CN201728317U - 高频全液压电液锤 - Google Patents

Abstract

一种高频全液压电液锤，属于电液锤领域，包括机座、外缸等，外缸穿过机座，油缸套在外缸内腔，外缸与法兰连接，锤杆穿过下堵，活塞将油缸分成上、下缸室，油缸上端设油缸缓冲装置，外缸侧壁设连接管，液压源由该连接管通入下缸室，阀体内设有第一、二空腔，外缸穿过阀体左部，阀套穿过阀体右部，外缸上设有两圈与第一、二空腔相通的通孔，油缸缓冲装置与油缸之间设有隔堵，隔堵中心设有通孔，隔堵中部径向设有一圈通孔，阀套上、下部各设有一圈通孔，阀套上通孔与第一空腔相通，阀芯穿过阀套内腔，阀芯下端与阀芯控制装置连接，阀套上面设有接头法兰。本实用新型直接由阀芯控制锤头向上向下运动，频率高，不压锤，结构简单易维修，造价低。

Description

高频全液压电液锤

技术领域

本实用新型涉及一种电液锤，尤指一种用于锻造和桩工机械及其它利用液压驱动质量块作功的高频全液压电液锤。

背景技术

在锻造和桩工机械中，尤其在锤打大件时不需要高频率，一般多用电液锤或空气锤工作，如图1及图2所示，本申请人于2008年申请的专利号为200810119517.7的便携液压电液锤，该液压电液锤包括机座1’、液压源2’、油缸3’、油缸3’内腔设置的下端带锤头4’的锤杆5’、阀套6’、设置于阀套6’内的随动阀7’及随动阀7’内腔滑动设置的阀芯8’，阀芯8’上端与阀芯控制杆81’相连，阀芯8’下部的随动阀7’内腔为低压通道90’，锤杆5’上端连接活塞9’，活塞9’的上、下两端具有上缸室10’和下缸室11’，活塞9’在上缸室10’内的有效工作面积大于其在下缸室11’内的有效工作面积，在油缸3’壁上部具有若干个上通孔31’，在油缸3’壁下部具有若干个下通孔32’，油缸3’套置于外缸12’内腔并与外缸12’上部内腔的环形隔122’动配合，环形隔122’与油缸3’之间通过密封圈密封，外缸12’由上至下穿过机座1’并与机座1’焊接在一起，其下部与机座1’底面通过焊板50’焊接在一起，外缸12’底部设置有下堵40’。油缸3’底部固定于下堵40’上面，外缸12’底部与第一螺母16’螺接，第一螺母16’下端设置法兰161’，借助若干螺栓使法兰161’压住螺母16’并固定在机座1’下表面上。锤头4’伸出法兰161’外，法兰161’通过螺栓与焊板50’焊接在一起。油缸3’与活塞9’之间、下堵40’与锤杆5’之间、下堵40’与外缸12’之间均设有密封圈。

液压源2’包括液压泵21’、油箱22’、单向阀23’及液压蓄能器24’，液压泵21’的进液口与油箱22’相通，液压泵21’的出液口通过串联有单向阀23’的管路与液压蓄能器24’连接。液压源2’经连接管13’及油缸下通孔32’进入油缸3’内腔，外缸12’上端螺接螺母14’，油缸3’上端与螺母14’之间设置有缓冲油缸装置15’，缓冲油缸装置15’包括缓冲缸151’、防冲顶活塞152’及缓冲缸盖153’，缓冲缸151’截面呈上大下小的阶梯状，缓冲缸151’壁上部与外缸12’内腔间有一定间隙，缓冲缸151’壁下部插置并压紧于油缸3’内腔上端，缓冲缸151’内腔设置防冲顶活塞152’，缓冲缸151’上端盖有缓冲缸盖153’，缓冲缸盖153’底部设有若干个通油孔1531’，来自液压源2’的液压油通过外缸进油孔121’、缓冲缸151’外侧壁与外缸12’内侧壁之间的间隙及缓冲缸盖通油孔1531’进入防冲顶活塞152’的上腔。防冲顶活塞152’底部设有环形凸台1521’，当缓冲活塞在下极限位置时，环形凸台1521’底面与缓冲缸151’接触部面积占该缓冲缸151’内腔底面积的10％。

