CN201792106U - 造船分段及总段装配过程中的定位焊结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种造船分段及总段装配过程中的定位焊结构，位于两块对接板材(2)之间设置定位焊点(3)，所述定位焊点为台阶状结构。本实用新型在船体总组/合拢过程中用定位焊结构，来取代传统施工过程的中钉焊工艺板结构，不仅可以减少人力、材料消耗，而且还可以达到美观造船的目的。

Description

造船分段及总段装配过程中的定位焊结构

技术领域

本发明涉及船舶的总组与合拢建造阶段，更具体地说，在分段及总段装配过程中以定位焊的工艺替代钉焊工艺板的结构形式。

背景技术

在分段及总段装配过程中，现有技术多采用钉焊工艺板的方法，其过程如图1所示，是在板材2对接口处钉焊工艺板1，以达到板材对位，相互之间位置固定的目的，具体形式可见附页。虽然该方法可以保证焊接质量，但是其还是存在以下几点重大缺点：

1.大量的使用工艺板，据统计一条T30万吨油轮建造过程中，最少需要工艺板40000枚，如此多的工艺板，管理困难，不能充分回收，重复利用，造成大量的成本消耗与浪费。

2.钉焊工艺板的过程，以及后续的打磨处理钉焊的焊点，都增加了额外的工作量。

3.在打磨处理结束后，往往就会形成相当难看的拉链式的焊缝，对于美观造船十分不利。

发明内容

本发明主要涉及船舶的总组与合拢建造阶段，在分段总段装配过程中采用定位焊的技术。定位焊技术在造船领域中，传统上主要用于薄板上的次要结构的焊接，比如上层建筑中围壁上的加强平铁等。该项发明是利用该项技术来替代传统钉焊工艺板的过程，同样可以达到使得板材对位，固定相互位置，同时其还解决了现有技术方法的如下难题：

1.相对于钉焊工艺板，定位焊实施过程中必须控制启弧与收弧的电流与电压在正常焊接电流电压的1/2-1/3，这样基本可以使定位焊端部的缩孔缺陷肉眼难辨，再加上目前使用的衰变功能的电焊机以及焊工收弧时采用划圈、后移收尾法与适当增加定位焊端部的焊肉厚度，基本可以避免缩孔缺陷。

2.为了保证后续焊接的打底焊与盖面焊的顺利实施及其质量，定位焊的焊肉要以台阶状的形式，并需要打磨光顺。这样就完全可以达到正常焊接的焊接质量。

3.为了避免定位焊而导致焊缝中的预应力以及热应力分布不均，而导致局部开裂，甚至钉焊裂纹，在该项定位焊技术中为了解决此问题，一方面要求定位焊的顺序：从中间到两端或是从一端到另一端，也需要从实际的装配情况来确定定位焊顺序(从结构错位最大处开始定位焊)；另一方面要求定位焊的长度控制在100mm左右，或在100慢慢之内，定位焊间距控制在400～500mm之间。

为了达到上述目的，本发明提供了一种造船分段及总段装配过程中的定位焊结构，位于两块对接板材之间设置定位焊点，所述定位焊点为台阶状结构。

优选方式下，定位焊点的台阶下部长为100mm；台阶上部长为50mm，且台阶上部位于台阶下部的中央；两层台阶厚度为10mm。此外，相邻两个定位焊点的距离为400-500mm。

本发明在船体总组/合拢过程中用定位焊结构，来取代传统施工过程的中钉焊工艺板结构，不仅可以减少人力、材料消耗，而且还可以达到美观造船的目的。

附图说明

图1是现有技术钉焊工艺板的方法结构示意图；

图2是本发明定位焊结构的示意图；

图3是本发明定位焊结构一种实施例的尺寸状态示意图；

图4是本发明定位焊结构在后续填充焊过程中的焊接顺序示意图。

具体实施方式

如图2所示，本发明造船分段及总段装配过程中的定位焊结构，位于两块对接板材2之间设置定位焊点3，所述定位焊点为台阶状结构。具体优选方式为，定位焊点的台阶下部长为100mm；台阶上部长为50mm，且台阶上部位于台阶下部的中央；两层台阶厚度为10mm。此外，相邻两个定位焊点的距离为400-500mm。

