CN201703004U - 金属印刷模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型是有关于一种金属印刷模板，该模板为一层材质为镍或镍合金的精密电铸膜，并具有多个等距排列的微孔，其中该些微孔的孔深介于3-150微米，用以解决现有习知厚膜工艺中使用网版印刷产生织物交错叠点厚度差的问题，并达到更薄更均匀与具有良好工艺再现性。在其使用方法中，配合一乳剂，能以钢板印刷方式形成一图案化膜层。

Description

金属印刷模板

技术领域

本实用新型涉及一种厚膜工艺的印刷治具，特别是涉及一种金属印刷模板。

背景技术

在积层陶瓷电容(Multi-layer Ceramic Capacitor，MLCC)、太阳能电池、其它积层式或薄膜型电子产品的制作技术中，针对其内部多层金属膜/绝缘膜的形成方式主要区分为薄膜工艺(Thin film technique)与厚膜工艺(Thick film technique)。其中，薄膜工艺所指者为一般的物理沉积(PVD)与化学沉积(CVD)，不但沉积速度慢且在每一次金属膜的图案化成形过程均需要至少一道微影成像的步骤，成本相当高，不适用于低成本快速量产。以往的厚膜工艺则是一种制作成本低、设备要求少的技术，主要是藉由网板印刷(screen printing)的方式，将构成有金属颗粒、键结剂与分散剂等的导电油墨通过一浸染有感光性乳剂的网板，进而涂覆于一基材上，再烧结成一图案化金属膜。然目前的厚膜网印的金属膜的最小厚度仅可到达50μm，无法更加薄化且厚度不均匀。此外，随着重复网印的次数越多，网板的网目会伸缩产生越来越大的尺寸误差，使得重复网印的再现性误差达到10％以上。

一种现有习知网版印刷模板的制造方法是利用塑胶细丝质网状织物涂覆一乳剂，使其浸润于网状织物内，该乳剂为感光性经曝光显影之后得到一具有印刷图案的网版印刷布。然而网状织物在细丝交错叠点的厚度约是细丝直径的两倍，产生厚度差异。故使用该网版印刷布进行网板印刷形成的导电油墨的厚度会有误差变化，影响电子产品的电性效能。因此，现有习知的印刷网板无法兼顾薄化与均匀膜厚的需求，同时亦存在有再现性误差大的问题。

由此可见，上述现有的印刷模板在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品又没有适切结构能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新型的金属印刷模板，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。

有鉴于上述现有的印刷模板存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型的金属印刷模板，能够改进一般现有的印刷模板，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本实用新型的主要目的在于，克服现有的印刷模板存在的缺陷，而提供一种新型的金属印刷模板，所要解决的技术问题是使其为一层镍或镍合金的精密电铸膜(precision electrocasted layer)，并具有等距排列的微孔(micro hole)，以取代现有习知的网版印刷的网状织物(screen)，更具有均匀厚度，解决织物交错叠点厚度差的问题，并提供印刷材料(导电油墨或非导电油墨)加热后形成的图案化膜层能更薄更均匀并具有良好工艺再现性，非常适于实用。

本实用新型的另一目的在于，提供一种新型的金属印刷模板，所要解决的技术问题是使其能增加被印刷导电油墨的涂施分布均匀度，并且避免应力集中于微孔边角导致的孔间间隔条的断裂，从而更加适于实用。

本实用新型的还一目的在于，提供一种新型的金属印刷模板，所要解决的技术问题是使其能防止在印刷时微孔受到刮刀推力导致孔变形甚至破裂的情事，从而更加适于实用。

本实用新型的再一目的在于，提供一种新型的金属印刷模板，所要解决的技术问题是使其有助于钢板印刷后油墨脱离模板，能减少油墨沾黏于模板的残留量，使油墨受热湿润形成一更完整更均厚的图案化膜层，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种金属印刷模板，其为一层镍或镍合金的精密电铸膜，并具有多个等距排列的微孔，其中该些微孔的孔深介于3-150微米。