阀套6’内腔、阀体17’内腔与机座1’内腔相通，阀套6’设置于阀体17’内，阀体17’安装于阀座19’上面，阀座19’设置于机座1’上表面，阀座19’侧壁上开设有若干个通孔191’。阀体17’及阀座19’均设置于定位阀套18’内，定位阀套18’与阀体17’之间设有回油通道30’，回油通道30’与通孔191’相通，定位阀套18’焊接在机座1’的上表面上，定位阀套18’上面与阀盖20’通过螺栓固定连接在一起，位于环形隔122’上部及下部的外缸12’侧壁上与阀体17’侧壁之间分别设置有第一油管60’与第二油管61’，且第一油管60’及第二油管61’在环形隔122’处截止，环形隔122’上部、油缸3’外壁及缓冲油缸装置15’之间为上缸室外腔68’，环形隔122’下部、油缸3’外壁及下堵40’之间为下缸室外腔69’，阀体17’通过第一油管60’、第二油管61’穿过定位阀套18’与外缸12’内腔相通，随动阀7’的外侧壁与阀套6’的内侧壁之间自下而上依此设有下驱动腔63’、内工作腔67’、中低压腔64’及上驱动腔65’，阀套6’内位于随动阀7’的上端设有上低压腔66’，随动阀7’的内腔与机座1’内腔相通，机座1’下端通过油管路与油箱22’相通，随动阀7’的内侧壁与阀芯8’的外侧壁之间被阀芯8’外侧壁的环形台肩分割成内高压进油腔71’，内高压进油腔71’通过随动阀7’上的油孔72’与下驱动腔63’相通，下驱动腔63’与第二油管61’相通，中低压腔64’通过随动阀7’的第一通孔73’与阀芯油孔82’相通，阀芯油孔82’与上低压腔66’相通，随动阀7’位于上驱动腔65’处的壁上开设有第二通孔74’。随动阀7’在下驱动腔63’和中低压腔64’之间的圆柱部分的下端，自下而上有3毫米高的一段倒圆台641’，该倒圆台641’母线与Y轴夹角7度，随动阀7’在上驱动腔65’处的有效工作面积大于其在下驱动腔63’处的有效工作面积。

液压电液锤工作时，当需要锤头4’轻击快打或大力快速向下打击时，可利用阀芯控制杆81’将阀芯8’向上提升，此时上驱动腔65’通过第二通孔74’与低压油腔相通，而随动阀7’在下驱动腔63’驱动面积的作用下上升，使下驱动腔63’与内工作腔67’相通。高压油从液压蓄能器24’进入连接管13’。下缸室11中的油经下通孔32’与连接管13’中的油一起进入下缸室外腔69’，再经第二油管61’、下驱动腔63’、内工作腔67’、第一油管60’、上缸室外腔68’、上通孔31’后进入上缸室10’内，由于上缸室10’的驱动面积大于下缸室11’的驱动面积，实现锤头4’打击。

当需要锤头4’向上运动或快速向上运动时，将阀芯18’向下推，内高压进油腔71’中的油经第二通孔74’进入上驱动腔65’内，因随动阀7’在上驱动腔65’的驱动面积大于下驱动腔63’的驱动面积，所以随动阀7’下行，使上缸室10’中的油经上通孔31’、上缸室外腔68’、第一油管60’、内工作腔67’、中低压腔64’后大部分油经回油通道30’及阀座通孔191’进入油箱90’、一小部分油由中低压腔64’经低压通道90’通过阀座通孔191’进入油箱，在上缸室10’泄低压的同时下缸室11’中的高压油将锤头托起，实现回程。

上述的液压电液锤在锤打小件时就不合适了，由于该液压电液锤的阀为液压伺服阀，先导阀芯动作后随动阀才随之动作，两个动作叠加，产生时间延迟，频率低造成压锤，这样不但不利于提高工作效率而且还使工人操作费劲，而且该液压电液锤的结构复杂高度不利于厂房内操作，维修不方便，现有的空气锤解决了上述问题即击打频率高不压锤，但是空气锤阀需要同时控制活塞的上下两腔，当上腔通有压气体，下腔通低压时锤头打击，当下腔通有压气体，上腔泄压时回程，由于控制两腔的步调要一致，这样要求的设计精度高，而且两腔体的结构比较复杂，维修不方便且造价高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高频全液压电液锤，其灵敏度高可实现高频打击不压锤、结构简单易维修造价低、高度降低易于厂房内操作。