本发明在船体总组/合拢过程中用定位焊技术，来取代传统施工过程的中钉焊工艺板这一工序，不仅可以减少人力、材料消耗，而且还可以达到美观造船的目的。

一.适用范围

焊缝尺寸满足下列要求的可以使用定位焊：1.焊缝错位不超过2mm；2.焊缝间隙小于10mm。

焊工要求：焊工必须经过二氧化碳气体保护焊理论学习和实际培训，经考试并取得相应合格证书，方可从事定位焊作业。

二.焊前准备

1.粘贴衬垫前，焊件的待焊区两侧30mm范围内，坡口面及坡口反面必须用砂轮处理干净，特别是坡口面不得有油、水、氧化物和铁锈等污物，不得有裂纹、夹层等表面缺陷。

2.焊接前可以在焊缝附近背烧减少焊缝错位量。

3.在潮湿、大风或寒冷的露天条件下焊接时，应采用适当的措施，如用乙炔焰烘烤焊件边缘，采用防风设备或预热等，以保证焊接质量。

4.粘贴衬垫时，必须保证衬垫能贴紧贴牢，衬垫上的对中红线要对准坡口中心线位置。

5.定位焊采用的焊接材料以及工艺要求应与正式焊相同。

三.焊接过程

1.焊接之前，在定位焊处按照工艺规程开出坡口，打磨光顺，处理好焊渣，保证焊接质量。

2.对于对位良好的焊缝，可以在开出坡口后，直接在焊缝下贴衬垫，进行定位焊。

3.对于错位的板缝，需要用压码将错位修顺，然后才能开坡口。定位焊接结束后才能将压马撤掉。对于错位较大，板厚较大的情况，建议在用压码纠正错位时预留反变形1-2mm。

4.定位焊焊接长度应在100mm左右，间隔400-500mm。若错位严重，可酌情增大定位焊的长度。

5.为了保证定位焊的质量，定位焊要焊接两道，两层厚度不小于10mm，在端头形成台阶状。一个具体实施例的尺寸如图3所示。

6.要求焊工收弧时采用划圈、后移收尾法，或是选用具有衰变功能的电焊机进行定位焊焊接(收弧的电流电压控制在正常焊接电流电压的1/2-1/3)，这样避免定位焊出现缩孔缺陷与缩孔裂纹缺陷。

7.要认真做好清渣工作，避免夹渣。并且控制好层间温度，消除层间的缩孔缺陷。

8.焊接结束后，要求在钉焊位置的台阶状端部仔细打磨光顺，避免在后续的填充焊接时出现层间缺陷。具体的填充、盖面焊接顺序如图4所示。

四.焊后检查

1.定位焊的质量标准与正是焊接的质量要求相同。

2.定位焊处要在板材正面背面均做出标示，方便日后检查。

3.边准报验前，需要将衬垫全部揭去，方便背部焊接的检查。

4.定位焊表面不允许存在开裂、气孔等缺陷，应在正式焊接前铲去重焊，不允许直接覆盖。

5.如果需要对焊缝内部进行缺陷检测，可以用射线探伤，超声波探伤等无损探伤方法。若检查出定位焊内部存在质量问题，必须在正式焊接前铲去重焊，不允许直接覆盖。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种造船分段及总段装配过程中的定位焊结构，其特征在于，位于两块对接板材(2)之间设置定位焊点(3)，所述定位焊点为台阶状结构。

2.根据权利要求1所述造船分段及总段装配过程中的定位焊结构，其特征在于，所述定位焊点的台阶下部长为100mm；台阶上部长为50mm，且位于台阶下部的中央；两层台阶厚度为10mm。

3.根据权利要求2所述造船分段及总段装配过程中的定位焊结构，其特征在于，相邻两个定位焊点的距离为400-500mm。

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