CN201965377U - 取向膜摩擦装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种取向膜摩擦装置，涉及液晶显示装置生产领域，用以实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。本实用新型实施例提供的取向膜摩擦装置，包括安装架及设置在该安装架上的摩擦辊，所述摩擦辊上贴附有摩擦布，其中所述摩擦辊的数量为至少一个，且所述摩擦辊的长度小于所述安装架宽度的一半。本实用新型提供的取向膜摩擦装置，可以应用于不同世代线上液晶显示装置的生产。

Description

取向膜摩擦装置

技术领域

本实用新型涉及液晶显示装置生产领域，尤其涉及一种取向膜摩擦装置。

背景技术

在液晶显示器中，取向膜是必不可少的，它的作用是使得填充在阵列基板和彩膜基板之间的液晶分子按一定的方向有序排列。

目前的取向膜制作过程主要是采用摩擦(Rubbing)工艺来实现的，具体的过程是：将PI(Polyimide，聚酰亚胺)液涂覆在清洗后的基板上，从而在基板上形成取向膜的薄膜；之后，利用摩擦布按照一定的方向对所述薄膜进行摩擦，形成PI分子侧链按照一定方向排列的取向膜，从而使得液晶分子按照取向膜上PI分子侧链的方向有序排列。

其中，摩擦布通过双面胶贴附在摩擦辊上，摩擦辊安装在安装架(Head)上，该安装架的高度可调且可以在水平方向上旋转。所述Head在水平方向上旋转时，可以带动摩擦辊水平调整与玻璃基板行进方向的角度，从而确定摩擦方向。摩擦辊的中心轴水平固定在Head上，所述摩擦辊绕所述中心轴做定轴转动；调整所述Head的高度，使得承载有基板的玻璃载台带动所述基板水平移动时摩擦辊能够和基板相接触，从而在摩擦辊和基板的相对运动中实现摩擦布对基板上涂覆的PI薄膜的取向摩擦，形成取向膜。

在实现上述取向膜摩擦工艺的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

随着LCD(Liquid Crystal Display，液晶显示器)面板五代及以上生产线的出现，基板尺寸不断增大，这就要求摩擦布及摩擦辊的尺寸也要相应增大。在将摩擦布粘贴到摩擦辊上的过程中，如果摩擦布及摩擦辊的尺寸过大，就很容易使得两者贴合不好而产生鼓包，进而影响到取向膜的摩擦质量；再者，如果摩擦布上有瑕疵，则会造成整块摩擦布的报废，随着摩擦布尺寸的增大，这种浪费的程度会加大，从而导致生产成本的增加。

实用新型内容

本实用新型的实施例提供一种取向膜摩擦装置，以实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。

为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案：

一种取向膜摩擦装置，包括安装架及设置在该安装架上的摩擦辊，所述摩擦辊上贴附有摩擦布，其中所述摩擦辊的数量为至少一个，且所述摩擦辊的长度小于所述安装架宽度的一半。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，通过在安装上设置至少一个摩擦辊，且所述摩擦辊的长度小于所述安装架宽度的一半，就可以实现使用小尺寸的摩擦辊对基板上贴附的PI薄膜进行分区域摩擦，以完成对整个所述PI薄膜的取向摩擦的目的，因此，所述摩擦辊的尺寸可以不随更高世代线上生产的基板尺寸的增大而增大，也就是说，不论几代生产线都可以共用相同尺寸的所述摩擦辊；与现有技术相比，本实施例提供的取向膜摩擦装置，可以有效避免由于摩擦辊及摩擦布的尺寸过大而造成的两者贴合不好，以及摩擦布过大而引起的浪费等弊端，从而实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例一提供的取向膜摩擦装置的截面图；

图2为图1所示装置对应的工作平面示意图；

图3为现有技术中提供的取向膜摩擦装置截面图；

图4为图3所示装置对应的工作平面示意图；

图5为实施例二提供的取向膜摩擦装置的截面图；

图6为实施例三提供的取向膜摩擦装置的截面图；

图7为图6所示装置对应的仰视图；

图8为图1所示装置对应的又一工作平面示意图；

图9为图6所提供的装置对应的工作平面示意图。

附图标记：1-安装架；2-摩擦辊；3-基板；4-玻璃载台；5-PI薄膜；6-摩擦布；7-导轨。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了在不同的世代线上可以共用相同尺寸的摩擦辊及摩擦布，从而实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的，本实用新型实施例提供了一种取向膜摩擦装置。