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案为：一种高频全液压电液锤，包括机座、外缸、油缸、油缸内腔设有下端带锤头的锤杆、活塞、油缸缓冲装置、阀体、阀套、阀芯、油箱、液压泵及液压蓄能器，所述外缸由上至下穿过机座并与机座焊接在一起，所述油缸套在外缸内腔，所述外缸与油缸之间形成高压油通道，所述油缸下部具有若干个下通孔，所述油缸底部设置在外缸的缸体下部，所述油缸下面设有下堵，所述下堵通过法兰和若干个螺栓压在所述外缸的缸体下端，所述锤杆下端穿过下堵，所述锤杆上端设有活塞，所述活塞将油缸分成上缸室和下缸室，所述油缸上端设有油缸缓冲装置，所述外缸侧壁向外设有连接管，所述连接管穿过机座与外缸连通，所述液压泵进液口与油箱相通，所述液压泵出液口通过管路与液压蓄能器连接，所述液压蓄能器中的介质经连接管、高压油通道及油缸下通孔进入油缸的下缸室，其中所述阀体内的上、下部分别设有第一、二空腔，所述外缸穿过阀体左部并穿过第一、二空腔，所述外缸上沿径向设有一圈第八通孔和一圈第九通孔，所述第八通孔与第一空腔相通，所述第九通孔与第二空腔相通，所述油缸缓冲装置与所述油缸之间设有隔堵，所述隔堵、油缸缓冲装置及油缸通过主缸法兰和若干个螺钉压紧于所述外缸内，所述隔堵中心设有第三通孔，所述隔堵沿径向设有一圈第叫通孔，所述第叫通孔与所述第三通孔、第八通孔及所述第一空腔均相通，所述隔堵的下端高于所述第九通孔的上沿，所述阀套穿过阀体右部并穿过第一、二空腔，所述阀套的上部沿径向设有一圈第一通孔，所述第一通孔与所述第一空腔相通，所述阀套下部沿径向设有一圈第二通孔，所述第二通孔与所述第二空腔相通，所述阀芯穿过阀套内腔，所述阀芯下端与阀芯控制装置连接，所述阀芯外表面由上至下设有第一、二凸台，所述第一、二凸台之间形成凹槽，所述阀套上面设有接头法兰，所述接头法兰通过螺栓与阀体连接，所述油箱通过管路与接头法兰连接。

本实用新型高频全液压电液锤，其中所述接头法兰与所述阀套之间连接有限位垫，所述限位垫上设有若干个第五通孔。

本实用新型高频全液压电液锤，其中所述阀芯第一凸台的上、下端分别设有0-30度范围的倒角，所述倒角为与阀芯轴向之间的夹角。

本实用新型高频全液压电液锤，其中所述阀芯中心设有通道，所述通道上端穿过阀芯上表面，位于所述第二凸台上端的阀芯上沿径向设有一圈第六通孔，位于所述第二凸台下端的阀芯杆上沿径向设有一圈第十通孔，所述通道与所述第六通孔及第十通孔相通后与油箱相通。

本实用新型高频全液压电液锤，其中所述阀芯控制装置为一杠杆机构，其由竖杆及第一、二横杆组成，所述阀芯下端与第一横杆的左端铰接，所述第一横杆的中部与设置于机架上的支架上端铰接，所述第一横杆的右端与所述竖杆的上端铰接，所述竖杆的下端与所述第二横杆的中部铰接，所述第二横杆的左端铰接于机架下部。

本实用新型高频全液压电液锤，其中所述阀芯与所述第一横杆之间连接一小连接体，所述小连接体为上大下小的阶梯柱形，所述小连接体的上端中心设有纵向槽道，所述小连接体沿径向设有一圈小通孔，所述小通孔与所述纵向槽道相通，所述小连接体的上端与阀芯下端的阀芯杆铰接，所述小连接体的下端与第一横杆的左端铰接。

本实用新型高频全液压电液锤，其中所述油缸缓冲装置包括缓冲缸盖、缓冲缸及防冲顶活塞，所述缓冲缸盖设于缓冲缸上端，所述缓冲缸盖中心设有第七通孔，所述防冲顶活塞设置于缓冲缸内腔，所述防冲顶活塞头部下表面抵在所述隔堵上表面，所述防冲顶活塞下部穿置于所述隔堵的第三通孔内，所述防冲顶活塞的下端插入所述油缸的上端，所述油箱通过管路与所述第七通孔相通。

