CN202079783U

CN202079783U - 热压成型系统及其模具组

Info

Publication number: CN202079783U
Application number: CN2011200216845U
Authority: CN
Inventors: 简肇基
Original assignee: SHANGHAI HIPSTER PLASTIC FILM CO Ltd
Current assignee: SHANGHAI HIPSTER PLASTIC FILM CO Ltd
Priority date: 2011-01-21
Filing date: 2011-01-21
Publication date: 2011-12-21
Anticipated expiration: 2021-01-21

Abstract

热压成型系统及其模具组，可取代传统车缝制作方式，其中第一模具具有环形的热压部位，第二模具提供有热压表面，热压表面的外圈形成有多个吸风孔，第二模具内置有用于连接风源的风道，吸风孔和风道相通，将外圈裁片套合于第二模具的侧壁上，使外圈裁片的包边朝向第二模具的热压表面，采用吸风系统抽取第二模具的风道的空气，进而借助于吸风孔将外圈裁片的包边服帖定位于热压表面的外圈，加热第一模具的热压部位，并利用热压部位热压外圈裁片的包边，以使包边定型；将中央裁片放置在外圈裁片上，并利用第一模具的热压部位熔接中央裁片和外圈裁片的包边。

Description

热压成型系统及其模具组

技术领域

本实用新型涉及一种热压成型系统、工艺，尤其涉及背包的热压成型系统、工艺。

背景技术

由于传统无缝熔贴背包的制作工序繁复，尤须仰赖极多的手工工艺，除了所耗工时极长，过多的人力配置及材料的损耗更增加许多无谓的成本，完成的成品也常因操作人员的不同而出现品质不一的情况。

实用新型内容

针对前述问题提供一种热压成型工艺、成型系统及其模具组，以取代传统车缝制作方式。

用于热压成型工艺的模具组，其特点是包括第一模具和第二模具，第一模具具有环形的热压部位，第二模具提供有热压表面，热压表面的外圈形成有多个吸风孔，第二模具内置有用于连接风源的风道，吸风孔和风道相通。

所述的用于热压成型工艺的模具组，其进一步的特点是，第二模具还具有与热压表面成角度的环形侧壁，侧壁的四周分别形成有所述吸风孔。

所述的用于热压成型工艺的模具组，其进一步的特点是，第二模具的热压表面上覆盖有金属丝网。

所述的用于热压成型工艺的模具组，其进一步的特点是，所述金属丝网是由不锈钢丝网为衬底且以铜丝网包覆于不锈钢丝网外构成。

所述的用于热压成型工艺的模具组，其进一步的特点是，所述金属丝网网孔密度为80目。

所述的用于热压成型工艺的模具组，其进一步的特点是，第一模具内置有用于对所述热压部位进行加热的电加热装置。

所述的用于热压成型工艺的模具组，其进一步的特点是，第二模具的热压表面有凹槽，凹槽内置有硅胶条。

热压成型系统，其特点是，包括：具有所述的任一特点的模具组；加热系统，用于对上模具的热压部位进行加热；加压系统，为上模具的动力源，上模具可活动地设置在机架上；以及吸风系统，为连接下模具的风道的风源。

热压成型工艺，其特点是，利用所述的模具组对环形的外圈裁片和中央裁片进行如下操作：步骤A，将外圈裁片套合于第二模具的侧壁上，使外圈裁片的包边朝向第二模具的热压表面，采用吸风系统抽取第二模具的风道的空气，进而借助于吸风孔将外圈裁片的包边服帖定位于热压表面的外圈，加热第一模具的热压部位，并利用热压部位热压外圈裁片的包边，以使包边定型；以及步骤B，将中央裁片放置在外圈裁片上，并利用第一模具的热压部位熔接中央裁片和外圈裁片的包边。

所述的热压成型工艺，其进一步的特点是，还包括步骤C；在步骤A和步骤B中，是将外圈裁片和中央裁片内面反置后进行操作，在步骤C中是将外圈裁片和中央裁片内面内置后进行操作，并在第一模具上放置硅胶片或硅胶板后，将已熔接的外圈裁片和中央裁片放置在第一模具上，然后再次用第一模具的热压部位对外圈裁片和中央裁片的熔接部进行热压。

所述的热压成型工艺，其进一步的特点是，在步骤A和步骤B中，是利用具有所述的任一特点的模具组对环形的外圈裁片和中央裁片进行操作。

所述的热压成型工艺，其进一步的特点是，在步骤A中，在吸风系统吸附定位外圈裁片时，在外圈裁片上放置一张能覆盖外圈裁片的透明耐热片体。

利用无缝熔贴技术，使成型的背包由于无车缝线的产生，在外观上更为平顺美观；在设计上亦更为灵活，跳脱传统车缝设计的限制，达成轻量化的目的。而无车缝针孔的产生，搭配面料上的表面处理，能提供更佳的防水效果，使户外装备的机能性大为提升。

