆形风嘴内且至圆形限位挡圈之间的空隙中，并由圆形限位挡圈阻挡；再将密封板5挤紧于定位法兰4和压紧法兰3之间将定位法兰4与压紧法兰3之间的缝隙封严。最后用螺栓螺母固定件2穿入压紧法兰3方孔周边的螺孔内，上紧螺母。构成本实例的连接结构；石棉绳缠绕层装于圆形风管与圆形风嘴套接处，可起到阻隔风管间的热传导及密封作用。

圆形风管设定为4个时，安装方式与上述相同。

以800t/d的玻璃生产线退火窑为例，设计玻璃板的板宽为5200mm，按工艺要求将退火窑内横向分成8个区，纵向风管1设有32根，分设为8组，每组为4根。共设8组由定位法兰4，密封板5和压紧法兰3组成的密封连接件，每组的4个环形限位挡圈8与风嘴6内壁焊接固定，每组的4个风嘴6的外壁与1个定位法兰4安装孔的内沿焊接固定。

除上述实例外，玻璃生产线的规模不同，退火窑内纵向风管1的个数设置不同，按照各区温度不同，每组为5根，也可是6根，由定位法兰3、密封板5和压紧法兰4组成的密封连接件的组数与纵向风管1的组数相同设置。

其安装过程同上所述，在此不再缀述。

本实用新型两种不同管状的连接结构均可适用于冷热两种工艺的退火窑中，在热风工艺退火窑中，主要用在退火窑的温度均化区前部及封闭降温区内尾部的上部风管的横向进风管风嘴与纵向风管的连接处；在冷风工艺的退火窑中，主要用在退火窑的温度均化区前部、主要退火区及封闭降温区内尾部的上部风管的横向进风管风嘴与纵向风管的连接处。

横向风管在退火窑内部横跨退火窑两侧，出两侧墙与外界相通，为吸风横风管，其侧向风嘴与纵向风管相连，该纵向风管是冷却器主要部件，它纵向分布在退火窑的均化区、退火区及封闭降温区内，方向一致，且与玻璃前进方向一致；横向风管一侧的风嘴内的环形限位挡圈将风嘴托起，在纵向风管和风嘴之间缠绕有耐高温的石棉绳相隔，可以将横向风管一侧的风嘴部分与纵向风管间的缝隙密封，密封石棉绳靠近横向风管一侧风嘴风管内侧环形限位挡圈限位，阻止石棉绳进入风管内；靠近纵向风管的一侧，通过压紧法兰向定位法兰靠近将石棉绳压入，并阻止石棉绳脱出，在压紧法兰与定位法兰之间由夹设的密封板将两个法兰间的间隙密封，在石棉绳和密封板都安装就位后，锁紧螺栓螺母连接件；完成该连接结构的安装。

Claims (10)

1.一种玻璃生产线退火窑内风管的连接结构，它包括纵向分布在退火窑内与冷却系统连接的若干纵向风管和与窑外连通且吸风入窑的横向风管，在位于该退火窑内横向风管段的一侧面开设有与纵向风管数目相同的若干风嘴；所述纵向风管的管径小于所述风嘴的口径且与相对设置的该风嘴插接；其特征在于：若干根纵向风管沿水平向分设为3-9组，相邻2组纵向风管之间的间距相等；每组的纵向风管至少设有1根；每根纵向风管的端口插入至风嘴内的长度为100-150mm；距该风嘴沿口纵向向内80-120mm处的内壁上垂直固接有一环形限位挡圈，该环形限位挡圈的内孔与所述纵向风管外壁之间留有缝隙；由环形限位挡圈至该风嘴沿口处的所述纵向风管外壁之间紧密缠绕有一层石棉绳；它还设置有：

多组密封连接件，其组数与所述纵向风管分设的组数相同；其中，一组密封连接件安装于一组纵向风管和与其对应的风嘴沿口相接处；

所述密封连接件外形为方形，包括互为紧密贴接且外沿平齐的压紧法兰、密封板和定位法兰；在压紧法兰、密封板和定位法兰的中部水平设有与一组纵向风管数量相同且内径形状匹配的安装孔；每个安装孔的周边均布有至少4个螺孔，每个螺孔均由1对螺栓螺母连接件固定连接；

其中，压紧法兰安装孔的内沿大于所述纵向风管的外沿；密封板安装孔的内沿与所述纵向风管外沿相接；定位法兰安装孔的内沿与所述风嘴的外沿焊接固定。

2.如权利要求1所述的连接结构，其特征在于：所述纵向风管为方形风管，分设有3～9组，相邻2组方形风管之间的间距为500-800mm；每组的方形风管设有1根，该方形风管横截面的内宽为50-80mm，内长为500-660mm；所述风嘴的沿口形状为方形，该方形风嘴内孔的长宽大于所述方形风管内长宽各8-16mm。

3.如权利要求2所述的连接结构，其特征在于：所述环形限位挡圈为方形限位挡圈，其厚度为4mm；该方形限位挡圈的外沿与所述方形风嘴的内沿点焊固接，该方形限位挡圈的内沿至所述方形风管外壁之间留有1-3mm的缝隙。

4.如权利要求3所述的连接结构，其特征在于：所述定位法兰、压紧法兰和密封板上的安装孔均为长方孔；所述长方孔的周边均布有10-14个螺孔。

5.如权利要求4所述的连接结构，其特征在于：所述定位法兰宽向的外沿至其内设的方形风嘴上下边缘之间的距离相等，均为30-45mm；该定位法兰长向两端的外沿至该方形风嘴左右侧边之间的距离相等，均为30～45mm；所述压紧法兰方孔的长宽均比所述纵向风管外沿的长宽大1-3mm，所述定位法兰与所述压紧法兰的厚度均为6-8mm。

6.如权利要求1所述的连接结构，其特征在于：所述纵向风管为圆形风管，分设有3～9组，相邻2组圆形风管之间的间距为500-800mm；每组的圆形风管设有4-6根；相邻2根圆形风管之间的间距为120～170mm；所述圆形风管的直径为Ф70-Ф110mm；所述风嘴的沿口形状为圆形，该圆形风嘴的内径大于所述圆形风管外径8-16mm。

7.如权利要求6所述的连接结构，其特征在于：所述环形限位挡圈为圆形限位挡圈，其厚度为4mm；该圆形限位挡圈的外径与所述圆形风嘴的内沿点焊固接，所述圆形限位挡圈的内沿至所述圆形风管的外沿之间的缝隙为1-3mm。

8.如权利要求7所述的连接结构，其特征在于：所述定位法兰、压紧法兰和密封板上的安装孔均为圆孔，水平向开有4-6个；每个圆形安装孔的周边均布有4个螺孔。

9.如权利要求8所述的连接结构，其特征在于：所述定位法兰宽向的外沿至其内设的4-6个圆形风嘴上下边缘之间的距离相等，均为30～45mm；该定位法兰长向两端的外沿至其左右两端的圆形风嘴外侧边之间的距离相等，均为30～45mm；所述压紧法兰圆孔的直径均比所述纵向风管的外径大1-3mm，所述定位法兰与所述压紧法兰的厚度均为6-8mm。

10.如权利要求1-9任一项所述的连接结构，其特征在于：所述石棉绳的直径为3.0-16.0mm，沿所述纵向风管外沿一圈压一圈缠绕，其缠绕长度为80-120mm；所述密封板为硅酸铝陶瓷纤维板或石棉板，其厚度为4-6mm。

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