采用上述方案后，本实用新型高频全液压电液锤通过阀芯控制装置操纵阀芯向上或向下运动，当阀芯向上运动油缸的上缸室和下缸室都通高压油，由于活塞上表面的工作面积大于下表面工作面积，活塞向下运动，活塞将下缸室的高压油向下挤压，蓄能器补充高压液压油，液压油补充到活塞上缸室内，上缸室内的液压油作用力逐渐增大向下推动活塞，使活塞下面连接的锤杆及锤头向下打击，当阀芯向下运动时，油箱内的低压油与上缸室相通，而油缸的下缸室通高压油，使活塞向上运动，带动锤头锤杆向上运动，本实用新型通过阀芯直接控制与阀体第一空腔的相通或相闭合即实现锤头的打击，其灵敏度高频率高，而且结构简单造价低维修方便，高度降低易于厂房内操作。

附图说明

图1是现有液压电液锤的结构示意图；

图2是图1的A处局部放大图；

图3是本实用新型高频全液压电液锤的结构示意图；

图4是图3的B处局部放大图；

图5是图4的C处局部放大图。

下面结合附图，通过实施例对本实用新型做进一步的说明；

具体实施方式

结合图3、图4和图5所示，本实用新型高频全液压电液锤，包括机座1、外缸2、油缸3、油缸3内腔设有下端带锤头4的锤杆5、活塞6、油缸缓冲装置7、阀体8、阀套9、阀芯10、油箱11、液压泵12及液压蓄能器13；

外缸2由上至下穿过机座1并与机座1焊接在一起，外缸2侧壁向外设有连接管17，连接管17穿过机座1与外缸2连通，外缸2上沿径向设有一圈第八通孔24和一圈第九通孔25；

油缸3套在外缸2内腔，外缸2与油缸3之间形成高压油通道30，油缸3下部具有若干个下通孔31，油缸3底部设置在外缸2的缸体下部，油缸3下面设有下堵14，下堵14通过法兰15和若干个螺栓压在外缸2的缸体下端，锤杆5下端穿过下堵14；

锤杆5上端设有活塞6，活塞6将油缸3分成上缸室32和下缸室33，油缸3上端设有油缸缓冲装置7，液压泵12进液口与油箱11相通，液压泵12出液口通过管路与液压蓄能器13连接，液压蓄能器13中的介质经连接管17、高压油通道30及油缸下通孔31进入油缸3的下缸室33；

油缸缓冲装置7包括缓冲缸盖71、缓冲缸72及防冲顶活塞73，缓冲缸盖71设于缓冲缸72上端，缓冲缸盖71中心设有第七通孔711，油箱11通过管路与第七通孔711相通，防冲顶活塞73设置于缓冲缸72内腔，外缸2与油缸3之间设有隔堵18，隔堵18中心设有第三通孔181，隔堵18沿径向设有一圈第叫通孔182，第叫通孔182与第三通孔181、第八通孔24及第一空腔81均相通，隔堵18的下端高于第九通孔25的上沿，缓冲缸盖71、油缸3、隔堵18由上至下依次被主缸法兰16通过若干个螺钉压紧于外缸2内，防冲顶活塞73头部下表面抵在隔堵18上表面，防冲顶活塞73下部穿过隔堵18的第三通孔181进入油缸3足够的距离，缓冲缸盖71上端设有主缸法兰16，主缸法兰16与外缸2通过螺栓螺接固定在一起；

阀体8内的上、下部分别设有第一空腔81和第二空腔82，外缸2穿过阀体8左部并穿过第一空腔81和第二空腔82，第八通孔24与第一空腔81相通，第九通孔25与第二空腔82相通；

阀套9穿过阀体8右部并穿过第一空腔81和第二空腔82，阀套9的上部沿径向设有一圈第一通孔91，第一通孔91与第一空腔81相通，阀套9下部沿径向设有一圈第二通孔92，第二通孔92与第二空腔82相通，阀套9上面设有接头法兰20，接头法兰20与阀套9之间设置有限位垫21，限位垫21上设有若干个第五通孔211，接头法兰20通过螺栓与阀体8连接，油箱11通过管路与接头法兰20连接；

阀芯10穿过阀套9内腔，阀芯10外表面由上至下设有第一凸台101和第二凸台102，第一凸台101和第二凸台102之间形成凹槽103，阀芯10的第一凸台101的上、下端分别设有0-30度范围的倒角α(如图5所示)，该倒角α为与阀芯10轴向之间的夹角，该倒角α是为了对液压油起节流作用，此处倒角α的最佳选定范围是7-10度，阀芯10中心设有通道104，通道104上端穿过阀芯10上表面，位于第一凸台101上端的阀芯10上沿径向设有一圈第六通孔106，位于第二凸台102下端的阀芯杆105上沿径向设有一圈第十通孔107，通道104与第六通孔106及第十通孔107相通。

