CN202239581U - 一种节能型高位铸板机系统 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开一种节能型高位铸板机系统，包括有一铅锭加料装置，一自动回料装置，一带入料口的熔铅炉和若干台排列在一起的高位铸板机，上述熔铅炉上开设有若干个出料口，上述出料口与上述高位铸板机相对应设置，且各上述高位铸板机的输入端分别相应承接于各上述出料口，上述铅锭加料装置的输出端和上述自动回料装置的输出端分别处于上述熔铅炉的入料口上方，上述自动回料装置的输入端承接于各上述高位铸板机的回料架的落料口。本实用新型的有益效果是：无需每台高位铸板机配设一操作工人和一自动回料装置，提高了用人效率，降低了使用成本和用电量，减少了铅烟的污染，且若干台高位铸板机共用一熔铅炉使各高位铸板机铸出的板栅的质量较为统一。

Description

一种节能型高位铸板机系统
技术领域
本实用新型涉及板栅加工设备，尤其涉及一种高位铸板机。 
背景技术
高位铸板机是用于生产铅酸蓄电池板栅的设备，使用时，该高位铸板机一般还配套设置有自动回料装置和铅锭加料装置，该铅锭加料装置的输出端和该自动回料装置的输出端分别处于该高位铸板机的熔铅炉的入料口上方，该自动回料装置的输入端承接于该高铸板机本体的回料架的落料口，这样，生产时，铅锭通过铅锭加料装置将铅锭加入高位铸板机的熔铅炉内进行高温熔化，高温熔化后的铅液经高位铸板机生产出成品，同时，成品经高位铸板机的裁剪工序中遗留下来的边角料可从高位铸板机的回料架的落料口落下至自动回料装置的输入端处，此时回收的边角料通过自动回料装置倒入至高位铸板机顶部的熔铅炉的入料口中，使其高温熔化进行下一次循环使用，可降低资源的浪费。然而，每台这种结构的高位铸板机在使用时均需配套一铅锭加料装置、一自动回料装置、一熔铅炉和一操作人员，这样，若厂房内需配置若干台高位铸板机时厂房内也需配置有与高位铸板机相对应设置的铅锭加料装置、自动回料装置、熔铅炉和操作工人，从而造成使用成本高、用人效率低、用电量大等问题。 
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种节能型高位铸板机系统，以解决现有技术中厂房内因同时使用若干台高位铸板机而造成使用成本高、用人效率低和用电量大的问题。 
本实用新型的技术方案是这样的：一种节能型高位铸板机系统，包括有一铅锭加料装置，一自动回料装置，一带入料口的熔铅炉和若干台排列在一起的高位铸板机，上述熔铅炉上开设有若干个出料口，上述出料口与上 述高位铸板机相对应设置，且各上述高位铸板机的输入端分别相应承接于各上述出料口，上述铅锭加料装置的输出端和上述自动回料装置的输出端分别处于上述熔铅炉的入料口上方，上述自动回料装置的输入端承接于各上述高位铸板机的回料架的落料口。 
上述高位铸板机设置有四台，分别为第一、第二、第三、第四高位铸板机，且上述第一高位铸板机与第二高位铸板机并排设置，上述第三高位铸板机与上述第四高位铸板机并排设置，上述第一高位铸板机的回料架的落料口与上述第三高位铸板机的回料架的落料口相对设置，上述第二高位铸板机的回料架的落料口与上述第四高位铸板机的回料架的落料口相对设置，上述熔铅炉架设在各上述高位铸板机上，且上述熔铅炉的出料口设有四个，上述铅锭加料装置处于上述熔铅炉的一侧，上述自动回料装置处于上述熔铅炉的另一侧，且上述自动回装置的输入端处于上述第一高位铸板机的回料架的落料口与第三高位铸板机的回料架的落料口之间和第二高位铸板机的回料架的落料口与第四高位铸板机的回料架的落料口之间。 
上述熔铅炉内设有控制铅锭加料装置自动加料的铅液液位报警装置。 
采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：若干台高位铸板机共用一熔铅炉、一铅锭加料装置和一自动回料装置，使一位操作工人可同时对若干台高位铸板机进行加铅料操作，和一自动回料装置可同时对若干台高位铸板机的废料进行自动集中回收再利用，无需每台高位铸板机配设一操作工人和一自动回料装置，提高了用人效率，降低了使用成本和用电量，减少了铅烟的污染，且若干台高位铸板机共用一熔铅炉使各高位铸板机铸出的板栅的质量较为统一。 
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图； 
图2为本实用新型的另一结构示意图(省略熔铅炉)。 
图中： 
熔铅炉          1    入料口        11 
铅锭加料装置    2    输出端        21 
自动回料装置    3    输出端        31 
输入端          32    第一高位铸板机4 
第二高位铸板机  5    第三高位铸板机6 
第四高位铸板机  7    流量调节阀     
具体实施方式
本实用新型的一种节能型高位铸板机系统，如图1所示，以四台高位铸板机为例，包括有带入料口11的熔铅炉1、铅锭加料装置2、自动回料装置3、第一高位铸板机4、第二高位铸板机5、第三高位铸板机6和第四高位铸板机7，其中： 
第一高位铸板机4与第二高位铸板机5并排设置，第三高位铸板机6与第四高位铸板机7并排设置，且第一高位铸板机4的回料架的落料口与第三高位铸板机6的回料架的落料口相对设置，第二高位铸板机5的回料架的落料口与第四高位铸板机7的回料架的落料口相对设置，熔铅炉1下底面左侧的两端分别相应设置在第一高位铸板机4和第三高位铸板机6上，熔铅炉1下底面右侧的两端分别相应设置在第二高位铸板机5和第四高位铸板机7上，该熔铅炉1前、后侧面的左、右两端上分别开设有供铅液流出的出料口，且熔铅炉1的前侧面左端处的出料口设于第一高位铸板机4的输入端的上方，熔铅炉1的前侧面右端处的出料口设于第二高位铸板机5的输入端的上方，熔铅炉1的后侧面左端处的出料口设于第三高位铸板机6的输入端的上方，熔铅炉1的后侧面右端处的出料口设于第四高位铸板机7的输入端的上方，而且，各出料口上分别安装有流量调节阀，通过此流量调节阀可实现对各高位铸板机的铅液流入量的控制。 
该铅锭加料装置2设于熔铅炉1的左侧处，该自动回料装置3设于熔铅炉1的右侧处，且该铅锭加料装置2的输出端21和自动回料装置3的输 出端31均分别处于熔铅炉1的入料口11上方，自动回料装置3的输入端32处于第一高位铸板机4与第三高位铸板机6之间和第二高位铸板机5与第四高位铸板机7之间，并与第一高位铸板机4的回料架的落料口、第二高位铸板机5的回料架的落料口、第三高位铸板机6的回料架的落料口及第四高位铸板机7的回料架的落料口相承接。本实用新型中，铅锭加料装置与自动回料装置均与现有技术的高位铸板机的铅锭加料装置和自动回料装置的结构和工作原理相同，本申请人在此不再累述。 
采用上述技术方案后，本实用新型的一种节能型高位铸板机系统，由于第一高位铸板机4、第二高位铸机板5、第三高位铸机板6和第四高位铸机板7均共用一熔铅炉1、铅锭加料装置2和自动回料装置3，这样，一位操作员可同时对第一高位铸板机4和第二高位铸板机5或第三高位铸板机6和第四高位铸板机7进行加铅料操作，一自动回料装置3可同时对第一、第二、第三、第四高位铸板机4、5、6、7的废料进行自动集中回收再利用，无需每台高位铸板机配设一操作工人和一自动回料装置，提高了用人效率，降低了使用成本和用电量，减少了铅烟的污染，且若干台高位铸板机共用一熔铅炉使各高位铸板机铸出的板栅的质量较为统一。 
本实用新型中，可在熔铅炉1内设置有控制铅锭加料装置2自动加料的铅液液位报警装置(图中未示出)，这样，通过此铅液液位报装装置可实现铅锭加料装置2自动加铅锭，从而可降低操作人员的劳动强度；还可在熔铅炉1内位于自动回料装置3的输出端处设有自动拨料杆(图中未示出)，这样，通过此自动拨料杆可将自动回料装置3的输出端处的铅渣拨开，防止从自动回料装置3落入到熔铅炉1内的废料漂浮在铅渣面上。 
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。 

