CN201745206U

CN201745206U - 一种高强度干粉压球机导料装置

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Publication number: CN201745206U
Application number: CN2010202970705U
Authority: CN
Inventors: 刘家泽; 梁殿侯
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-08-19
Filing date: 2010-08-19
Publication date: 2011-02-16
Anticipated expiration: 2020-08-19

Abstract

本实用新型提供一种高强度干粉压球机导料装置，镶嵌于料筒座内的导料筒上部为圆筒形，下端给料口为矩形，圆筒形与矩形之间带有过渡斜面，导料筒下部和料筒座下端均设有与压球机压辊同心的圆弧，并留有2mm的缝隙。由于采用三段式矩形给料口的导料筒，确保沿压辊辊身长度上的均匀布料，使压辊及粉料实现了均匀受力，从而提高球坯质量和成球率，使球坯颗粒体积密度达到2.1～2.2mg/cm³，极大降低球坯在运输和入窑烧结过程中的破损率，避免粉面入窑现象，为高温油窑的高产优质奠定基础，既能提高压球机的作业效率，又可提高成球率20％左右，还可延长压辊的使用寿命30-50％以上，极大减少备件储备和成本开支。

Description

一种高强度干粉压球机导料装置

技术领域

本实用新型属于压球机械设备领域，尤其涉及一种用于高强度干粉压球机的导料装置。

背景技术

高强度干粉压球机的给料系统是由锥形给料斗、圆锥形下料螺旋机构及导料装置所组成，导料装置包括导料筒及料筒座。目前，国内外普遍使用的导料筒均为圆筒形，即导料筒从上至下为一等径的圆筒，下端开口亦为圆口。

当锥形给料斗装满粉料后，圆锥形下料螺旋机构旋转，粉状物料受压沿着圆筒形导料筒向下移动至干粉压球机两个相向旋转、且表面加工有球窝的压辊结合处，粉料被压成扁球状，压辊连续旋转，球坯从下面脱出。

由于圆筒形导料筒下端开口为圆形，因此从导料筒导出的粉料必然为圆柱形，圆柱形的粉料导出后无法沿两个压辊结合处的辊缝方向均匀分布，出现压辊中间部位粉料过剩、而压辊两端粉料不足的现象。从而带来如下缺陷：

1、由于两个压辊中间部位粉料过剩，因此对于压辊两端本就料量不足的粉料来说，将会出现压力过低的问题，导致两端粉料压不成球或球坯强度不够，在皮带运输和筛分过程中易破裂。这些球坯进入窑内，在压力、温度和互相摩擦的作用下将继续破碎形成粉面，从而增加了窑内风阻，破坏窑内横断面上阻力的均衡，严重影响窑内热工制度的稳定，使烧结难以顺利进行，甚至出现偏窑、喘沉、棚窑、粘窑乃至于停窑事故，不仅直接影响到作业率和产量，而且造成产品质量不合格。同时增加了能源消耗，造成粉尘超标。

2、由于中间粉料过剩，使两个压辊中间的压力上升，因而中间压出的球坯内应力大，脱球时反弹力量大，球坯内部产生很多微小裂纹，在运输和筛分时极易破裂，这样的球坯入窑后就将产生上述“缺陷1”的问题和危害。

3、由于中间粉料过剩，使两个压辊中间部位的压力过大，而且压辊中间部分接触粉料的时间比两侧长，因此压辊中间部分磨损严重，使一组压辊因中间部分磨损到限而提前报废，必须进行更换，既缩短了压辊的使用寿命，严重浪费了资金，又造成设备作业率降低，效率下降。

4、由于两个压辊中间部位粉料过剩，两压辊在碾压过程中压力过大，导致两压辊在反作用力的影响下向外移动，使压辊两端部没有成球的粉料自然下落，浪费电能而且扬尘。

发明内容

本实用新型的目的就是为了克服上述缺陷，进而提供一种简单易行，便于操作，投资少、见效快，能确保给料后的粉料沿压辊辊身长度方向均匀布料，大幅度提高产品质量和产量，延长压辊使用寿命的高强度干粉压球机导料装置。

为此，本实用新型所采取的技术解决方案是：

一种高强度干粉压球机导料装置，包括给压球机压辊供料的导料筒和料筒座，其特点是，镶嵌于料筒座内的导料筒上部为圆筒形，下端给料口为矩形，圆筒形与矩形之间带有过渡斜面。

导料筒的圆筒形与矩形之间的过渡斜面与水平面的夹角为55°～65°。

导料筒下端矩形给料口的开口长度涵盖压辊两侧边球外廓尺寸6～15mm。

导料筒下端矩形给料口开口的长宽比为1.55～1.65。

导料筒下部过渡斜面及给料口部分的外表面设有与压球机压辊同心的圆弧，其圆弧半径R＝D/2+0.5～1.0mm，其中D为压球机压辊直径，即导料筒下部圆弧与压辊之间留有0.5～1.0mm的缝隙。

料筒座下端带有与压球机压辊同心的圆弧，其圆弧半径R＝D/2+0.5～1.0mm，其中D为压球机压辊直径，即料筒座下端圆弧与压辊之间留有0.5～1.0mm的缝隙。

料筒座两侧外沿与压球机两个压辊的轴线平齐。

本实用新型的有益效果为：

1、提高了球坯质量和成球率，消除了对后部工序的不良影响。由于本实用新型采用三段式矩形给料口的导料筒，与压辊辊身长度相等的矩形给料口确保了粉料沿压辊辊身长度方向上的均匀布料，不仅使压辊各部分受力均匀，而且使各部位的粉料数量一致，受力均衡，因而消除了过去两端不成球或球坯强度低、而中间部分球坯内应力过大，导致球坯破碎等缺陷，使每排球都获得足够、相同的压力。经检测，球坯颗粒体积密度达到2.1～2.2mg/cm³。