阀芯10下端的阀芯杆105与小连接体23的上端铰接，小连接体23为上大下小的阶梯柱形，小连接体23的上端中心设有纵向槽道231，小连接体23沿径向设有一圈小通孔232，小通孔232与纵向槽道231相通，小连接体23的下端与阀芯控制装置19连接，阀芯控制装置19为一杠杆机构，其由竖杆191、第一横杆192及第二横杆193组成，第一横杆192的左端与小连接体23的下端铰接，第一横杆192的中部与设置于机架1上的支架22上端铰接，第一横杆192的右端与竖杆191的上端铰接，竖杆191的下端与第二横杆193的中部铰接，第二横杆193的左端铰接于机架1下部。

本实用新型高频全液压电液锤工作时，当需要锤头4向下锤打时，向下压第二横杆193的右端，利用杠杆原理，第一横杆192的左端向上抬起，顶着小连接体23及小连接体23上面的阀芯10向上运动，阀芯10的第一凸台101向上运动，使凹槽103与阀套9的第一通孔91、第二通孔92、第一空腔81、第二空腔82、第八通孔24、第九通孔25及隔堵18上的第叫通孔182相通，高压油从连接管17进入外缸2与油缸3之间的高压油通道30内，又经过外缸2上的第九通孔25经第二空腔82、第二通孔92、凹槽103、第一通孔91、第一空腔81、第八通孔24及隔堵18上的第叫通孔182进入活塞6上部的油缸3的上缸室32，这时上缸室32和下缸室33内均流入高压油，由于上缸室32中的活塞6工作面积大于下缸室33中的活塞6工作面积，活塞6向下运动，这时液压蓄能器13和下缸室33中的高压油同时流入上缸室32内，使活塞6上部作用力远大于下部作用力，活塞6带动锤头4向下锤打；当需要锤头4向上运动时，向上提起第二横杆193的右端，利用杠杆原理，第一横杆192的左端向下运动，带动小连接体23及小连接体23上面的阀芯10向下运动，阀芯10的第一凸台101向下运动，使第一通孔91与接头法兰20相通，低压油经第一通孔91、第一空腔81、第八通孔24及第叫通孔182进入活塞6上面的上缸室32，使上缸室32与低压油相通，而活塞6下端的环面积在下缸室33内常高压油的作用下向上运动，活塞6带动锤头4向上运动，为了吸收锤头向上运动的动能，在活塞6上面设置了油缸缓冲装置7。而在阀芯10上设通道104、第六通孔106及第十通孔107，可以使阀芯内腔漏油集油后或有气压时，可通过通孔将油或气排出，而避免难以操纵第一横杆192。

本实用新型高频全液压电液锤的结构简单体积小造价低，可以放于厂房内操作，由于结构简单其维修方便，其直接由阀芯控制装置操纵阀芯，由阀芯控制锤头打击，其不存在压锤现象，频率高。

