CN202087983U - 工作台夹紧装置 - Google Patents

Abstract

工作台夹紧装置，安装于工作台上，其特征在于，所述的工作台上开有一中心通孔；工作台下的工作台支承板对应也开设一通孔；还包括，锁紧凹盘，设置于所述工作台的中心通孔内；锁紧凸盘，设置于所述工作台支承板的通孔内，与锁紧凹盘配合；可使锁紧凸盘上下升降的驱动机构，设置于所述工作台支承板下，与锁紧凸盘连接；锁紧凹盘与锁紧凸盘的对接面上分别设可使两者相互啮合的啮合结构。本实用新型通过设计锁紧凸盘、锁紧凹盘配合，可使工作台实现锁紧、解锁状态切换，从而实现对工作台旋转的控制。

Description

工作台夹紧装置

技术领域

本实用新型涉及机床设备，特别涉及工作台夹紧装置。

背景技术

我国是一个机床需求大国，每年都需要从国外进口大量机床，特别是大型、重型机床。近年来，车铣复合机床在国内的需求量也日益增大，车铣复合机床将车床和铣床的功能融合成一体，能最大可能的满足用户对工件加工效率、加工自动化的要求。但车床与铣床的工作原理是完全不一样的，车床是采用工作台旋转，刀具不旋转的方式实现加工；铣床是采用刀具旋转，工作台不旋转的方式进行加工。对于车铣复合机床，有车功能转化为铣功能时，就要将工作台由旋转转为固定，因此，就需要一套工作台锁紧装置。

现有的工作台锁紧装置主要有：1.一种是靠电机的准停、蜗杆副的自锁保持准确定位，工作台回转轴下端安装刹紧片，靠压缩空气推动刹紧缸、压紧刹紧片、实现工作台的卡紧；2.一种是在工作台底座上安装锁紧装置，锁紧装置一端固定在底座上，一端伸入齿圈的圆弧槽内，当工作停止旋转，锁紧装置在液压油的作用下，刹车片向外撑，压紧齿圈圆弧槽的内侧，实现工作台的卡紧；3.另一种的工作原理和前一种相似，只是锁紧装置固定在了工作台底座外侧，刹车片是卡紧工作台的外侧，只是卡紧位置不一样而已。

现存的锁紧技术存在着不同程度的技术问题：上述第一种锁紧方案中，原理较为简单，也容易实现，但是蜗轮、蜗杆的制造成本相对较高，并且蜗杆在长时间的磨损下，自锁效果不已长时间保持，会产生打滑情况，打滑严重时，就会降低工件的加工精度和加工效率，无形中增加了企业的制造成本；上述第二种和第三种方案中，原理相似，结构略微复杂，并且此类锁紧装置由于与锁紧面之间间隙很小，通常只有0.1mm，因此，在安装调试时很难保证调试成功，而且需要多个相同的锁紧装置共同作用才能达到锁紧目的，只要有一种安装调试不好，就可能导致在使用车功能时，工作台不能正常旋转，严重的可能导致锁紧装置被撞坏。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种工作台夹紧装置，解决上述第一种锁紧方案中提到的蜗轮、蜗杆的制造成本相对较高，并且蜗杆在长时间的磨损下，自锁效果不已长时间保持，会产生打滑情况，打滑严重时，就会降低工件的加工精度和加工效率，无形中增加了企业的制造成本的缺点；同时也要解决第二种和第三种方案中提到的安装调试时很难保证调试成功，而且需要多个相同的锁紧装置共同作用才能达到锁紧目的，只要有一种安装调试不好，就可能导致在使用车功能时，工作台不能正常旋转，严重的可能导致锁紧装置被撞坏的危险。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

工作台夹紧装置，安装于工作台上，其特征在于，所述的工作台上开有一中心通孔；工作台下的工作台支承板对应也开设一通孔；还包括，锁紧凹盘，设置于所述工作台的中心通孔内；锁紧凸盘，设置于所述工作台支承板的通孔内，与锁紧凹盘配合；可使锁紧凸盘上下升降的驱动机构，设置于所述工作台支承板下，与锁紧凸盘连接；锁紧凹盘与锁紧凸盘的对接面上分别设可使两者相互啮合的啮合结构。

