CN201979258U - 陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型所涉及的陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，所述压光刀具由硬质合金材料制成，压光刀具包括有导杆、粗光刃、精光刃和刀柄，所述导杆设置在前端，依序向后排列有粗光刃和精光刃，刀柄设置在末端，所述粗光刃和精光刃的纵向切面的外表面形状为弧型，所述粗光刃的最大直径小于精光刃的最大直径；从而实现了陶瓷插芯压配金属套件时，既能保证配合力，又不产生毛刺或卷屑，解决了插芯装配后产品的同心度要求，提高了整个产品的工作质量。

Description

陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工工艺和加工工具，特别是指一种陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具。

背景技术

在光通信行业中，对于组件，又称集成件，它是将多个零、配件在激光焊接之前经过一定的工艺处理后组装在一起，形成一个部件，组件的特点：(1)组件具有较好的光传输所需要的同轴度，以确保光传输质量更有保证；(2)组件体积小，重量轻；(3)组件的高质量可以大大的简化激光焊接前的校对工艺，成倍的提高激光焊接效率。

本实用新型中陶瓷插芯压配金属套件后形成的为组件。因为组件具有质量好，结构优，成本低，效率高的特点，在激光器和收发器的产品中得到了广泛的应用，由于组件的广泛使用，各个厂家所生产的相关产品的外观尺寸不尽相同，但基本构造(陶瓷插芯压配金属套件)是相同的，如图1和图2中，现有技术是直接将陶瓷插芯推压进金属套件中，在过盈配合下，极易在金属套件的工作点A3和工作点B4处形成毛刺或卷屑，它不仅影响器件整体的外观，同时由于毛刺或卷屑的存在，造成陶瓷插芯与金属套件之间同心度的技术指标降低；所述的陶瓷插芯是光通信行业中广泛用于光纤连接的部件，它是一种由氧化锆(ZrO₂)纳米材料经一系列配方、加工而成的。

如图1和图2所示，可以得出陶瓷插芯压配金属套件加工的技术要求，金属套件1分别与SC陶瓷插芯2、LC陶瓷插芯4紧配合，在100N的作用力下不松动，无位移；作业点A 3或作业点B 4处不得有飞边毛刺或卷屑。

金属套件1同SC陶瓷插芯2或LC陶瓷插芯4紧密配合，说明有过盈，利用材料具有的弹性特点，选择理想的过盈量使之达到100N不松动，无位移；既然有过盈，就很难在工作点A3或工作点B4处不发生飞边毛刺或卷屑等，由于陶瓷插芯硬度太高，在约在HRC：100以上，而金属套件材料SUS304的硬度较低是HRC：28-32之间，所以陶瓷在压配过程中会像铲刀似的将SUS304的过盈部分铲下，卷曲在工作点A3或工作点B4处，这样不仅影响组件外观，也不能满足陶瓷插芯同心度等技术指标，组件沦为不合格品。

国际标准陶瓷插芯的精度为：ΦZ±0.005，国内也采用这个标准，通常情况下，由于陶瓷插芯的精度等级与金属套件的精度等级相比较，陶瓷插芯的精度太高，为了方便起见，常常视其为零，即公差忽略不计，即陶瓷插芯外圆尺寸为ΦZ。

经过试验得到的数据，当金属套件内孔设计为

时，配合力能满足产品的要求，但工作点A3或工作点B 4处的毛刺或卷屑存在，达不到产品的合格要求；经过进一步的试验，得到如下数据：

(1)当内孔做到：ΦZ-0.006最大极限尺寸时，毛刺或卷屑会少一些；

(2)当内孔做到：ΦZ-0.012最小极限尺寸时，毛刺或卷屑会多很多；

(3)当内孔做到：ΦZ-0.002、-0.003，超过最大极限尺寸时，毛刺或卷屑消失；

(4)虽然(3)的毛刺或卷屑消失，但配合力不能满足要求，30～50N就可能发生松动或位移。

工艺试验结果：配合过盈量是产生毛刺或卷屑的主要原因，而没有一定过盈量(0.006～0.012)，100N的配合力又得不到保证。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，通过本技术方案，是采用强度和硬度都高于被加工材料的压光刀或滚压器，对所加工表面施压，使其表面产生微量变形，达到需要的理想尺寸。

本实用新型所涉及的陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，所述压光刀具由硬质合金材料制成，压光刀具包括有导杆、粗光刃、精光刃和刀柄，所述导杆设置在前端，依序向后排列有粗光刃和精光刃，刀柄设置在末端，所述粗光刃和精光刃的纵向切面的外表面形状为弧型，所述粗光刃的最大直径小于粗精光刃的最大直径。