附图说明

图1是本实用新型的一实施例中热压成型模具的构造图。

图2是图1中的模具打开时的外形图。

图3是图1中的模具合模后的外形图。

图4是本实用新型的一实施例中将背包的外圈裁片套合于下模上的示意图。

图5是本实用新型的一实施例中背包的外圈裁片的包边定型的示意图。

图6是本实用新型的一实施例中背包的外圈裁片和中央裁片热压定型的示意图。

图7显示了本实用新型的一实施例中热压定型而成的背包的外形。

图8是本实用新型的另一实施例中背包的外圈裁片的包边定型的示意图。

图9是本实用新型的另一实施例中背包的外圈裁片和中央裁片热压定型的示意图。

图10是本实用新型的又一实施例中背包的外圈裁片和中央裁片热压定型的示意图。

图11是本实用新型的一实施例中热压成型工艺的流程图。

具体实施方式

在后述实施例中热压原理主要是将热能经由模具传递至裁片，使之定型，或者使两裁片熔接。熔接即利用能量将两件或多件材料加以结合，通过热传递的方式让熔接面达到其活化温度，并利用正向压力使熔接面在固化后在界面区产生机械结合力，而两熔接面因高温的传递，使分子吸收能量而产生分子间作用力，进而使两裁片产生足够的结合强度。

在本实用新型的一实施例中，热传递中热的产生是借由电控系统控制电热管而使电能转换为热能。电控系统具有电控界面，其包括温度设定、持压时间以及各种启动开关。

如图1至图3所示，本实用新型的一实施例中热压系统的模具组包括上模具10和下模具11，上、下模具的本体都由铝材铸成，上、下模具的轮廓尺寸视具体的背包裁片尺寸而定。

上模具10主要用于热能的传递，上模具内置有均匀分布的多根电热管，并与电控系统连接，借由电控系统的电控界面来设定需要的温度，为了避免热压过程中背包正面的拉链、扣环等外突物，上模具10的中央成空腔100，并且边缘内侧具有镂空部位101。上模具10的下部为一环形的热压圈102，镂空部位101未延伸至热压圈102。由于热传递的传导原理中，热量由高温区域传递至低温区域，为使热量传递效率高以及快速，上模具10的材料采用了梯度式配置，在起到直接热压面的模具体采用紫铜，即热压圈102采用紫铜。由于紫铜的导热性较佳的金属材料，而热压原理中温度稳定的要求又极为重要，因此在负责热压的模具接触面采用紫铜，紫铜模具体的热压面的接触边缘被倒圆，以避免在压烫时面料产生较重的压痕。

下模具11的本体也是由铝模铸成，下模具11的上表面110为一平面，上表面110为其热压表面，下模具11还具有环形侧壁111。下模具11内设置有风道112，风道112连接吸风系统。下模具11的热压表面110外圈及下模具的侧壁分别形成均匀分布的多个吸风孔114。各吸风孔114连通风道112。借由风道112、吸风孔114，吸风系统的风力能达到吸附套合于下模具11上的裁片并使裁片准确定位的效果。

在下模具11的上表面110上，根据裁片的扣环、拉链等外突物的位置，分别形成镂空115，以避免压烫时，外突物被损坏。由于裁片上部分部位为多层裁片叠加，叠加处的厚度比其余部分厚度好厚出不少，为了使压烫时，上、下模具能够完全密合，在对应裁片较厚部位，下模具11向下凹陷形成凹槽116，凹槽116内置有硬质硅胶片或硅胶条117(如图9所示)，利用凹槽让出的空间，并借由硅胶片的柔韧性，让压烫过程不至于因高低落差过大产生熔接不完全的情况。

在本实用新型的一实施例中，上模具10是由一气压系统驱动，气压系统负责在热压过程中供给压力，充足的气源气压使得热压工艺的稳定性大幅度提升。

图1至图3所示的模具组是放置在工作机台上，工作机台的基座稳定，并放置于平坦的底面，整个热压成型系统是放置在能提供干燥且换气性能佳的场所。

对于吸风系统，气压系统以及电控系统的具体构造就不多说了，在本实用新型的实施例中其可以采用市售产品构造形成。下面结合图1至图3所示的实施例对热压成型工艺进行说明。

在本实用新型的一实施例中，如图11所示，背包的热压成型工艺包括步骤301、步骤302以及步骤303。

步骤301为包边定型步骤。由于背包的立体剪裁设计增加了熔贴时的困难，容易在弯角处产生皱褶，传统操作方式为利用手工定位，并采用分段压烫，不仅耗时耗工，也容易因分段压烫而产生多余的压烫痕迹。步骤301的目的便是先将背包外圈包边裁片立体热定型，利用模具外型与高温热能传递，将背包轮廓软化后定型，以利于后继熔接工序。

