CN201877941U

CN201877941U - 转子轴及转子总成

Info

Publication number: CN201877941U
Application number: CN2010206578296U
Authority: CN
Inventors: 王遵之; 王绍华; 郭小春; 吴小波; 刘海涛
Original assignee: Haier Group Corp; Zhangqiu Haier Electromotor Co Ltd
Current assignee: Haier Group Corp; Zhangqiu Haier Electromotor Co Ltd
Priority date: 2010-11-30
Filing date: 2010-11-30
Publication date: 2011-06-22
Anticipated expiration: 2020-11-30

Abstract

本实用新型公开了一种转子轴及转子总成。所述转子轴包括轴本体，在轴本体上设置有若干个用于防止安装在转子轴上的轴承沿转子轴滑动的凹槽。本实用新型的转子轴无需开设挡圈槽，简化了转子轴加工工艺，且转子轴的整体强度得到提高。而由转子轴构成的本实用新型的转子总成，无需挡圈即可实现轴承的防滑，结构简单，生产工序简化，转动平衡性和抗噪性强，成本较低。

Description

转子轴及转子总成

技术领域

本实用新型属于电机结构技术领域，具体地说，是涉及一种转子轴及具有该转子轴的转子总成。

背景技术

在当前家电产品竞争日益激烈的情况下，提高家电的性能和降低成本是提高竞争力的重要手段，作为家电动力的根本的电机的性能和成本则起着至关重要的作用。

图1和图2所示为现有技术电机中常用的转子轴的结构及由该转子轴构成的转子总成的结构。如图1所示，现有转子轴的结构如下：包括有轴本体111，在轴本体上设置有转子定位滚花114，在转子定位滚花114的两端间隔一定距离分别开设有第一挡圈槽112和第二挡圈槽113。其中，第一挡圈槽112和第二挡圈槽113为环绕轴本体111圆周一周而开设的凹槽。由该结构的转子轴构成的转子总成的结构如图2所示，转子总成包括转子轴11、转子12、第一轴承13及第二轴承14，其中，转子12安装在转子轴11上的转子定位滚花114处，第一轴承13和第二轴承14分别安装在转子轴11的第一挡圈槽112处和第二挡圈槽113处。此外，该转子总成还设置有第一挡圈15和第二挡圈16，分别卡装在转子轴11的第一挡圈槽112和第二挡圈槽113上，通过挡圈防止第一轴承13及第二轴承14因为转动或受力等原因而造成滑动。

利用图1结构的转子轴构成的图2结构转子总成存在着下述缺点和不足：

第一，在现有转子总成生产过程中，挡圈15和挡圈16为人工手工安装，安装过程中极易出现安装不到位或松动的现象，当转子高速旋转时，会影响电机的整体转动平衡，且会出现噪音，严重影响了电机的性能；

第二，为固定挡圈15和挡圈16，以起到防止轴承滑动的功能，需要在转子轴11上开设环绕轴本体111圆周一周的两个挡圈槽112和113，加工工艺复杂、生产工序较长、成本较高，而且，降低了转子轴11的整体强度，影响了电机的性能；

第三，由于存在挡圈，在转子总成生产线上需要安排专人负责挡圈的安装，生产线人工成本较高；此外，不同的转子需要不同型号的挡圈，挡圈种类较多，不利于物料管理员的管理，增加了管理成本，从而导致电机整体成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种转子轴，该转子轴无需开设挡圈槽，简化了转子轴加工工艺，且转子轴的整体强度得到提高。

本实用新型的目的之二在于提供一种由上述转子轴构成的转子总成，该转子总成无需挡圈即可实现轴承的防滑，结构简单，生产工序简化，转动平衡性和抗噪性强，成本较低。

为实现上述第一个技术目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种转子轴，包括轴本体，在轴本体上设置有若干个用于防止安装在转子轴上的轴承沿转子轴滑动的凹槽。

如上所述的转子轴，为保证转子轴整体的平衡性，在所述轴本体上、对应待安装的轴承的位置分别设置有一个凹槽组，每个凹槽组包括有多个凹槽，多个凹槽沿轴本体的圆周一周均匀分布。