球坯强度和质量的提高，极大降低了球坯在运输和入窑烧结过程中的破损率，使高温油窑热工制度稳定，风阻均衡，球坯在窑内运行顺畅，为高温油窑的高产优质奠定了原料基础。

2、提高了球坯产量和压球机的作业效率。由于实现了沿压辊辊身长度方向上的均匀布料，使两侧边球也同样饱满坚实，成球率得到极大提高。由于中间部分粉料均匀，受力均衡，脱球不反弹、不破碎，因此提高了粉料的利用率，提高了压球机的效率和球坯产量。据不完全统计，成球率比未实施本实用新型前提高了20％以上。

3、提高压辊的使用寿命，减少了备件储备和成本开支。未实施本实用新型前，每对压辊都是因为中间部分被磨损到限而提前报废，一般情况下每更换一次就需花掉10万元以上，既增加了备件资金的占用，又加大了生产成本。采用本实用新型之后，压辊的使用周期可延长30-50％以上。

附图说明

图1为高强度干粉压球机导料装置使用状态剖面图。

图2为导料筒剖面图。

图3为图2仰视图。

图4为图2的A-A剖面图。

图中：螺旋轴1、给料斗2、给料螺旋3、导料筒4、料筒座5、粉料6、压辊7、料筒座圆弧8、导料筒圆弧9、给料口10。

具体实施方式

下面，结合附图对本实用新型作进一步说明。

由图1可见，高强度干粉压球机的给料系统是由螺旋轴1、给料斗2、给料螺旋3、导料筒4及料筒座5所组成。其给料过程为：当锥形给料斗2装满粉料6后，螺旋轴1旋转，带动圆锥形给料螺旋3旋转，粉料6受压后沿着导料筒4向下移动至干粉压球机的两个相向旋转且表面加工有球窝的压辊7结合处，被两个压辊7带入的粉料6被压成扁球状球坯。

本实用新型之导料装置主要包括给压辊7供料的导料筒4和料筒座5。导料筒4镶嵌在料筒座5的中间，同时料筒座5连接在给料斗2的下面。导料筒4采用三段式结构，其上部为圆筒形，下端给料口10开口为矩形(见图3)，在圆筒形与矩形之间带有一段过渡斜面，导料筒4的过渡斜面与水平面之间的夹角为60°。导料筒4下端的矩形给料口10的开口长度涵盖压辊两侧边球外廓尺寸10mm，导料筒下端矩形给料口开口的长宽比为1.60。

导料筒4下部(包括过渡斜面及给料口10部分)的外表面设有一段导料筒圆弧9，导料筒圆弧9与压辊7截面圆属于同心圆，导料筒圆弧9的圆弧半径R＝D/2+0.8mm，其中D为压球机压辊7的直径；显然，在导料筒圆弧9与压辊7之间留有0.8mm的缝隙。

同时，在料筒座5的下端亦设有与压球机压辊7同心的料筒座圆弧8，料筒座圆弧8的圆弧半径R＝D/2+0.8mm，其中D为压球机压辊7的直径，亦即料筒座圆弧8与压辊7之间也留有0.8mm的缝隙。

为了最大限度地防止料筒座5与压辊7连接处跑料，因此扩大料筒座5的宽度，将料筒座5两侧的外沿扩展至与压球机两个压辊7的轴线平齐，即将料筒座5的外沿压在压辊7的最高线上。

Claims

1.一种高强度干粉压球机导料装置，包括给压球机压辊供料的导料筒和料筒座，其特征在于，镶嵌于料筒座内的导料筒上部为圆筒形，下端给料口为矩形，圆筒形与矩形之间带有过渡斜面。

2.根据权利要求1所述的高强度干粉压球机导料装置，其特征在于，导料筒的圆筒形与矩形之间的过渡斜面与水平面的夹角为55°～65°。

3.根据权利要求1所述的高强度干粉压球机导料装置，其特征在于，导料筒下端矩形给料口的开口长度涵盖压辊两侧边球外廓尺寸6～15mm。

4.根据权利要求1所述的高强度干粉压球机导料装置，其特征在于，导料筒下端矩形给料口开口的长宽比为1.55～1.65。

5.根据权利要求1所述的高强度干粉压球机导料装置，其特征在于，导料筒下部过渡斜面及给料口部分的外表面设有与压球机压辊同心的圆弧，其圆弧半径R＝D/2+0.5～1.0mm，其中D为压球机压辊直径，即导料筒下部圆弧与压辊之间留有0.5～1.0mm的缝隙。

6.根据权利要求1所述的高强度干粉压球机导料装置，其特征在于，料筒座下端带有与压球机压辊同心的圆弧，其圆弧半径R＝D/2+0.5～1.0mm，其中D为压球机压辊直径，即料筒座下端圆弧与压辊之间留有0.5～1.0mm的缝隙。

7.根据权利要求1所述的高强度干粉压球机导料装置，其特征在于，料筒座两侧外沿与压球机两个压辊的轴线平齐。