CN201932238U - 一种汽车底盘护板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车底盘护板，该护板包括核心层与外表层，所述核心层为玻璃纤维增强热塑性板材，所述外表层分为上外表层与下外表层，所述的上外表层为聚丙烯层，所述的下外表层为聚乙烯层与聚对苯二甲酸乙二醇酯层的复合；在所述护板上设有厚度不等的功能区，所述功能区包括用于安装紧固件和/或用于安装功能部件的凹陷和或凸起的薄壁区域，以及平面的厚壁区域。该汽车底盘护板在保证使用强度、使用寿命等前提下。可大大减轻汽车底盘护板的重量，且可降低加工成本，减少浪费，提高产品质量的新的汽车底盘护板结构。

Description

一种汽车底盘护板

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件，具体涉及一种汽车底盘护板。

背景技术

安装在汽车底部的护板是用于防止泥、沙、石、水等东西进入发动机，变速箱等部件的间隙内，车辆行走时，泥，沙，石很容易被带到上述部件的间隙里。若在汽车底盘上不安装该护板，就会引起因为小石块进入变速箱旁的间隙里，在行车中当轮胎转向时由于间隙不够，可将变速箱硬顶出凹坑或孔洞，造成变速箱漏油等问题。若泥沙进入发动机将会造成发动机的严重磨损。

现有的汽车底盘护板大多数采用质量重的GMT(玻璃纤维毡增强热塑性材料)加工制成，用这种材料生产护板产品生产周期长，且产品成型后需要处理飞边。采用GMT生产汽车底盘护板的加工工艺是：按照设定重量裁剪好GMT板材，一般需要裁剪大小不同的几块，人工将板材放入加热炉加热，加热完成后人工把材料铺入热压模中，采用模压机(1500T)及热压模具将板材压制成型，取出模压后的板材，由人工去除飞边，再用专用铣孔设备加工孔位，最后成品完成。由于该板材各部位的厚度相等，因此各安装部位及功能部位的凹凸区域需要的加工量较大，原材料浪费较多，且加工后的产品仍偏重，产品合格率略低。再由于这种护板的重量较重，因此相应的会增加车辆的耗油量。因此有必要通过对汽车底盘护板结构的改进，使其在保证使用要求的前提下降低护板重量，并使其便于加工制作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，设计一种在保证使用强度、使用寿命等前提下。可大大减轻汽车底盘护板的重量，且可降低加工成本，减少浪费，提高产品质量的新的汽车底盘护板结构。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种汽车底盘护板，其特征在于，该护板包括核心层与外表层，所述核心层为玻璃纤维增强热塑性板材，所述外表层分为上外表层与下外表层，所述的上外表层为聚丙烯层，所述的下外表层为聚乙烯层与聚对苯二甲酸乙二醇酯层的复合；在所述护板上设有厚度不等的功能区，所述功能区包括用于安装紧固件和/或用于安装功能部件的凹陷和/或凸起的薄壁区域，以及平面的厚壁区域。

为了保证护板具有足够的强度，并能节约原材料，较佳的技术方案为，所述玻璃纤维增强热塑性板材为中部夹有玻璃纤维布的聚丙烯，所述玻璃纤维与聚丙烯厚度比为60∶40。

为了使护板底部具有良好的耐磨性能，并且光滑易清洗，较佳的技术方案还包括，所述聚乙烯层位于核心层与聚对苯二甲酸乙二醇酯层之间。

为了减少护板成型后的加工量，并可使得用于安装紧固件和用于安装功能部件的部位具有做够的强度，较佳的技术方案还包括，所述护板的薄壁区域厚度为1mm～2mm，所述厚壁区域厚度为4mm～7mm。

本实用新型的优点和有益效果在于：由于本实用新型采用了包括核心层与外表层的复合结构，且使模压后护板各部位的厚度不相等。即在材质相同的基础上，是的结构较薄区域的密度较高，轻度较大，结构较厚的区域密度较小牵动较弱。该护板的主要成分为塑料与玻璃纤维，因此具有易于加工，可通过一次热模压后成型，而且所用热模压机(350T)的压力较低，减低了加工成本和加工的能耗。该护板的整体重量轻，且强度较高，有益于汽车的节能降耗。该护板同时具有生产效率高，产品质量稳定可靠的特点。