如上所述的转子轴，所述每个凹槽组优选包括有4-6个凹槽。

如上所述的转子轴，所述凹槽呈跑道形状，包括有直边和弧形边，且其直边沿所述轴本体的轴向方向设置。

如上所述的转子轴，为有效防止待安装的轴承沿轴滑动，所述凹槽沿所述轴本体的轴向方向上的长度不小于待安装的轴承的厚度。

如上所述的转子轴，考虑到加工方便性及转子轴的整体强度，所述凹槽沿所述轴本体的圆周方向的宽度为0.1-5mm，所述凹槽的深度为0.1-3mm。

如上所述的转子轴，所述凹槽可以采用滚床加工而成，也可以采用冲床冲压而成。

为实现前述第二个技术目的，本实用新型采用下述技术方案来实现：

一种转子总成，包括转子轴及安装在转子轴上的轴承和转子，所述转子轴具有转子轴本体，在轴本体上设置有若干个用于防止轴承沿转子轴滑动的凹槽。

如上所述的转子总成，其特征在于，在所述轴本体上、对应安装的轴承的位置分别设置有一个凹槽组，每个凹槽组包括有多个凹槽，多个凹槽沿轴本体的圆周一周均匀分布。

如上所述的转子总成，为保证转子轴整体的平衡性，所述凹槽呈跑道形状，包括有直边和弧形边，且其直边沿所述轴本体的轴向方向设置；为有效防止待安装的轴承沿轴滑动，所述凹槽沿所述轴本体的轴向方向上的长度不小于待安装的轴承的厚度；考虑到加工方便性及转子轴的整体强度，所述凹槽沿所述轴本体的圆周方向的宽度为0.1-5mm，所述凹槽的深度为0.1-3mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型通过在转子轴本体上开设凹槽代替现有技术中开设的挡圈槽，用于防止安装的轴承沿转子轴滑动，从而在安装轴承、构成转子总成时不必再设置挡圈槽，这样可以带来下述优点：

第一，由于取消了装配转子总成用的挡圈，避免了因手工安装挡圈不到位或松动而造成的电机整体平衡性差、出现噪音的问题，提高了电机的性能。

第二，转子轴上不再需要沿轴本体圆周一周开设挡圈槽，简化了转子轴的加工工艺、缩短了生产工序、降低了成本，且提高了转子轴的整体强度，进一步提高了电机的性能。

第三，由于取消了装配转子总成用的挡圈，在转子总成生产线上不再需要安排专人负责挡圈的安装，降低了生产线人工成本；而且，也不再需要专人进行管理，降低了管理成本，从而降低了电机的整体成本。

结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1是现有技术电机中常用的转子轴的结构示意图；

图2是由图1中的转子轴构成的现有转子总成的结构示意图；

图3是本实用新型转子轴一个实施例的结构示意图；

图4是图3的局部放大图；

图5是图3的转子轴构成的本实用新型转子总成一个实施例的结构示意图。

上述各图中，附图标记及其对应的部件名称如下：

11、转子轴；12、转子；13、第一轴承；14、第二轴承；15、第一挡圈；16、第二挡圈；111、轴本体；112、第一挡圈槽；113、第二挡圈槽；114转子定位滚花；

21、转子轴；22、转子；23、第一轴承；24、第二轴承；211、轴本体；212、凹槽；213、凹槽；2131、凹槽直边；2132、凹槽弧形边；214、转子定位滚花；215切口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细的描述。

本实用新型针对现有电机转子轴开设有挡圈槽、利用挡圈槽固定轴承以防止其滑动而存在的转子轴强度较低、电机整体结构复杂、平衡性及抗噪性较差等问题，取消转子轴上的挡圈槽，而改用凹槽来代替，从而可以取消构成转子总成时的挡圈，提高了转子轴及其构成的转子总成及电机的整体性价比。

图3和图4示出了本实用新型转子轴的一个实施例，其中图3是该实施例的结构示意图，图4是图3的A部局部放大图。而图5所示则为图3实施例中的转子轴构成的本实用新型转子总成的一个实施例的结构示意图。

如图3所示，本实用新型转子轴的一个实施例包括轴本体211，在轴本体211上设置有若干个用于防止安装在转子轴上的轴承沿转子轴滑动的凹槽212及凹槽213。

在该实施例中，在轴本体211上还设置有转子定位滚花214，用于固定待安装的转子。在轴本体211远离转子定位滚花214的一端设置有切口215，利用该切口215可连接电机的外部传动机构。

而在转子轴上将安装两个轴承，这两个轴承将分别位于待安装的转子的两端，因此，该实施例的轴本体211上设置有两个凹槽组，如图3所示。在转子定位滚花214的右端的多个凹槽212构成一个凹槽组，在转子定位滚花214左端的多个凹槽213构成一个凹槽组，每个凹槽组分别对应着一个待安装的轴承位置。而且，在每个凹槽组中，多个凹槽212沿轴本体211的圆周一周均匀分布，多个凹槽213也沿轴本体211的圆周一周均匀分布，以保证转子轴的整体平衡性。每个凹槽组中的凹槽的数量可根据需要，如设置为4-6个，该实施例中选择的数量为4个(其余两个图中未示出)。