以上所述实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种高频全液压电液锤，包括机座(1)、外缸(2)、油缸(3)、油缸(3)内腔设有下端带锤头(4)的锤杆(5)、活塞(6)、油缸缓冲装置(7)、阀体(8)、阀套(9)、阀芯(10)、油箱(11)、液压泵(12)及液压蓄能器(13)，所述外缸(2)由上至下穿过机座(1)并与机座(1)焊接在一起，所述油缸(3)套在外缸(2)内腔，所述外缸(2)与油缸(3)之间形成高压油通道(30)，所述油缸(3)下部具有若干个下通孔(31)，所述油缸(3)底部设置在外缸(2)的缸体下部，所述油缸(3)下面设有下堵(14)，所述下堵(14)通过法兰(15)和若干个螺栓压在所述外缸(2)的缸体下端，所述锤杆(5)下端穿过下堵(14)，所述锤杆(5)上端设有活塞(6)，所述活塞(6)将油缸(3)分成上缸室(32)和下缸室(33)，所述油缸(3)上端设有油缸缓冲装置(7)，所述外缸(2)侧壁向外设有连接管(17)，所述连接管(17)穿过机座(1)与外缸(2)连通，所述液压泵(12)进液口与油箱(11)相通，所述液压泵(12)出液口通过管路与液压蓄能器(13)连接，所述液压蓄能器(13)中的介质经连接管(17)、高压油通道(30)及油缸下通孔(31)进入油缸(3)的下缸室(33)，其特征在于：所述阀体(8)内的上、下部分别设有第一、二空腔(81，82)，所述外缸(2)穿过阀体(8)左部并穿过第一、二空腔(81，82)，所述外缸(2)上沿径向设有一圈第八通孔(24)和一圈第九通孔(25)，所述第八通孔(24)与第一空腔(81)相通，所述第九通孔(25)与第二空腔(82)相通，所述油缸缓冲装置(7)与所述油缸(3)之间设有隔堵(18)，所述隔堵(18)、油缸缓冲装置(7)及油缸(3)通过主缸法兰(16)和若干个螺钉压紧于所述外缸(2)内，所述隔堵(18)中心设有第三通孔(181)，所述隔堵(18)沿径向设有一圈第叫通孔(182)，所述第叫通孔(182)与所述第三通孔(181)、第八通孔(24)及所述第一空腔(81)均相通，所述隔堵(18)的下端高于所述第九通孔(25)的上沿，所述阀套(9)穿过阀体(8)右部并穿过第一、二空腔(81，82)，所述阀套(9)的上部沿径向设有一圈第一通孔(91)，所述第一通孔(91)与所述第一空腔(81)相通，所述阀套(9)下部沿径向设有一圈第二通孔(92)，所述第二通孔(92)与所述第二空腔(82)相通，所述阀芯(10)穿过阀套(9)内腔，所述阀芯(10)下端与阀芯控制装置(19)连接，所述阀芯(10)外表面由上至下设有第一、二凸台(101，102)，所述第一、二凸台(101，102)之间形成凹槽(103)，所述阀套(9)上面设有接头法兰(20)，所述接头法兰(20)通过螺栓与阀体(8)连接，所述油箱(11)通过管路与接头法兰(20)连接。

2.如权利要求1所述的高频全液压电液锤，其特征在于：所述接头法兰(20)与所述阀套(9)之间连接有限位垫(21)，所述限位垫(21)上设有若干个第五通孔(211)。

3.如权利要求2所述的高频全液压电液锤，其特征在于：所述阀芯(10)第一凸台(101)的上、下端分别设有0-30度范围的倒角，所述倒角为与阀芯(10)轴向之间的夹角。

4.如权利要求3所述的高频全液压电液锤，其特征在于：所述阀芯(10)中心设有通道(104)，所述通道(104)上端穿过阀芯(10)上表面，位于所述第二凸台(102)上端的阀芯(10)上沿径向设有一圈第六通孔(106)，位于所述第二凸台(102)下端的阀芯杆(105)上沿径向设有一圈第十通孔(107)，所述通道(104)与所述第六通孔(106)及第十通孔(107)相通后与油箱(11)相通。

5.如权利要求4所述的高频全液压电液锤，其特征在于：所述阀芯控制装置(19)为一杠杆机构，其由竖杆(191)及第一、二横杆(192，193)组成，所述阀芯(10)下端与第一横杆(192)的左端铰接，所述第一横杆(192)的中部与设置于机架(1)上的支架(22)上端铰接，所述第一横杆(192)的右端与所述竖杆(191)的上端铰接，所述竖杆(191)的下端与所述第二横杆(193)的中部铰接，所述第二横杆(193)的左端铰接于机架(1)下部。

6.如权利要求5所述的高频全液压电液锤，其特征在于：所述阀芯(10)与所述第一横杆(192)之间连接一小连接体(23)，所述小连接体(23)为上大下小的阶梯柱形，所述小连接体(23)的上端中心设有纵向槽道(231)，所述小连接体(23)沿径向设有一圈小通孔(232)，所述小通孔(232)与所述纵向槽道(231)相通，所述小连接体(23)的上端与阀芯(10)下端的阀芯杆(105)铰接，所述小连接体(23)的下端与第一横杆(192)的左端铰接。

7.如权利要求6所述的高频全液压电液锤，其特征在于：所述油缸缓冲装置(7)包括缓冲缸盖(71)、缓冲缸(72)及防冲顶活塞(73)，所述缓冲缸盖(71)设于缓冲缸(72)上端，所述缓冲缸盖(71)中心设有第七通孔(711)，所述防冲顶活塞(73)设置于缓冲缸(72)内腔，所述防冲顶活塞(73)头部下表面抵在所述隔堵(18)上表面，所述防冲顶活塞(73)下部穿置于所述隔堵(18)的第三通孔(181)内，所述防冲顶活塞(73)的下端插入所述油缸(3)的上端，所述油箱(11)通过管路与所述第七通孔(711)相通。

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