附图说明

图1是本实用新型汽车底盘护板结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本实用新型汽车底盘护板原料的截面剖视示意图。

图中：1、护板；2、核心层；3、上外表层；4、下外表层；5、薄壁区域；6、厚壁区域。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1、2所示，一种汽车底盘护板，该护板1包括核心层2与外表层，所述核心层2为玻璃纤维增强热塑性板材，所述外表层分为上外表层3与下外表层4，所述的上外表层3为聚丙烯层，所述的下外表层4为聚乙烯层与聚对苯二甲酸乙二醇酯层的复合；在所述护板1上设有厚度不等的功能区，所述功能区包括用于安装紧固件和/或用于安装功能部件的凹陷和或凸起的薄壁区域5，以及平面的厚壁区域6。

本实用新型为了保证护板具有足够的强度，并能节约原材料，较佳的实施例为，所述玻璃纤维增强热塑性板材为中部夹有玻璃纤维布的聚丙烯，所述玻璃纤维与聚丙烯厚度比为60∶40。

本实用新型为了使护板底部具有良好的耐磨性能，并且光滑易清洗，较佳的实施例还包括，所述聚乙烯层位于核心层2与聚对苯二甲酸乙二醇酯层之间。

本实用新型为了减少护板成型后的加工量，并可使得用于安装紧固件和用于安装功能部件的部位具有做够的强度，较佳的实施例还包括，将所述护板1的薄壁区域5厚度控制在1mm～2mm，将所述厚壁区域6厚度控制在4mm～7mm。

该汽车底盘护板的加工工艺为：采购了固定尺寸的板材；将每张 板材固定在夹料框中；将夹料框自动滑入加热炉；加热完成后人工将框放入热压模专用轨道；压制成型后(压机350T)；放入专用冲切模冲切；成品完成。

上述加工工艺缩短了产品的成型周期，提高了产品的合格率，而且设备降低了能耗。该护板提高了生产效率，减轻产品重量，即降低汽车重量，装于车上后可使油耗降低，可使生产设备减小化，降低了设备成本，也降低了设备能耗

如图3所示，该护板的原料由上至下包括聚丙烯层(PP)、玻璃纤维增强热塑性板材层、既玻璃纤维(PF)与聚丙烯层(PP)复合层和下外表层中的聚乙烯层(PE)与聚对苯二甲酸乙二醇酯层(PET)的复合，其中(PP与PF的厚度比为60∶40)。丙烯层(PP)的厚度为225克/平方米，玻璃纤维增强热塑性板材层的厚度为930克/平方米，聚乙烯层(PE)的厚度为45克/平方米，聚对苯二甲酸乙二醇酯层(PET)的厚度为200克/平方米，该护板原料的总厚度为1400克/平方米

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种汽车底盘护板，其特征在于，该护板包括核心层与外表层，所述核心层为玻璃纤维增强热塑性板材，所述外表层分为上外表层与下外表层，所述的上外表层为聚丙烯层，所述的下外表层为聚乙烯层与聚对苯二甲酸乙二醇酯层的复合；在所述护板上设有厚度不等的功能区，所述功能区包括用于安装紧固件和/或用于安装功能部件的凹陷和/或凸起的薄壁区域，以及平面的厚壁区域。

2.如权利要求1所述的汽车底盘护板，其特征在于，所述玻璃纤维增强热塑性板材为中部夹有玻璃纤维布的聚丙烯，所述玻璃纤维与聚丙烯厚度比为60∶40。

3.如权利要求2所述的汽车底盘护板，其特征在于，所述聚乙烯层位于核心层与聚对苯二甲酸乙二醇酯层之间。

4.如权利要求3所述的汽车底盘护板，其特征在于，所述护板的薄壁区域厚度为1mm～2mm，所述厚壁区域厚度为4mm～7mm。 

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