CN202200255U - 组合拉具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种拆卸套装在轴上的零部件时采用的组合拉具，可提高被拆卸零部件的受力可靠性。该组合拉具，包括支撑座与拉板，在支撑座与拉板之间连接有拉杆，所述支撑座上设置有螺纹通孔，在该螺纹通孔内穿套有螺杆。由于采用拉板贴附在被拆卸零部件的侧面，其受力面积较大，从而可避免施加拉力时造成拉具与被拆卸零部件之间的滑脱现象，提高了受力的可靠性，从而能有效将被拆卸零部件从轴上拆除，尤其适合拆卸套装在轴上的零部件时推广使用。

Description

组合拉具

技术领域

本实用新型涉及一种拉具，具体涉及一种拆卸套装在轴上的零部件时采用的组合拉具。

背景技术

目前维修机械设备时，需要拆卸套装在轴上的轴承、联轴器、皮带轮、轴套等零部件时，主要使用的拆卸拉具一种是伞骨型拉爪液压推进拉具，一种是伞骨型拉爪螺杆推进拉具。伞骨型拉爪液压推进拉具价格昂贵且容易损坏，造成渗漏油，最后导致拉力不够无法使用，所以从经济性考虑在实际工作中常常使用伞骨型拉爪螺杆推进拉具，但这两种拉具都存在伞骨型拉爪夹紧力不够，被拆卸零部件外沿太少时拉爪滑脱和被拆卸零部件与设备的轴向间距太小时拉爪伸不进去，无法使用拉具拆卸该零部件。

当前使用的拉具主要存在以下问题：

1、被拆卸零部件外沿太少时，由于伞骨型拉爪的夹紧力有限无法使用。如：滚动轴承的保持架损坏严重时，用这两种拉具拆卸时会导致轴承的保持架散架，外圈和保持架都脱落，而只剩轴承内圈还套在轴上，这时拉具的伞骨型拉爪和轴承内圈就只有5-10mm的接触面，稍一用力伞骨型拉爪就会径向位移导致滑脱，这时只有用气焊割切被拆卸物，但这种方法很容易烧伤轴面。

2、伞骨型拉爪的能量损失较大，为了加大拉爪的力量，就只有不断加大外力杠杆的作用力，导致拉具损坏的现象严重，造成工具购置费用较大。

3、被拆卸零部件与设备的轴向间距太小时，由于伞骨型拉爪都是钩形其厚度较厚，所以不能伸入间距内抓住被拆卸物的截面，导致拉具无法使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种受力可靠的组合拉具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：组合拉具，包括支撑座与拉板，在支撑座与拉板之间连接有拉杆，所述支撑座上设置有螺纹通孔，在该螺纹通孔内穿套有螺杆。

进一步的是，在螺杆的前端设置有软质材料制作的帽体。

作为优选的方案，所述帽体采用黄铜制作。

进一步的是，在螺杆的后端设置有给力孔。

进一步的是，所述拉杆为螺纹杆。

进一步的是，所述拉杆具有至少两根并均布在螺杆的四周，且每根拉杆均与螺杆平行布置。

进一步的是，支撑座上设置有条形通孔，所述拉杆的后端穿过条形通孔，在拉杆的后端设置有锁紧螺母。

作为其中一种优选方案，所述拉板具有一块，在拉板上设置有卡槽，所述至少两根拉杆均连接在该拉板上。

作为另一种优选方案，所述每根拉杆均连接有一块拉板。

本实用新型的有益效果是：由于采用拉板贴附在被拆卸零部件的侧面，其受力面积较大，从而可避免施加拉力时造成拉具与被拆卸零部件之间的滑脱现象，提高了受力的可靠性，从而能有效将被拆卸零部件从轴上拆除，尤其适合拆卸套装在轴上的零部件时推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的组合拉具在拆卸轴承时的结构示意图；

图2为本实用新型的组合拉具在拆卸联轴器时的结构示意图；

图3为拉板的侧视图；

图4为支撑座的侧视图。

图中标记为：支撑座1、拉板2、拉杆3、螺杆4、帽体5、给力孔6、卡槽7、条形通孔8、锁紧螺母9、轴承10、联轴器11、轴13。本实用新型中的前端是指靠近拉板2的一端，后端是指靠近支撑座1的一端。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1、图2所示，本实用新型的组合拉具，包括支撑座1与拉板2，在支撑座1与拉板2之间连接有拉杆3，所述支撑座1上设置有螺纹通孔，在该螺纹通孔内穿套有螺杆4。工作时，将被拆卸零部件(如图1中的轴承10、图2中的联轴器11)置于支撑座1与拉板2之间，并使拉板2贴附在被拆卸零部件的侧面，然后使螺杆4的前端顶紧轴13的端部，旋动螺杆4，则可以使被拆卸零部件在螺杆4的拉力作用下脱离轴13。该方式由于采用拉板2贴附在被拆卸零部件的侧面，其受力面积较大，从而可避免施加拉力时造成拉具与被拆卸零部件之间的滑脱现象，提高了受力的可靠性，从而能有效将被拆卸零部件从轴13上拆除。

在旋动螺杆4顶紧轴13的端面时，为了防止旋转错位，在螺杆4的前端设置有软质材料制作的帽体5。这样，在旋动螺杆4顶紧轴13的端面时，螺杆4的前端与轴13的端面之间为软接触，能防止螺杆4的错位，从而提高了拆卸的可靠性。该帽体5可采用橡胶、塑料等较软的材料制作形成，作为优选的方式，所述帽体5采用黄铜制作。

