CN202001549U - 柴油机减振器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种柴油机减振器，其结构为：圆环状U型壳体焊接有底盘，圆环状U型壳体内组装惯性体，在圆环状U型壳体与惯性体之间分别设有第一、第二和第三缓载支撑圈。圆环状U型壳体与惯性体之间注入硅油，圆环状U型壳体的上端通过圆环盖密封。惯性体的外圆周设有锯齿状沟槽。底盘设有螺栓孔，通过螺栓与发动机曲轴相连。减振器的壳体是一次冲压而成，增加了整体强度，而且焊缝与硅油不再直接接触。同时在不改变惯性体尺寸的情况下，增大了惯性体与硅油的接触面，从而使整个减振器的阻尼作用变大，减振效果更好。实验结果显示，本实用新型与目前所使用的减振器相比，使曲轴最大扭振幅值降低30％以上。
Description
技术领域
本实用新型属于发动机部件，涉及一种用于柴油机减振的装置。
背景技术
柴油机工作时，由于曲轴的转动而使发动机产生振动。为降低曲轴扭振，一般需要安装带有硅油的减振器。传统硅油减振器的壳体内安装有惯性块和缓载支撑圈，并在壳体与惯性块之间充满硅油，通过惯性体与硅油的摩擦阻尼吸收振动能量达到减低曲轴扭振的目的。但是该种减振器的缺陷是，壳体由两层组成，大壳体和小壳体的底盘同心焊接在一起，两壳体结合面处的焊缝密封效果差，强度也差。减振器经过长时间的工作后，容易发生硅油外泄，缩短使用寿命，严重时可能会发生小壳体脱离，减振作用丧失，引起重大事故。另外由于传统惯性体与硅油接触面积较小，要达到好的减振效果，需将惯性体的尺寸加大，这样将导致整个减振器尺寸增大，这对有的发动机来说，其装配空间是不能允许的。
发明内容
针对上述减振器存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种大小壳体合为一体的柴油机减振器，具有较高强度和较好密封性，并且在不改变减振器尺寸和硅油粘度的条件下，达到理想吸收振动能量的效果。
本实用新型的技术方案是：圆环状U型壳体焊接有底盘，圆环状U型壳体内组装惯性体，在圆环状U型壳体与惯性体之间分别设有第一、第二和第三缓载支撑圈。圆环状U型壳体与惯性体之间注入硅油，圆环状U型壳体的上端通过圆环盖密封。
惯性体的外圆周设有锯齿状沟槽，每道沟槽截面为等边三角形。底盘设有螺栓孔，通过螺栓与发动机曲轴相连。
即柴油机减振器的主体由圆环状U型壳体和底盘两部分焊接而成，圆环状的惯性体置于圆环状U型壳体内。三个缓载支撑圈将惯性体与壳体分隔开，在分隔的空隙间容纳硅油，通过圆环盖密封。圆环状U型壳体是一次冲压而成，所以硅油不与(壳体和底盘之间的)焊缝接触，避免了硅油从焊缝处渗漏。
本实用新型的特点及产生的有益效果是，减振器的壳体是一次冲压而成，增加了整体强度，而且焊缝与硅油不再直接接触。同时在不改变惯性体尺寸的情况下，增大了惯性体与硅油的接触面，从而使整个减振器的阻尼作用变大，减振效果更好。实验结果显示，本实用新型与目前所使用的减振器相比，使曲轴最大扭振幅值降低30％以上。
附图说明
图1是本实用新型主视结构示意图。
图2是本实用新型中焊接有底盘的圆环状U型壳体俯视立体结构图。
图3是减振器惯性体示意图。
具体实施方式
以下结合附图并通过实施例对本实用新型的结构作进一步的说明。需要说明的是本实施例是叙述性的，而不是限定性的。
柴油机减振器的结构为，圆环状U型壳体1焊接有底盘2(如图2)，圆环状U型壳体内组装惯性体3，在圆环状U型壳体与惯性体之间分别设有第一、第二和第三缓载支撑圈4-1、4-2、4-3。圆环状U型壳体与惯性体之间注入硅油5，圆环状U型壳体1的上端通过圆环盖6密封(如图1)。惯性体3的外圆周设有锯齿状沟槽，每道沟槽截面为等边三角形。(如图3)设有沟槽的目的是在惯性体体积不变的情况下，增大惯性体与硅油的接触面积，以此来增大两者的摩擦阻尼，达到更好的吸振效果。底盘2设有螺栓孔，通过螺栓与发动机曲轴相连(如图2)。
对于本实施例，圆环状U型壳体外圆直径Φ280cm，内圆直径Φ151cm，高度38cm。底盘中央圆孔用来套装曲轴，孔径Φ46cm。中央圆孔周围均布八个Φ11cm的螺栓孔，通过螺栓将减振器固定在发动机曲轴自由端。惯性体外圆周面加工八道沟槽，每道沟槽截面为等边三角形，边长为3cm。
Claims (3)
1.柴油机减振器，其特征在于圆环状U型壳体(1)焊接有底盘(2)，圆环状U型壳体内组装惯性体(3)，在圆环状U型壳体与惯性体之间分别设有第一、第二和第三缓载支撑圈(4-1、4-2、4-3)，圆环状U型壳体与惯性体之间注入硅油(5)，圆环状U型壳体(1)的上端通过圆环盖(6)密封。
2.按照权利要求1所述的柴油机减振器，其特征在于所述惯性体(3)的外圆周设有锯齿状沟槽，每道沟槽截面为等边三角形。
3.按照权利要求1所述的柴油机减振器，其特征在于所述底盘(2)设有螺栓孔，通过螺栓与发动机曲轴相连。
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2011
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