参见图4的A部局部放大图，在该实施例中，为便于凹槽结构的加工，凹槽213成跑道形状，包括有凹槽直边2131和凹槽弧形边2132，且凹槽直边2131沿轴本体211的轴向方向设置。而且，凹槽沿轴本体211的轴向方向上的长度L应不小于待安装的轴承的厚度，以有效防止待安装的轴承沿轴滑动。

此外，考虑到加工方便性及转子轴的整体强度，对于一般的小型电机转子轴而言，凹槽213沿轴本体211的圆周方向的宽度D可设置为0.1-5mm，而其深度H可设置为0.1-3mm。另外，凹槽213的宽度D可结合轴本体211的圆周长度及所开设的凹槽的个数来确定一个合适的值，例如，对于同一转子轴，若环绕轴本体211一周的一个凹槽组中包括有4个凹槽213，则可将每个凹槽的宽度D设置为1-1.5mm；若凹槽组中包括有6个凹槽，则可将每个凹槽的宽度D设置为0.5-1mm。

凹槽212的形状及参数与凹槽213类似，不再重复叙述，可参考上述对对凹槽213的描述。

在轴本体211上的凹槽212及凹槽213，可以采用滚床加工而成，也可以采用冲床冲压而成，加工方式均比较简单易行。

图5示出了本实用新型转子总成的一个实施例。

如图5所示，该实施例的转子总成包括转子轴21，以及安装在转子轴21上的转子22、第一轴承23及第二轴承24，其中，转子轴21采用上述图3实施例中的结构。

该实施例的转子总成的组装过程如下：通过油压机，将转子22压到转子轴21的转子定位滚花214处，将第一轴承23压到转子轴21的凹槽212处，且第一轴承23靠近转子22的一端位于凹槽212远离转子22的一端，将第二轴承24压到转子轴21的的凹槽213处，且第二轴承24靠近转子22的一端位于凹槽213远离转子22的一端。利用转子定位滚花214，可将转子22固定在转子轴21上，而利用凹槽212及213的摩擦力，可将第一轴承23及第二轴承24固定在转子轴21上，而不会使轴承沿轴滑动。在转子轴21远离转子22的一端设置有切口215，在转子总成与定子等部件构成电机后，可利用该切口215连接电机的外部传动机构。

上述实施例中，由于整个转子总成不再需要额外设置固定轴承的挡圈等结构，简化了转子总成的整体结构，避免了因手工安装挡圈等固定结构而导致的转子总成及电机平衡性差、噪音大的问题，简化了转子总成的生产工序、降低了生产成本及管理成本。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种转子轴，包括轴本体，其特征在于，在轴本体上设置有若干个用于防止安装在转子轴上的轴承沿转子轴滑动的凹槽。

2.根据权利要求1所述的转子轴，其特征在于，在所述轴本体上、对应待安装的轴承的位置分别设置有一个凹槽组，每个凹槽组包括有多个凹槽，多个凹槽沿轴本体的圆周一周均匀分布。

3.根据权利要求2所述的转子轴，其特征在于，所述每个凹槽组包括有4-6个凹槽。

4.根据权利要求2或3所述的转子轴，其特征在于，所述凹槽呈跑道形状，包括有直边和弧形边，且其直边沿所述轴本体的轴向方向设置。

5.根据权利要求4所述的转子轴，其特征在于，所述凹槽沿所述轴本体的轴向方向上的长度不小于待安装的轴承的厚度。

6.根据权利要求5所述的转子轴，其特征在于，所述凹槽沿所述轴本体的圆周方向的宽度为0.1-5mm，所述凹槽的深度为0.1-3mm。

7.根据权利要求1所述的转子轴，其特征在于，所述凹槽采用滚床加工而成，或者采用冲床冲压而成。

8.一种转子总成，包括转子轴及安装在转子轴上的轴承和转子，转子轴具有转子轴本体，其特征在于，在轴本体上设置有若干个用于防止轴承沿转子轴滑动的凹槽。

9.根据权利要求8所述的转子总成，其特征在于，在所述轴本体上、对应安装的轴承的位置分别设置有一个凹槽组，每个凹槽组包括有多个凹槽，多个凹槽沿轴本体的圆周一周均匀分布。

10.根据权利要求9所述的转子总成，其特征在于，所述凹槽呈跑道形状，包括有直边和弧形边，且其直边沿所述轴本体的轴向方向设置；所述凹槽沿所述轴本体的轴向方向上的长度不小于待安装的轴承的厚度；所述凹槽沿所述轴本体的圆周方向的宽度为0.1-5mm，所述凹槽的深度为0.1-3mm。