CN201903443U - 离合器分离试验台总成结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种离合器分离试验台总成结构，包括有底座，底座上设有电机座，电机设在电机座上。电机右端依次设有两个法兰盘与电机输出轴及传动轴相连。传动轴右端设有法兰盘，法兰盘固定在飞轮上，飞轮上固定有离合器压盘，离合器拨叉支柱、离合器分离轴承、分离拨叉依次装在离合器壳体及前盖上，离合器分泵固定在固定板上，分离轴承端面靠在离合器压盘的分离指上。电控制系统固定在底座上。调压阀和电磁阀固定在控制柜内并通过气管与执行气缸连接。执行气缸推杆与离合器踏板用万向球头连接，主泵推杆和离合器踏板连接，并通过高压油管与离合器分泵相连。该测试设备可以对现有变速器离合分离系统性能进行试验验证、分析。
Description
技术领域
本实用新型具体涉及一种汽车变速器测试装置，特别涉及一种离合器分离试验台总成结构。
背景技术
随着汽车变速器市场的竞争日益激烈，客户对离合器分离系统的可靠性、稳定性要求不断提高，因此，要求在变速器总成设计、验证阶段就能够准确模拟整车离合器分离系统实际使用工况，为变速器离合分离系统零部件设计使用寿命及失效模式提供试验依据，有效降低、控制变速器整车质量故障率，不断循环改进变速器离合器分离系统模块性能。
发明内容
本实用新型提供一种离合器分离试验台总成结构，目的是解决现有技术问题，提供一种对现有汽车机械式变速器离合分离系统性能进行试验验证、数据分析的测试设备结构。
本实用新型解决问题采用的技术方案是：
离合器分离试验台总成结构：包括有底座，底座上设有电机座，电机安装在电机座上。电机右端依次设有两个法兰盘及传动轴，传动轴通过轴承支承在轴承座内，轴承座固定在固定板上，电机输出轴和传动轴左端分别通过平键与两个法兰盘实现径向定位，使用螺栓联接。传动轴右端设有法兰盘，法兰盘固定在飞轮左侧面，飞轮右侧面固定有离合器压盘。离合器拨叉支柱、前盖分别拧固在离合器壳体上，分离轴承后端卡套在分离拨叉上端的叉口处，分离轴承内孔套装在前盖上，分离拨叉卡装在离合器拨叉支柱上，离合器壳体固定在固定板上，离合器分泵固定在离合器壳体上，分泵推杆抵在分离拨叉下端球窝内，分离拨叉的上端推动分离轴承前端面贴在离合器压盘的分离指上。电控制系统固定在底座上。调压阀和电磁阀固定在控制柜内并分别通过气管与执行气缸连接，执行气缸固定在试验台支架上。执行气缸推杆与离合器踏板用万向球头连接，主泵推杆和离合器踏板连接，主泵固定在离合器踏板支架上，并通过高压油管与离合器分泵相连。
所述电控制系统包括分离计数器、温度控制器、时间控制器、粉尘添加器。
本实用新型的有益效果：能够手动体验汽车机械式变速器的离合器分离系统分离过程情况，又能自动调节、控制离合器壳体内试验温度及粉尘添加量，使离合器分离系统模拟整车实际使用工况不断循环试验。本实用新型具有结构简单、工装通用性高、安装方便、试验噪声低等特点。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图
图2是图1中A部放大图。
图中标记说明：
1-底座 2-电机； 3-电机座；
4-法兰盘； 5-法兰盘； 6-轴承座；
7-法兰盘； 8-固定板； 9-飞轮；
10-离合器压盘； 11-离合器分泵； 12-分离轴承；
13-离合器拨叉支柱； 14-分离拨叉； 15-离合器壳体；
16-电控制系统； 17-调压阀； 18-电磁阀；
19-执行气缸； 20-气管； 21-主泵；
22-离合器踏板； 23-前盖； 100-高压油管。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1、2中所示的离合器分离试验台总成结构，包括有底座1，底座上1设有电机座3，电机2安装在电机座3上。电机2右端依次设有法兰盘4、5及传动轴，传动轴通过轴承支承在轴承座6内，轴承座6固定在固定板8上，电机输出轴和传动轴左端分别通过平键与两个法兰盘4、5实现径向定位，再使用螺栓联接。传动轴右端设有法兰盘7，法兰盘7固定在飞轮左侧面，飞轮右侧面固定有离合器压盘10，离合器拨叉支柱13、前盖23分别拧固在离合器壳体15上，分离轴承12后端卡套在分离拨叉14上端的叉口处，然后将分离轴承12内孔套装在前盖23上，分离拨叉14卡装在离合器拨叉支柱13上，将离合器壳体15固定在固定板8上，离合器分泵11固定在离合器壳体15上，分泵推杆抵在分离拨叉14下端球窝内，分离拨叉14的上端推动分离轴承12前端面贴在离合器压盘10的分离指上。电控制系统16固定在底座1上。调压阀17和电磁阀18固定在控制柜内并分别通过气管与执行气缸19连接，执行气缸19固定在试验台支架上。执行气缸推杆与离合器踏板22用万向球头连接，主泵21推杆和离合器踏板22连接，主泵21固定在离合器踏板22支架上，并通过高压油管与离合器分泵11相连。