Claims (3)

1.一种节能型高位铸板机系统，其特征在于：包括有一铅锭加料装置，一自动回料装置，一带入料口的熔铅炉和若干台排列在一起的高位铸板机，上述熔铅炉上开设有若干个出料口，上述出料口与上述高位铸板机相对应设置，且各上述高位铸板机的输入端分别相应承接于各上述出料口，上述铅锭加料装置的输出端和上述自动回料装置的输出端分别处于上述熔铅炉的入料口上方，上述自动回料装置的输入端承接于各上述高位铸板机的回料架的落料口。
2.根据权利要求1所述的一种节能型高位铸板机系统，其特征在于：上述高位铸板机设置有四台，分别为第一、第二、第三、第四高位铸板机，且上述第一高位铸板机与第二高位铸板机并排设置，上述第三高位铸板机与上述第四高位铸板机并排设置，上述第一高位铸板机的回料架的落料口与上述第三高位铸板机的回料架的落料口相对设置，上述第二高位铸板机的回料架的落料口与上述第四高位铸板机的回料架的落料口相对设置，上述熔铅炉架设在各上述高位铸板机上，且上述熔铅炉的出料口设有四个，上述铅锭加料装置处于上述熔铅炉的一侧，且上述自动回装置的输入端处于上述第一高位铸板机的回料架的落料口与第三高位铸板机的回料架的落料口之间和第二高位铸板机的回料架的落料口与第四高位铸板机的回料架的落料口之间。
3.根据权利要求1所述的一种节能型高位铸板机系统，其特征在于：上述熔铅炉内设有控制铅锭加料装置自动加料的铅液液位报警装置。
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CN102430746A (zh) * 2011-12-07 2012-05-02 河南超威电源有限公司 一炉四机式铸板机
CN102825244A (zh) * 2012-08-15 2012-12-19 泉州东山机械有限公司 一种高位铸板机系统的全自动加料装置
CN103042196A (zh) * 2012-12-27 2013-04-17 泉州东山机械有限公司 分段渠道式集中供铅的全自动高位铸板机系统

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