本实用新型实施例提供的取向膜摩擦装置，包括安装架及设置在该安装架上的摩擦辊，所述摩擦辊上贴附有摩擦布，其中所述摩擦辊的数量为至少一个，且所述摩擦辊的长度小于所述安装架宽度的一半。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，通过在安装上设置至少一个摩擦辊，且所述摩擦辊的长度小于所述安装架宽度的一半，就可以使用小尺寸的摩擦辊对基板上贴附的PI薄膜进行分区域摩擦，以完成对整个所述PI薄膜的取向摩擦，因此，所述摩擦辊的尺寸可以不随更高世代线上生产的基板尺寸的增大而增大，也就是说，不论几代生产线都可以共用相同尺寸的所述摩擦辊；与现有技术相比，本实施例提供的取向膜摩擦装置，可以有效避免由于摩擦辊及摩擦布的尺寸过大而造成的两者贴合不好，以及摩擦布过大而引起的浪费等弊端，从而实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。

针对用小尺寸的摩擦辊完成对大尺寸基板贴附的PI薄膜进行取向摩擦的设想，本实施例将提供两种实现方案：一是在安装架上设置至少一个可沿其轴心线方向移动的摩擦辊，使得所述摩擦辊通过轴向移动依次对所述基板贴附的PI 薄膜进行局部取向摩擦，最终完成对整个所述PI薄膜的取向摩擦；二是在安装架上设置分成两排的至少两个摩擦辊，所述摩擦辊在所述两排上呈交错排布，这样每个所述摩擦辊对基板上贴附的PI薄膜进行区域摩擦，以实现所述至少两个摩擦辊对整个基板上贴附的PI薄膜的取向摩擦。

首先，针对第一种实现方案，本实施例将提供以下两个具体实施例。

实施例一：

下面将以一具体实例来对上述取向膜摩擦装置结合附图进行详细描述。

如图1所示，本实用新型实施例提供的取向膜摩擦装置，包括Head 1及设置在该Head 1上的摩擦辊2，所述摩擦辊2上贴附有摩擦布6，并且在所述安装架Head 1上设置有至少一个可沿轴心线方向移动的摩擦辊2，其中所述摩擦辊2的长度小于所述Head 1宽度的一半。

此外，在所述Head 1上设有与所述摩擦辊2的轴心线相平行的导轨7，所述摩擦辊2可以沿导轨7滑动。

进一步地，本实施例中的取向膜摩擦装置中还设有步进电机；所述摩擦辊2在导轨7上的滑动可以由所述步进电机控制，例如摩擦辊2在导轨7上何时滑动、滑动距离等都可以通过所述步进电机来控制。

在此具体实施例中，以只安装了一个摩擦辊2为例，该摩擦辊可以沿导轨7在Head 1上轴向移动。

对涂覆在基板3上的PI薄膜5进行摩擦得到取向膜的具体的摩擦过程如下：

S1、调整Head 1的水平旋转角度，以确定摩擦辊2与基板3上PI薄膜5的摩擦角度，并且，通过对Head 1高度的调节以保证摩擦辊2与所述PI薄膜5能够有效接触；

S2、涂覆有PI薄膜5的基板3在玻璃载台4的带动下按照一定的方向水平移动；

S3、摩擦辊2对基板3上局部的PI薄膜进行摩擦，如图2中阴影所示的两列图形区域的PI薄膜；所述图形区域指的是阵列基板或者彩膜基板上形成有像素结构的区域；

S4、完成步骤S3中对所述局部的PI薄膜的摩擦之后，由步进电机带动摩擦辊2在导轨7上滑动，使得摩擦辊2沿导轨7轴向移动一个步进单元，所述一个步进单元是指该摩擦辊2的长度；

S5、通过移动所述摩擦辊2，依次对基板3上其他区域的PI薄膜进行摩擦。比如，图2中阴影部分没有覆盖到的两列图形区域的PI薄膜。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，可以根据基板的大小来确定摩擦的次数。如果上述基板尺寸过大，摩擦辊移动一次后仍未实现对整个基板的摩擦，则通过步进电机控制摩擦辊沿着导轨继续移动一个步进单元，对基板的剩余部分进行摩擦，直至完成对整个基板的摩擦为止。

如图2所示，实际应用中可以根据取向膜需要的取向调整Head在水平方向上旋转，从而使得摩擦辊与基板行进的方向成一定角度；如图8所示针对一FFS(Fringe Field Switching，边缘场开关技术)型液晶显示器的摩擦取向的具体实例，调整Head在水平方向上旋转，使得摩擦辊的轴心线方向与基板行进的方向成90度。