进一步，所述的锁紧凹盘与锁紧凸盘的对接面的啮合结构为凸设的齿状体，齿状体端面上设计有可快速定位连接的导向斜面。

又，所述的锁紧凸盘的驱动机构为升降油缸，缸体连接于工作台支承板下，活塞杆连接于锁紧凸盘。

所述的锁紧凸盘的驱动机构为气缸。

更进一步，本实用新型所述的锁紧凸盘的驱动机构为一液压油缸，其包括，缸体，上端连接于工作台支承板下，对应工作台支承板通孔，缸体上端面也开设通孔，缸体下端连接一密封法兰；缸体上端内侧壁绕通孔开设一环形凹槽，缸体一侧壁内开设一与该环形凹槽连通的导油通道，且，对应该导油通道一端的缸体侧壁开设与该通道连通的第一注油孔；所述密封法兰对应缸体腔体的内壁中央形成一凸台，对应该凸台下侧面空间的缸体另一侧壁开设第二注油孔；活塞，T型结构，T型端位于缸体腔体内，另一端穿过缸体上端面通孔与所述锁紧凸盘连接；T型端内侧面与缸体上端内侧壁上的环形凹槽形成第一油腔，该第一油腔通过第一注油孔及导油通道与外界连通；T型端外侧面与密封法兰形成第二油腔，并通过缸体侧壁的第二注油孔与外界连通；油缸控制机构，分别通过两个输油管路与缸体侧壁第一、第二注油孔连通。

所述油缸控制机构包括一可控分油器，其分别通过两个输油管路与缸体侧壁第一、第二注油孔连通，可控分油器还与回油箱连接。

还包括注油体，其套设于所述的液压油缸及可控分油器外，上端与工作台支承板连接，可控分油器一端连接于注油体下端注油体内侧壁，对应该可控分油器，注油体侧壁内开设两根与可控分油器连通的油路，可控分油器通过该油路与回油箱连接。

所述油缸控制机构包括分别与缸体侧壁第一、第二注油孔连通的两个输油管路及相应的控制阀。

所述活塞与锁紧凸盘连接一端为套筒结构，通过螺钉穿过锁紧凸盘中央与活塞套筒连接，并锁紧螺母锁紧。

所述缸体通过螺钉固定在工作台支承板下。

本实用新型通过在工作台的回转中心安装一锁紧装置，该锁紧装置结构简单，性能稳定，并且安装、调试很容易，并且不会出现与旋转工作台碰撞等危险，而且制造成本较为低廉。采用该装置可以很容易的实现工作台的锁紧，实现车功能和铣功能之间的转换，提高零件加工的生产效率。

工作台由工作台支承板支承，工作台支承板固定不动，工作台可以做旋转运动，锁紧凹盘通过螺钉固定在工作台上，与工作台一起做旋转运动。活塞可在缸体内部在油压的作用下做上下往复运动，锁紧凸盘通过螺钉与活塞连接，这样当活塞做上下往复的时候，就能带动锁紧凸盘一起作上下往复运动(当向上运动时，锁紧凹盘与锁紧凸盘连接，工作台处于锁紧状态，不能旋转，此时，可以实现铣功能；当向下运动时，锁紧凹盘与锁紧凸盘脱离，工作台处于解锁状态，可以旋转，此时，可以实现车功能)；锁紧螺母位于连接锁紧凸盘和活塞的螺钉上，可以起到防止螺钉松动的目的；密封法兰通过螺钉固定在缸体的开口端，起到密封作用，使缸体的内部与活塞之间形成两个独立的、密闭的油腔(第一、第二油腔)；缸体侧壁导油通道及第一、第二注油孔，供油根据不同的指令达到各自的油腔。

当使用铣功能时，液压油经由输油管路进入缸体第二油腔，推动活塞向上运动，同时带动和活塞连接在一起的锁紧凸盘向上运动，此时锁紧凸盘和锁紧凹盘连接，工作台处于锁紧状态，不能旋转；当使用车功能时，液压油经由输油管路进入缸体第一油腔，推动活塞向下运动，同时带动和活塞连接在一起的锁紧凸盘向下运动，此时锁紧凸盘和锁紧凹盘脱离，工作台处于解锁状态，可以旋转。