本实用新型的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔包含交错排列的单数排微孔与偶数排微孔，其中该些单数排微孔具有两端边角，对准于位在该些偶数排微孔之间的间隔条的中心线上。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔为多角形孔，且该两端边角为钝角。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔的开口尺寸占该精密电铸膜的单位表面面积百分之六十以上。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔的开口尺寸占该精密电铸膜的单位表面面积百分之八十以上。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔的节距小于100微米，且该些微孔的孔径不小于该些微孔的节距的二分之一。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔为圆柱形孔。

前述的金属印刷模板，其中另包含一金属覆盖层，形成于该电铸主体的一内表面上，以遮盖部份的该些微孔，该金属覆盖层具有至少一镂空区，该镂空区的显露区域涵盖该些微孔其中的至少两个或两个以上。

前述的金属印刷模板，其中另包含有一乳剂，图案化填充于部分的该些微孔，并覆盖于该电铸主体的一外表面。

前述的金属印刷模板，其中所述的微孔为交错排列，以使内层排列的微孔等距等角间隔有六个最邻近的微孔。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。经由以上可知，为了达到上述目的，本实用新型提供了一种金属印刷模板，其为一层镍或镍合金的精密电铸膜(precision electrocasted layer)，并具有等距排列的微孔(micro hole)，以取代现有习知的网版印刷的网状织物(screen)，更具有均匀厚度，解决织物交错叠点厚度差的问题，并提供印刷材料(导电油墨或非导电油墨)加热后形成的图案化膜层能更薄更均匀并具有良好工艺再现性。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型揭示的一种金属印刷模板，其为一层镍或镍合金的精密电铸膜，并具有多个等距排列的微孔，其中该些微孔的孔深介于3-150微米。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔可包含交错排列的单数排微孔与偶数排微孔，其中该些单数排微孔具有两端边角，对准于位在该些偶数排微孔之间的间隔条的中心线上。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔可为多角形孔，且该两端边角可为钝角。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔的开口尺寸可占该精密电铸膜的单位表面面积百分之六十以上。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔的开口尺寸可占该精密电铸膜的单位表面面积百分的八十以上。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔的节距可小于100微米，且该些微孔的孔径不小于该些微孔的节距的二分之一。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔可为圆柱形孔。

在前述的金属印刷模板中，另包含有一金属覆盖层，形成于该电铸主体之一内表面上，以遮盖部份的该些微孔，该金属覆盖层具有至少一镂空区，该镂空区的显露区域涵盖该些微孔其中的至少两个或两个以上。

在前述的金属印刷模板中，另包含有一乳剂，图案化填充于部分的该些微孔，并覆盖于该电铸主体的一外表面。

在前述的金属印刷模板中，该些微孔可为交错排列，以使内层排列的微孔等距等角间隔有六个最邻近的微孔。

借由上述技术方案，本实用新型金属印刷模板至少具有下列优点及有益效果：

一、可藉由镍或镍合金的精密电铸膜，并具有等距排列的微孔作为其中的一基本技术手段，以取代现有习知的网版印刷的网状织物(screen)，更具有均匀厚度，解决织物交错叠点厚度差的问题，并提供印刷材料(导电油墨或非导电油墨)加热后形成的图案化膜层能更薄更均匀并具有良好工艺再现性。

二、进一步藉由微孔的特殊配置以使单数排微孔的两端边角对准于偶数排微孔之间隔条的中心线上，使微孔的孔径能有效扩大或者增加微孔排列密集，进而能增加被印刷导电油墨的涂施分布均匀度，并且避免应力集中于微孔边角导致的孔间间隔条的断裂。

三、进一步藉由在膜片状电铸主体内上微孔形成为圆柱形孔作为其中的一附加技术手段，能防止在印刷时微孔受到刮刀推力导致孔变形甚至破裂的情事。

四、进一步藉由膜片状电铸主体的微孔的一端扩大口朝向关作为其中的一附加技术手段，有助于钢板印刷后油墨脱离模板，能减少油墨沾黏于模板的残留量，使油墨受热湿润形成一更完整更均厚的图案化膜层。