需要注意的是，对于大尺寸的基板，摩擦辊需要对基板上的PI薄膜进行至少两次的摩擦，这就需要摩擦辊在Head上至少轴向移动一次，所以所述摩擦辊的长度应该小于所述安装架宽度的一半。

在本实施例中，玻璃载台和Head可以根据不同世代线的基板尺寸进行制作，而摩擦辊只要根据最优尺寸制作即可。

所述最优尺寸要满足以下条件：

(1)保证摩擦辊的轴向偏心率较小，使得在摩擦过程中不会因为轴向偏心率问题而导致磨擦力度不均一；

(2)摩擦辊与摩擦布贴合的过程中不会因为尺寸问题而产生鼓包。

由于摩擦布是贴附在所述摩擦辊上的，所以摩擦布根据摩擦辊的最优尺寸来切割。显而易见，所述摩擦辊的长度比原设计中的摩擦辊的长度要短，故而，所需所述摩擦布的尺寸也相应地减小。从而，既保证了摩擦布的尺寸，又降低了磨擦布的使用成本。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，通过在安装架上设置一个可沿轴心线方向移动的摩擦辊，使得所述摩擦辊先对局部基板上贴附的PI薄膜进行取向摩擦，然后由步进电机控制所述摩擦辊依次轴向移动若干个步进单元，使得该摩擦辊依次对所述PI薄膜的其余部分进行摩擦，最终完成对整个所述PI薄膜的取向摩擦；针对高世代线上基板的生产，如图3所示，在现有技术中需要用大尺寸的摩擦辊对基板上的PI薄膜进行取向摩擦，图4可以很清楚地显示对摩擦辊尺寸的要求，即该摩擦辊的长度需要大于基板对角线的长度，并且在更高世代线上还需要更大尺寸的摩擦辊及摩擦布；与现有技术相比，本实施例提供的取向膜摩擦装置，不论几代生产线都可以共用相同尺寸的摩擦辊，从而可以有效避免由于摩擦辊及摩擦布的尺寸过大而造成的两者贴合不好，以及摩擦布过大而引起的浪费等弊端，从而实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。

实施例二：

实施例一中，在Head上只安装了一个摩擦辊。当然，根据实际需要，如果基板的尺寸很大，也可以安装两个或者两个以上摩擦辊，并通过步进电机控制所述两个或者两个以上摩擦辊同时移动。

如图5所示，本实用新型实施例提供的取向膜摩擦装置，包括安装架Head 1及设置在该Head 1上的摩擦辊2，所述摩擦辊2上贴附有摩擦布6，并且在所述Head 1上设置有至少两个可沿轴心线方向移动的摩擦辊2，其中所述摩擦辊2的长度小于所述Head 1宽度的一半；至少两个所述摩擦辊2由步进电机控制同时沿轨道7滑动相同的距离。

摩擦辊的数量大于等于2，且相邻的两个摩擦辊之间的间距为单个摩擦辊长度的整数倍。出于对摩擦效率的考虑，为了使步进电机控制至少两个所述摩擦辊同时只移动一个步进单元就可实现对整个基板上PI薄膜的摩擦，在此实施例中，每两个相邻所述摩擦辊之间的距离是单个摩擦辊的长度，即为一个步进单元。

在此具体实施例中，在Head的水平导轨上安装了两个摩擦辊，所述两个摩擦辊之间的距离是一个步进单元。类似实施例一的过程，在摩擦过程中，由两个摩擦辊先对局部基板上的PI薄膜进行摩擦，然后通过步进电机控制所述两个摩擦辊同时沿着轨道移动一个步进单元，实现对基板上其余部分PI薄膜的摩擦。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，通过在安装架上设置两个或两个以上可沿轴心线方向移动的摩擦辊，使得所述摩擦辊先对局部基板上贴附的PI薄膜进行取向摩擦，然后由步进电机控制所述摩擦辊依次轴向移动若干个步进单元，使得该摩擦辊依次对所述PI薄膜的其余部分进行摩擦，最终完成对整个所述PI薄膜的取向摩擦；本方案在实施例一的基础上，通过增加摩擦辊的个数，从而提高了对基板上PI薄膜的摩擦效率；与现有技术相比，本实施例提供的取向膜摩擦装置，可以有效避免由于摩擦布及摩擦辊的尺寸过大而造成的两者贴合不好，以及摩擦布过大而引起的浪费等弊端，从而实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。

