CN201856765U - 地铁侧墙骨架安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种地铁侧墙骨架安装结构，包括侧墙骨架和侧墙钢结构，在所述侧墙骨架和侧墙钢结构之间设置多个安装座，所述安装座为两边带折边的“U”型结构，所述安装座的两个折边通过第一紧固件与所述侧墙钢结构固定连接，所述安装座的U型边通过第二紧固件与所述侧墙骨架固定连接。该安装结构工艺性好，可靠性高，并且减小了侧墙骨架的厚度，进而大幅度减少了车身的重量，满足车辆高速运行时对车身轻量化的要求。而且，在相邻的安装座之间留有大量的空间，不需要再在侧墙骨架上开走线孔等工艺孔，连接固定更为灵活，现场操作施工更加便捷。

Description

地铁侧墙骨架安装结构

技术领域

本实用新型涉及一种地铁侧墙的安装结构，特别涉及侧墙骨架与侧墙钢结构之间的安装结构。

背景技术

在地铁车辆中，侧墙骨架一般都需要与侧墙门窗两侧的钢结构立柱固定连接，传统的连接方式是将侧墙骨架直接固定在侧墙钢结构上。一般情况下，车体侧墙是有一定厚度要求的，而钢结构立柱的宽度是固定的，这就意味着使用传统方式连接的车辆中，侧墙骨架的厚度均较厚。

这种结构带来的不足，一是增加了车身的重量，无法满足车辆高速运行的轻量化要求；二是在侧墙内走线或布置冷媒管等辅助设备时，需要在侧墙骨架上开相应的走线孔及避让冷媒管空间的工艺孔等，连接固定工艺复杂，操作麻烦，工作效率低；三是在安装侧墙骨架时，需要预先在侧墙骨架和侧墙钢结构上留下螺栓安装孔，但由于侧墙在安装时往往存在较大的安装误差，在连接侧墙骨架和侧墙钢结构时，螺栓安装孔需要根据实际情况再进行调整，费时费力。

发明内容

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种可有效降低侧墙骨架厚度，从而降低车身重量，并且安装方便可靠的地铁侧墙骨架安装结构。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种地铁侧墙骨架安装结构，包括侧墙骨架、侧墙钢结构，在所述侧墙骨架和侧墙钢结构之间设置多个安装座，所述安装座为两边带折边的“U”型，所述安装座的两个折边通过第一紧固件与所述侧墙钢结构固定连接，所述安装座的U型边通过第二紧固件与所述侧墙骨架固定连接。

其中，所述安装座采用铝型材。

所述第一紧固件为配套的螺钉A和铆螺母。

在所述安装座的两个折边上设置的所述第一紧固件的安装孔为长圆孔。

所述第二紧固件包括螺钉B和特制螺母，所述特制螺母卡设于所述安装座内，在相对应的所述安装座的U型边上设置有用于穿过所述螺钉B的固定孔。

所述固定孔为长条形开口。

所述特制螺母为平板结构，其表面为长方形、或为长圆形、或为椭圆形，在其上开有与所述螺钉B相配合的螺纹孔。

所述特制螺母的宽度大于所述安装座的宽度。

所述螺纹孔的位置偏离所述特制螺母的垂直中心线。

所述螺钉A和螺钉B均为内六角螺钉。

综上内容，本实用新型所述的地铁侧墙骨架安装结构，工艺性好，可靠性高，由于利用了安装座的结构将侧墙骨架与侧墙钢结构固定连接起来，所以相应地减小了侧墙骨架的厚度，进而大幅度减少了车身的重量，满足车辆高速运行时对车身轻量化的要求。由于安装座只在需要固定的地方设置，所以在相邻的安装座之间留有大量的空间，不需要再在侧墙骨架上开走线孔等工艺孔，连接固定更为灵活，现场操作施工更加便捷，结构可靠性也得到了进一步的提高。

附图说明

图1本实用新型结构示意图；

图2本实用新型安装座结构示意图；

图3图2的A-A剖视图；

图4本实用新型特制螺母结构示意图。

如图1至图4所示，侧墙骨架1，侧墙钢结构2，安装座3，第一紧固件4，第二紧固件5，螺钉A6，铆螺母7，螺钉B8，特制螺母9，固定孔10，螺纹孔11，安装孔12，垫板13，垫板14。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种地铁侧墙骨架安装结构，包括侧墙骨架1和侧墙钢结构2，在侧墙骨架1和侧墙钢结构2之间设置多个安装座3，侧墙骨架1和侧墙钢结构2通过多个安装座3固定连接在一起。

如图2和图3所示，安装座3为两边带折边的“U”型结构，这种结构便于现场安装，各部件在安装时，不会互相妨碍。安装座3一般可直接采用铝型材，为加强安装座3的整体强度，安装座3如图3所示，可选用封闭的“U”型结构。