所述粗光刃和精光刃两个圆弧表面上最大直径处之间的距离大于被压孔径长度。

所述粗光刃的最大直径小于精光刃的最大直径0.002毫米-0.003毫米。

所述导杆为前小后大的锥型。

本实用新型达到的技术效果如下：一种陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，所述压光刀的导杆起到导引作用，刀柄被夹持在压光所需的设备上，通过压光刀具上的粗光刃和精光刃上的弧型表面和精光刃上的合适的单边压光余量，使金属套件内圆表面产生微量形变，并且通过压光刀具中粗光刃和精光刃两个最大直径间的距离要求，以避免在压光过程中出现偏斜相象，达到较高要求的金属套件内圆表面的直线度，从而实现了陶瓷插芯压配金属套件时，既能保证配合力，又不产生毛刺或卷屑，解决了提高插芯装配后产品的同心度要求，提高了整个产品的工作质量。

附图说明

图1为SC部分组件的装配结构示意图；

图2为LC部分组件的装配结构示意图；

图3为本实用新型中压光刀具的整体结构示意图；

图4为本实用新型中压光刀具的使用状态操作示意图。

图中，1金属套件、2陶瓷插芯、3作业点A、4作业点B、5压杆手柄、6压力机头、7压杆头、8压光刀、10金属套件定位座、11刀柄、12精光刃、13粗光刃、14导杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案是：

如图3所示，本实用新型所涉及的陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，所述压光刀具由硬质合金材料制成，压光刀具包括有导杆14、粗光刃13、精光刃12和刀柄11，所述导杆14设置在前端，依序向后排列有粗光刃11和精光刃12，刀柄11设置在末端，所述粗光刃13和精光刃12的纵向切面的外表面形状为弧型，所述粗光刃13的最大直径小于精光刃12的最大直径。

所述粗光刃13和精光刃12两个圆弧表面上最大直径处之间的距离大于被压孔径长度。

所述粗光刃13的最大直径小于精光刃12的最大直径0.002毫米-0.003毫米。

所述导杆14为前小后大的锥型。

如图4所示，作为优化，所述压光刀8中，粗光刃13和精光刃12的圆弧半径相差0.002mm，最高点之间的距离约为5mm，材质为硬质合金棒，且粗光刃13和精光刃12的尺寸与陶瓷插芯2的外圆尺寸大小相对应，首先将金属套件1固定在金属定位座10上，压杆手柄5控制压力机头6，使压杆头7能上下运动，迫使压光刀8压配金属套件1使金属套件1内圆表面产生微量形变，此处的压光处理可避免后续陶瓷压入金属套件时产生毛刺或卷屑。

图3中所示，作为进一步优化，压光刀的粗光刃尺寸为

精光刃尺寸为

为使其效果更好，精光刃12圆弧半径R₁为10mm，粗光刃13的圆弧半径R₂为9.998mm。精光刃12和粗光刃13两个圆弧表面上最大直径处之间的距离约为5mm。

图4所示，在陶瓷插芯2压入金属套件1之前，先用压光刀8将金属套件1内孔进行压光处理，使金属套件1内圆表面产生微量形变，使压光后的孔径在

再将陶瓷插芯2压配入金属套件1，先前的压光处理可避免陶瓷压配时产生毛刺或卷屑，也能满足配合力要求，经过压光工艺处理后的零件表面，综合性能更好，强度更高，寿命更长，从而大幅度的提高产品成品率，保证陶瓷插芯的同心度等技术指标，提高了产品质量。

本实用新型为陶瓷插芯压配金属套件形成的组件的生产开辟一条新的途径。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，其特征在于，所述压光刀具由硬质合金材料制成，压光刀具包括有导杆、粗光刃、精光刃和刀柄，所述导杆设置在前端，依序向后排列有粗光刃和精光刃，刀柄设置在末端，所述粗光刃和精光刃的纵向切面的外表面形状为弧型，所述粗光刃的最大直径小于精光刃的最大直径。

2.根据权利要求1所述的陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，其特征在于，所述粗光刃和精光刃两个圆弧表面上最大直径处之间的距离大于被压孔径长度。

3.根据权利要求1所述的陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，其特征在于，所述粗光刃的最大直径小于精光刃的最大直径0.002毫米-0.003毫米。

4.根据权利要求1所述的陶瓷插芯压配金属套件的压光刀具，其特征在于，所述导杆为前小后大的锥型。

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