在锁紧凸盘和锁紧凹盘上都设计有导向斜面，可以引导锁紧凸盘和锁紧凹盘快速定位连接。

本实用新型的优点在于：

本实用新型避开了传统技术的弊端，设计锁紧凸盘和锁紧凹盘配合，可以快速实现车功能和铣功能的转换，转换效率高，在一定程度上提高了工件的加工效率，节省了生产成本。而且，结构简单，性能稳定，并且安装、调试很容易，并且不会出现与旋转工作台碰撞的危险。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

图2为图1的A部放大示意图。

图3为本实用新型锁紧凹盘与锁紧凸盘配合的示意图。

具体实施方式

参见图1～图3，本实用新型的工作台夹紧装置，安装于工作台1上，所述的工作台1上开有一中心通孔101；工作台1下的工作台支承板2对应也开设一通孔201；还包括，锁紧凹盘3，设置于所述工作台1的中心通孔101内，通过螺钉14连接固定；锁紧凸盘4，设置于所述工作台支承板2的通孔201内，与锁紧凹盘3配合；可使锁紧凸盘4上下升降的驱动机构5，设置于所述工作台支承板2下，与锁紧凸盘4连接；锁紧凹盘3与锁紧凸盘4的对接面上分别设可使两者相互啮合的啮合结构31、41。

在本实施例中，所述的锁紧凹盘3与锁紧凸盘4的对接面的啮合结构31、41为凸设的齿状体，齿状体端面上设计有可快速定位连接的导向斜面。

在本实施例中，本实用新型所述的锁紧凸盘4的驱动机构5为一液压油缸，其包括，缸体51，上端连接于工作台支承板2下，对应工作台支承板通孔201，缸体51上端面也开设通孔511，缸体下端连接一密封法兰52；缸体上端内侧壁绕通孔511开设一环形凹槽512，缸体51一侧壁内开设一与该环形凹槽512连通的导油通道513，且，对应该导油通道513一端的缸体侧壁开设与该通道连通的第一注油孔514；所述密封法兰52对应缸体51腔体的内壁中央形成一凸台521，对应该凸台下侧面空间的缸体51另一侧壁开设第二注油孔515；活塞53，T型结构，T型端531位于缸体51腔体内，另一端532穿过缸体上端面通孔101与所述锁紧凸盘4连接；T型端531内侧面与缸体51上端内侧壁上的环形凹槽512形成第一油腔a，该第一油腔a通过第一注油孔514及导油通道513与外界连通；T型端531外侧面与密封法兰52形成第二油腔b，并通过缸体侧壁的第二注油孔515与外界连通；油缸控制机构7，分别通过两个输油管路与缸体51侧壁第一、第二注油孔514、515连通。

所述油缸控制机构7包括一可控分油器8，其分别通过两个输油管路71、72与缸体51侧壁第一、第二注油孔514、515连通。

在本实施例中，本实用新型还包括注油体9，其套设于所述的驱动机构5液压油缸及可控分油器8外，上端与工作台支承板2连接，可控分油器8一端连接于注油体9下端注油体内侧壁91，对应该可控分油器，注油体侧壁91内开设两根与可控分油器8连通的油路911、912，可控分油器8通过该油路911、912与回油箱(图中未示)连接。

本实用新型所述油缸控制机构也可以为：包括分别与缸体侧壁第一、第二注油孔连通的两个输油管路及相应的控制阀。

在本实施例中，所述活塞53与锁紧凸盘4连接一端532为套筒结构，通过螺钉11穿过锁紧凸盘4中央与活塞套筒532连接，并锁紧螺母12锁紧。

所述缸体51通过螺钉13固定在工作台支承板2下。

所述的锁紧凸盘的驱动机构为升降油缸，缸体连接于工作台支承板下，活塞杆连接于锁紧凸盘。或者，所述的锁紧凸盘的驱动机构5也可以为气缸。

工作台由工作台支承板支承，工作台支承板固定不动，工作台可以做旋转运动，锁紧凹盘通过螺钉固定在工作台上，与工作台一起做旋转运动。

活塞位于缸体的内部，活塞可在缸体内部在油压的作用下做上下往复运动，锁紧凸盘通过螺钉与活塞连接，这样当活塞做上下往复的时候，就能带动锁紧凸盘一起作上下往复运动(当向上运动时，锁紧凹盘与锁紧凸盘连接，工作台处于锁紧状态，不能旋转，此时，可以实现铣功能；当向下运动时，锁紧凹盘与锁紧凸盘脱离，工作台处于解锁状态，可以旋转，此时，可以实现车功能)。