在旋动螺杆4时，可以直接将螺杆4的后端设计为多边形，利用扳手旋动该螺杆4，作为优选的方式，在螺杆4的后端设置有给力孔6。这样，在旋动螺杆4时，可以在给力孔6内插入杆件，从而达到省力的效果，可降低工人的劳动强度。

在以上的实施方式中，所述拉杆3可以是直接焊接在支撑座1与拉板2之间，但是，为了便于将本实用新型的组合拉具装配到被拆卸零部件上，所述拉杆3为螺纹杆。这样，在装配时，可先将拉板2置于被拆卸零部件的侧面，然后再将拉杆拉紧在支撑座1与拉板2之间，可利于整个装配过程的完成，避免将拉具装配至被拆卸零部件时形成干涉。

在以上的实施方式中，所述拉杆3可仅设置一根，但是，在旋动螺杆4施加拉力在被拆零部件上时，会造成受力中心不在轴13的中心线上，因此，作为优选的方式，所述拉杆3具有至少两根并均布在螺杆4的四周，且每根拉杆3均与螺杆4平行布置。这样，被拆零部件(轴承10、联轴器11)所受拉力的合力位于轴13的中心线上，可提高被拆零部件的受力均衡性；另外，将每根拉杆3设置为与螺杆4平行，那么，拉杆3受到的反作用力等于螺杆4所施加的作用力，几乎没有能量损失，避免了传统拉具的伞骨型拉爪受到的反作用力太小，若不断加大外力会造成拉具损坏的现象；在达到同样的反作用力的情况下，此组合拉具所需的外力将大大减小，降低了检修工人的劳动强度，有效地提高了拉具的使用寿命

将拉杆3设置为螺纹杆时，可以分别在支撑座1与拉板2上设置与拉杆相适配的螺纹孔，然后将拉杆3螺纹连接在支撑座1与拉板2之间，或分别在支撑座1与拉板2上设置通孔，将拉杆3穿过通孔后利用螺母进行锁紧。作为优选的方式，如图2与图4所示，支撑座1上设置有条形通孔8，所述拉杆3的后端穿过条形通孔8，在拉杆3的后端设置有锁紧螺母9。这样，将拉杆3连接到支撑座1与拉板2之间时，可调节拉杆3在条形通孔8中的位置，从而实现拉杆3与支撑座1、拉板2的准确配合。支撑座1上设置条形通孔8后，拉板2上可设置为螺纹孔，则拉杆3直接与拉板2螺纹连接(如图1)；当然，拉板2上也可以设置通孔，将拉杆3穿过该通孔后利用螺母进行锁紧(如图2)。

在以上的实施方式中，当拆卸轴上装配的轴承等类似零部件时(其上没有通孔，且轴承为具有内圈与外圈的组合结构)，可将所述拉板2设置为一块，在拉板2上设置有卡槽7，所述至少两根拉杆3均连接在该拉板2上。如图1所示，拉板2仅设置有一块，如图3所示，在拉板2上设置有卡槽7。在将拉具装配至被拆卸零件时，可利用该卡槽7将拉板2卡套在轴13上，可使整个拉板2的面与被拆卸零件的侧面进行贴合，可保证受力可靠性。

在以上的实施方式中，当拆卸轴上装配的联轴器等类似零部件时(其上具有通孔，且为整体结构，不是采用内圈与外圈的组合结构)，可采用上述方式中具有卡槽7的拉板2进行拆卸，但作为优选的方式，如图2所示，所述每根拉杆3均连接有一块拉板2。这样，在装配时，将拉板2置于被拆零部件的侧面，然后将拉杆3穿过被拆零部件上的通孔，再将拉杆3拉紧在拉板2与支撑座1之间。由于拉杆3直接穿过被拆卸的零部件，则螺杆4在旋动过程中施加作用力时，可提高被拆卸零部件的受力可靠性。

Claims (9)

1.组合拉具，其特征是：包括支撑座(1)与拉板(2)，在支撑座(1)与拉板(2)之间连接有拉杆(3)，所述支撑座(1)上设置有螺纹通孔，在该螺纹通孔内穿套有螺杆(4)。

2.如权利要求1所述的组合拉具，其特征是：在螺杆(4)的前端设置有软质材料制作的帽体(5)。

3.如权利要求2所述的组合拉具，其特征是：所述帽体(5)采用黄铜制作。

4.如权利要求1所述的组合拉具，其特征是：在螺杆(4)的后端设置有给力孔(6)。

5.根据权利要求1至4中任意一项权利要求所述的组合拉具，其特征是：所述拉杆(3)为螺纹杆。

6.如权利要求5所述的组合拉具，其特征是：所述拉杆(3)具有至少两根并均布在螺杆(4)的四周，且每根拉杆(3)均与螺杆(4)平行布置。

7.如权利要求6所述的组合拉具，其特征是：支撑座(1)上设置有条形通孔(8)，所述拉杆(3)的后端穿过条形通孔(8)，在拉杆(3)的后端设置有锁紧螺母(9)。

8.如权利要求7所述的组合拉具，其特征是：所述拉板(2)具有一块，在拉板(2)上设置有卡槽(7)，所述至少两根拉杆(3)均连接在该拉板(2)上。

9.如权利要求7所述的组合拉具，其特征是：所述每根拉杆(3)均连接有一块拉板(2)。

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