安装时，将电机座3用螺栓固定在试验台底座1上，其中，电机座3可在试验台底座1导轨槽内左右移动。三相异步电机2用螺栓固定在电机座3上，法兰盘4和法兰盘5分别通过平键和螺栓与三相异步电机2的输出轴和支承在轴承座6内的传动轴相连，轴承座6的安装位置可在固定板8上左右移动。用螺栓将飞轮9与传动轴右端法兰盘7连接后再将离合器压盘10固定在飞轮9上，固定板8用螺栓固定在试验台底座1上，并可左右移动。离合器壳体15安装在固定板8上。电控制系统16用螺栓连接在试验台底座1，本实施例中电控制系统16包括分离计数器、温度控制器、时间控制器、粉尘添加器。调压阀17和电磁阀18固定在控制柜内，并分别通过气管与执行气缸19连接，执行气缸19固定在试验台支架上。执行气缸19推杆与离合器踏板22用万向球头连接，主泵21推杆和分离踏板机构22螺栓连接，主泵21固定在离合器踏板22支架上用高压油管100与离合器分泵11相连。
工作过程：首先用螺栓将飞轮9连接在法兰盘7上，将离合器压盘10用螺栓连接在飞轮9上，拧开电机座3和轴承座6固定螺栓，打开电控制系统16两侧旋转门，左右移动调整电机座3和轴承座6螺栓位置，调节离合器压盘10分离指的轴向距离到设计值，再将轴承座6和电机座3固定，然后将装有离合器分泵11、分离轴承12、离合器拨叉支柱13、分离拨叉14及离合器壳体15的组件安装到固定板8上，最后用高压油管100连接分泵11和主泵21。
手动工作过程：打开三相异步电机2电源开关，待电机带动离合器压盘10和分离轴承12旋转后，手动对离合器踏板22机构施加压力，在外力的作用下，离合器踏板22机构运动推动主泵21缸内油运动，将压力从高压油管传递到离合器分泵11上，离合器分泵11又将其压力传递到分离拨叉13和分离轴承12上，使离合器压盘10分离。此时可检验离合器分离行程、分离拨叉的分离角度、分离力的设计是否合理。撤消外力时，离合器压盘10的膜片弹簧自动复位，带动离合器踏板22回位。
自动工作过程：打开三相异步电机2电源开关，待电机带动离合器压盘10和分离轴承12旋转后，电控制系统16电源开关，设置模拟试验温度，设置模拟温度控制时间，添加循环粉尘量后，按启动按钮，电控制系统16开始工作，然后，粗调调压阀17气压，打开电磁阀18开关，执行气缸19在电磁阀18作用下，推动气缸推杆不断左右往复直线运行，此时，检测执行气缸19推杆运动行程是否满足试验要求的离合分离行程，如分离行程过短，调节执行气缸19上两端位移传感器触点位置，待推杆行程满足试验要求后，再微调调压阀17气压，使输出气压调整到试验要求的气压值(输出气压可调节离合器分离频次)，在电磁阀18输出气压的作用下，执行气缸19推杆带动离合器踏板22循环往复运动，从而实现离合器部件循环往复工作，最终按试验要求完成离合器部件的疲劳耐久试验。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。
Claims (2)
1.离合器分离试验台总成结构，其特征在于：包括有底座(1)，底座上(1)设有电机座(3)，电机(2)安装在电机座(3)上；电机2右端依次设有法兰盘(4)、(5)及传动轴，传动轴通过轴承支承在轴承座(6)内，轴承座(6)固定在固定板(8)上，电机输出轴和传动轴左端分别通过平键与两个法兰盘(4)、(5)实现径向定位，并使用螺栓联接；传动轴右端设有法兰盘(7)，法兰盘(7)固定在飞轮(9)左侧面，飞轮(9)右侧面固定有离合器压盘(10)；离合器拨叉支柱(13)、前盖(23)分别拧固在离合器壳体(15)上，分离轴承(12)后端卡套在分离拨叉(14)上端的叉口处，分离轴承(12)内孔套装在前盖(23)上，分离拨叉(14)卡装在离合器拨叉支柱(13)上，离合器壳体(15)固定在固定板(8)上，离合器分泵(11)固定在离合器壳体(15)上，分泵推杆抵在分离拨叉(14)下端球窝内，分离拨叉(14)的上端推动分离轴承(12)前端面贴在离合器压盘(10)的分离指上；电控制系统(16)固定在底座(1)上；调压阀(17)和电磁阀(18)固定在控制柜内并分别通过气管与执行气缸(19)连接，执行气缸(19)固定在试验台支架上；执行气缸推杆与离合器踏板(22)用万向球头连接，主泵(21)推杆和离合器踏板(22)连接，主泵(21)固定在离合器踏板(22)支架上，并通过高压油管与离合器分泵(11)相连。
2.如权利要求1中所述的离合器分离试验台总成结构，其特征在于：所述电控制系统包括分离计数器、温度控制器、时间控制器、粉尘添加器。
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