当使用铣功能时，液压油经由输油管路进入第二油腔，推动活塞向上运动，同时带动和活塞连接在一起的锁紧凸盘向上运动，此时锁紧凸盘和锁紧凹盘连接，工作台处于锁紧状态，不能旋转。

当使用车功能时，液压油经由输油管路进入第一油腔，推动活塞向下运动，同时带动与活塞连接在一起的锁紧凸盘向下运动，此时锁紧凸盘和锁紧凹盘脱离，工作台处于解锁状态，可以旋转。

Claims (10)

1.工作台夹紧装置，安装于工作台上，其特征在于，

所述的工作台上开有一中心通孔；工作台下的工作台支承板对应也开设一通孔；还包括，

锁紧凹盘，设置于所述工作台的中心通孔内；

锁紧凸盘，设置于所述工作台支承板的通孔内，与锁紧凹盘配合；

可使锁紧凸盘上下升降的驱动机构，设置于所述工作台支承板下，

与锁紧凸盘连接；锁紧凹盘与锁紧凸盘的对接面上分别设可使两者相互啮合的啮合结构。

2.如权利要求1所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述的锁紧凹盘与锁紧凸盘的对接面的啮合结构为凸设的齿状体，齿状体端面上设计有可快速定位连接的导向斜面。

3.如权利要求1所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述的锁紧凸盘的驱动机构为升降油缸，缸体连接于工作台支承板下，活塞杆连接于锁紧凸盘。

4.如权利要求1所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述的锁紧凸盘的驱动机构为气缸。

5.如权利要求1所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述的锁紧凸盘的驱动机构为一液压油缸，其包括，

缸体，上端连接于工作台支承板下，对应工作台支承板通孔，缸体上端面也开设通孔，缸体下端连接一密封法兰；缸体上端内侧壁绕通孔开设一环形凹槽，缸体一侧壁内开设一与该环形凹槽连通的导油通道，且，对应该导油通道一端的缸体侧壁开设与该通道连通的第一注油孔；所述密封法兰对应缸体腔体的内壁中央形成一凸台，对应该凸台下侧面空间的缸体另一侧壁开设第二注油孔；

活塞，T型结构，T型端位于缸体腔体内，另一端穿过缸体上端面通孔与所述锁紧凸盘连接；T型端内侧面与缸体上端内侧壁上的环形凹槽形成第一油腔，该第一油腔通过第一注油孔及导油通道与外界连通；T型端外侧面与密封法兰形成第二油腔，并通过缸体侧壁的第二注油孔与外界连通；

油缸控制机构，分别通过两个输油管路与缸体侧壁第一、第二注油孔连通。

6.如权利要求5所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述油缸控制机构包括一可控分油器，其分别通过两个输油管路与缸体侧壁第一、第二注油孔连通，可控分油器还与回油箱连接。

7.如权利要求5所述的工作台夹紧装置，其特征在于，还包括注油体，其套设于所述的液压油缸及可控分油器外，上端与工作台支承板连接，可控分油器一端连接于注油体下端注油体内侧壁，对应该可控分油器，注油体侧壁内开设两根与可控分油器连通的油路，可控分油器通过该油路与回油箱连接。

8.如权利要求5所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述油缸控制机构包括分别与缸体侧壁第一、第二注油孔连通的两个输油管路及相应的控制阀。

9.如权利要求5所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述活塞与锁紧凸盘连接一端为套筒结构，通过螺钉穿过锁紧凸盘中央与活塞套筒连接，并锁紧螺母锁紧。

10.如权利要求5所述的工作台夹紧装置，其特征在于，所述缸体通过螺钉固定在工作台支承板下。

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