如图4所示，在步骤301中操作方式为将外圈裁片40内、外面反向后套在下模具11上，裁片40边缘对准于下模具11上的定位线，手工将裁片40的上边缘压向下模具11的上表面110，并利用吸风系统借助于吸风孔114来吸附裁片40，使裁片40服帖于下模具11上。

如图5所示，利用上模具10将定位于下模具11上的外圈裁片40直接进行热压，便能完成包边401的定型。

步骤302为熔接成型步骤。在步骤301完成包边定型后，如图6所示，将已完成拉链、扣环装配的背包中央裁片50直接置于下模具11的外圈裁片上，并分别将拉链及扣环置于下模具相对应的镂空位置，如图1所示，然后再次开启吸风系统，盖上隔热纸后(非完全隔热)，进行热压熔接成型。

如图7所示，最后得到熔接成型的背包裁片60(图中显示了裁片的正面，与图6所示相比，内外面反向)。

步骤303为外观塑型步骤。在步骤303上，为使经熔接成型的背包在接着强度及外观表现更为完善，如图10所示，将经内外熔接成型的背包裁片60取下，于下模具11上垫上相同大小的硅胶板11，然后将背包裁片60套在下模具11上，再次对背包裁片60的熔接部位进行热压，这样利用硅胶板的柔韧性，进行塑型补强效果，补强效果尤其对裁片缝接处及多层裁片结构处有效。

在步骤303上，背包裁片60的正面朝上，垫上隔热纸板，经再次热压后便能完成及确保背包体的无缝熔接强度及整体外观。

如图8所示，在本实用新型的另一实施例中，对外圈裁片40进行定位时，针对较厚或相对较硬的面料，裁片边缘与下模具的热压表面会存在较大的间隙，因此很难完全借由吸风系统贴紧位于下模具，在吸风系统开启后，再于裁片40上平铺一片耐温透明的PET片70，PET片70不但能使吸风系统因吸附PET而顺势将裁片压贴于模具上，更能避免面料因高温压烫而变色或受损，而透明PET片70也方便于观察在定位过程中，裁片的边距的位置调整及拐角处的褶皱是否产生。

如图9所示，在本实用新型的另一实施例中，在步骤301和/或302中，下模具11上放置有金属丝网90，金属丝网90例如是由不锈钢网和铜网组成的80目的网结构，这样吸风系统的风力能直接通过金属丝网90达到吸附裁片40、准确定位裁片的目的，又由于金属丝网90的网隙密度高，不会因压力使面料产生孔隙痕迹，而采用两种不同材质丝网组成，则可利用不锈钢网的硬度衬底并借由铜网包覆其外使其收边更为平顺，且铜材质的导热性，也能使熔接过程的热传导传递更为完整。

Claims

1.用于热压成型工艺的模具组，其特征在于包括第一模具和第二模具，第一模具具有环形的热压部位，第二模具提供有热压表面，热压表面的外圈形成有多个吸风孔，第二模具内置有用于连接风源的风道，吸风孔和风道相通。

2.如权利要求1所述的用于热压成型工艺的模具组，其特征在于，第二模具还具有与热压表面成角度的环形侧壁，侧壁的四周分别形成有所述吸风孔。

3.如权利要求1所述的用于热压成型工艺的模具组，其特征在于，第二模具的热压表面上覆盖有金属丝网。

4.如权利要求3所述的用于热压成型工艺的模具组，其特征在于，所述金属丝网是由不锈钢丝网为衬底且以铜丝网包覆于不锈钢丝网外构成。

5.如权利要求4所述的用于热压成型工艺的模具组，其特征在于，所述金属丝网网孔密度为80目。

6.如权利要求1所述的用于热压成型工艺的模具组，其特征在于，第一模具内置有用于对所述热压部位进行加热的电加热装置。

7.如权利要求1所述的用于热压成型工艺的模具组，其特征在于，第二模具的热压表面有凹槽，凹槽内置有硅胶条。

8.热压成型系统，其特征在于，包括：

如权利要求1至7中任一项所述的模具组；

加热系统，用于对上模具的热压部位进行加热；

加压系统，为上模具的动力源，上模具可活动地设置在机架上；以及

吸风系统，为连接下模具的风道的风源。