安装座3在实际使用时，可以如图2所示竖直放置使用，也可以横向放置使用，可以根据具体的连接部位而定。

如图1所示，安装座3的两个折边通过第一紧固件4与侧墙钢结构2固定连接，第一紧固件4包括螺钉A6和铆螺母7，采用铆螺母7可使侧墙钢结构2与安装座3的铝型材之间固定更为牢固可靠，螺钉A6则选用内六角螺钉，在安装座3与侧墙钢结构2之间再垫一个垫板13。如图2和图3所示，安装座3的两个折边上各设置一个用于穿过螺钉A6的安装孔12，为方便调整安装座3与侧墙钢结构2之间相对的安装位置，安装孔12优选采用长圆孔。

如图1所示，安装座3的U型边通过第二紧固件5与侧墙骨架1固定连接，第二紧固件5则包括螺钉B8和和一个特制螺母9，螺钉B8也同样选用内六角螺钉。

如图4所示，特制螺母9采用平板的结构，其表面可以为长方形，也可以采用长圆形，也可以采用椭圆形，在特制螺母9上开有与螺钉B8相配合的螺纹孔11。如图3所示，特制螺母9设于安装座3内，可以在安装座3内任意活动，在现车安装时，操作人员需要人为调整特制螺母9的位置，从而调整螺纹孔11的位置，使得螺钉B8和侧墙骨架1上预留的安装孔(图中未示出)与螺纹孔11刚好相对。

为方便操作人员手持特制螺母9，特制螺母9的宽度要大于安装座3的宽度，这样，特制螺母9就会从安装座3的一边伸出，操作人员调整非常方便。

由于特制螺母9会从安装座3的一边伸出，特制螺母9的垂直方向的中心线就会与安装座3垂直方向上的中心线偏差较大，这样，在安装时，会使特制螺母9和安装座3受力不均匀，所以，特制螺母9上的螺纹孔11的设置位置需要偏离特制螺母9的垂直中心线。

在安装座3的U型边上设置有用于穿过螺钉B8的固定孔10，为方便调整安装座3与侧墙骨架1之间的安装位置，固定孔10优选长条形开口，螺钉B8可以在该长条形开口内移动，特制螺母9的高度要大于固定孔10的高度，特制螺母9卡放在安装座3内，在安装座3与侧墙骨架1之间再垫一个垫板14。

如图2所示，安装座3的两个折边上的安装孔12为垂直方向上的长圆孔，用于调节安装座3垂直方向上的距离，而设置于安装座3的U形边上的固定孔10与之相反，为水平方向上的长条形开口，用于调节安装座3水平方向上的距离，两个方向相互配合，就较容易使各紧固件对准，现场操作简单便捷，也可以有效吸收侧墙钢结构2及侧墙骨架1在安装过程中的安装误差。

在现车安装过程中，首先将安装座3与侧墙钢结构2之间的安装位置，用第一紧固件4将安装座3固定在侧墙钢结构2上，然后，调整侧墙骨架1的安装位置，人为调整特制螺母9上螺纹孔11的位置，使用螺纹孔11与侧墙骨架1上预留的安装孔(图中未示出)位置相对中，最后用螺钉B8将侧墙骨架1固定在安装座3上，从而将侧墙骨架1与侧墙钢结构2连接固定在一起，在侧墙骨架1与侧墙钢结构2之间留有较大的空间，可以走线或走管。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案，如本实用新型也可适用于一路进水和多路排水的情况。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种地铁侧墙骨架安装结构，包括侧墙骨架(1)、侧墙钢结构(2)，其特征在于：在所述侧墙骨架(1)和侧墙钢结构(2)之间设置多个安装座(3)，所述安装座(3)为两边带折边的“U”型，所述安装座(3)的两个折边通过第一紧固件(4)与所述侧墙钢结构(2)固定连接，所述安装座(3)的U型边通过第二紧固件(5)与所述侧墙骨架(1)固定连接。

2.根据权利要求1所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述安装座(3)为铝型材。

3.根据权利要求1所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述第一紧固件(4)为配套的螺钉A(6)和铆螺母(7)。

4.根据权利要求1所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：在所述安装座(3)的两个折边上设置的所述第一紧固件(4)的安装孔(12)为长圆孔。

5.根据权利要求1所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述第二紧固件(5)包括螺钉B(8)和特制螺母(9)，所述特制螺母(9)卡设于所述安装座(3)内，在相对应的所述安装座(3)的U型边上设置有用于穿过所述螺钉B(8)的固定孔(10)。

6.根据权利要求5所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述固定孔(10)为长条形开口。

7.根据权利要求5所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述特制螺母(9)为平板结构，其表面或为长方形、或为长圆形、或为椭圆形，在其上开有与所述螺钉B(8)相配合的螺纹孔(11)。

8.根据权利要求7所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述特制螺母(9)的宽度大于所述安装座(3)的宽度。

9.根据权利要求8所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述螺纹孔(11)的位置偏离所述特制螺母(9)的垂直中心线。

10.根据权利要求3或5所述的地铁侧墙骨架安装结构，其特征在于：所述螺钉A(6)和螺钉B(8)均为内六角螺钉。

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