上述两个实施例中，都是通过步进电机控制摩擦辊的移动来实现用小尺寸的摩擦辊对大尺寸的基板进行取向摩擦这一目的。下面针对第二种实现方案，将介绍一种在Head上安装多个位置固定的摩擦辊的方案来实现所述目的。

实施例三：

如图6所示，本实用新型实施例提供的取向膜摩擦装置，包括Head 1及设置在该Head 1上的摩擦辊2，所述摩擦辊2上贴附有摩擦布6，并且在所述Head1上设有至少两个摩擦辊2，其中所述摩擦辊2的长度小于所述Head 1宽度的一半。

在此具体实施例中，如图6所示，在Head 1上设有A、B、C、D四个摩擦辊2，所述四个摩擦辊2在Head 1上安装的位置如图7所示，是分为交错排布的两排。L1、L2、L3、L4分别表示所述四个摩擦辊2的长度，且四个长度之和与现有技术中只使用一个摩擦辊的长度是一致的，以达到利用小尺寸的摩擦辊对大尺寸基板进行取向摩擦的目的。进而根据小尺寸的摩擦辊，摩擦布的切割尺寸也相应的减小，从而使得两者可以比较好的贴合在一起，有利于保证取向膜摩擦的质量，进一步保证整个液晶面板的质量。

在本实施例中，考虑到一般采用尺寸相同的摩擦辊，故在每一排相邻两个摩擦辊之间的间距可以设为单个摩擦辊的长度，例如图7中，A、B、C、D四个摩擦辊的长度L1、L2、L3、L4均相等且符合最佳尺寸的要求，则摩擦辊A与C之间的间距为单个摩擦辊的长度L2。所述最佳尺寸的要求同实施例一，此处不再赘述。

在本实施例中，也可以通过Head在水平方向上的旋转，调整摩擦辊与基板 行进方向的角度。具体地，利用本实施例提供的取向膜摩擦装置的工作示意图如图9所示，将摩擦辊的中心轴与基板行进方向调整为90度，阴影部分表示在摩擦过程中基板上已经摩擦完毕的图形区域的PI薄膜。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，通过在安装架上设置至少两个摩擦辊，并使所述至少两个摩擦辊同时工作，分别对基板上贴附的PI薄膜的不同区域进行取向摩擦，并且所述至少两个摩擦辊整体的工作区域能够覆盖整个所述PI薄膜，所以在本实施例提供的取向膜摩擦装置中，只需要调整所述摩擦辊的个数就可以实现对任意尺寸基板上贴附的PI薄膜进行取向摩擦，也就是说，所述摩擦辊的尺寸可以不随更高世代线上生产的基板尺寸的增大而增大，而是通过多个摩擦辊的同时工作就可以实现对整个基板上贴附的PI薄膜进行取向摩擦，从而不需要制造更大尺寸的摩擦辊及摩擦布；与现有技术相比，本实施例提供的取向膜摩擦装置，可以有效避免由于摩擦布及摩擦辊的尺寸过大而造成的两者贴合不好，以及摩擦布过大而引起的浪费等弊端，从而实现保证LCD中取向膜的摩擦质量并节约成本的目的。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种取向膜摩擦装置，包括安装架及设置在该安装架上的摩擦辊，所述摩擦辊上贴附有摩擦布，其特征在于，所述摩擦辊的数量为至少一个，且所述摩擦辊的长度小于所述安装架宽度的一半。

2.根据权利要求1所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，在所述安装架上设置有至少一个可沿其轴心线方向移动的摩擦辊。

3.根据权利要求2所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，所述摩擦辊的数量大于等于2，且相邻的两个摩擦辊之间的间距为单个摩擦辊长度的整数倍。

4.根据权利要求2或3所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，在所述安装架上设有与所述摩擦辊的轴心线相平行的导轨，所述至少一个摩擦辊可沿所述导轨滑动。

5.根据权利要求4所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，该取向膜摩擦装置还包括步进电机，该步进电机用于控制所述摩擦辊在所述导轨上的滑动。

6.根据权利要求1所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，在所述安装架上设有至少两个摩擦辊。

7.根据权利要求6所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，所述至少两个摩擦辊在所述安装架上分成交错排布的两排。

8.根据权利要求7所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，在每一排摩擦辊中，相邻两个摩擦辊之间的间距为单个摩擦辊的长度。

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