五、进一步藉由金属印刷模板的微孔为多角形孔作为其中的一技术手段，并且微孔的两端边角为钝角，可增加该些微孔的应力抵抗力，使其不易断裂。

综上所述，本实用新型是有关于一种金属印刷模板，该模板为一层材质为镍或镍合金的精密电铸膜，并具有多个等距排列的微孔，其中该些微孔的孔深介于3-150微米，用以解决现有习知厚膜工艺中使用网版印刷产生织物交错叠点厚度差的问题，并达到更薄更均匀与具有良好工艺再现性。在其使用方法中，配合一乳剂，能以钢板印刷方式形成一图案化膜层。本实用新型在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型的第一具体实施例中，一种金属印刷模板放大约三百倍的透视立体图。

图2是本实用新型的第一具体实施例中，该金属印刷模板的外表面的示意图。

图3是本实用新型的第一具体实施例中，该金属印刷模板的截面示意图。

图4A至图4E是本实用新型的第一具体实施例，该金属印刷模板于一工艺中的截面示意图。

图5A至图5F是本实用新型的第一具体实施例，该金属印刷模板于一使用过程中的截面示意图。

图6是本实用新型的第二具体实施例中，另一种金属印刷模板放大约三百倍的透视立体图。

图7是本实用新型的第二具体实施例中，该金属印刷模板的外表面的示意图。

图8是本实用新型的第二具体实施例，该金属印刷模板的截面示意图。

图9是本实用新型的一变化实施例中，另一种金属印刷模板放大约三百倍的透视立体图。

10：精密电铸膜            11：内表面

12：外表面                13：微孔

13A：被填充微孔           13B：贯通微孔

13C：单数排微孔           13D：偶数排微孔

14：扩大口                15：边角

16：间隔条                20：乳剂

30：金属覆盖层            31：镂空区

110：母模                 120：感光性光阻层

121：电铸遮柱             130：光罩

210：载板                 220：待印刷基材

230：导电油墨             231：图案化金属膜

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的金属印刷模板其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚的呈现。为了方便说明，在以下的实施例中，相同的元件以相同的编号表示。

以下将配合所附图示详细说明本实用新型的实施例，然应注意的是，该些图示均为简化的示意图，仅以示意方法来说明本实用新型的基本架构或实施方法，故仅显示与本案有关的元件与组合关系，图中所显示的元件并非以实际实施的数目、形状、尺寸做等比例绘制，某些尺寸比例与其他相关尺寸比例或已夸张或是简化处理，以提供更清楚的描述。实际实施的数目、形状及尺寸比例为一种选置性的设计，详细的元件布局可能更为复杂。

在本实用新型的第一具体实施例中，图1为一种金属印刷模板(metalprinting stencil)放大约三百倍的立体透视图，图2为该金属印刷模板的外表面的示意图，图3为该金属印刷模板的截面示意图。

如图1、图2及图3所示，该金属印刷模板为一层镍或镍合金的精密电铸膜10(precision electrocasted layer)，并具有一内表面11、一外表面12与多个等距排列的微孔13(micro hole)，其中该些微孔13的孔深介于3-150微米(μm)并贯穿该内表面11与该外表面12，即该精密电铸膜10的膜厚介于3-150微米。更具体地，该些微孔13的孔深应介于5-50微米(μm)，以薄板钢板印刷方式进行厚膜工艺。其中，“内表面”11所指为电铸开始的起始面，“外表面12”所指为电铸终止的外露面。该精密电铸膜10的材质除了可以是镍，也可以是镍钴、镍铁、镍锰、镍钨等镍合金。较佳地，该精密电铸膜10的材质为镍或镍钴(Ni-Co)合金，较为硬质且光滑，能减少印刷时油墨的沾黏，有助于钢板印刷的作业性。此外，较佳地，该精密电铸膜10可卷收成卷(如图4E所示)，以利搬储。并且，该些微孔13的节距可小于100微米(μm)，且该些微孔13的孔径应不小于该些微孔13的节距的二分之一，以高密度等距排列该些微孔13。而所谓“节距”(pitch)指微孔的中心点至邻近微孔的中心点的长度，所谓“孔径”指依照节距量测直线在同一微孔中内壁至内壁之间的孔距离。通常同一排中微孔间节距等于微孔孔径与间隔条宽度的总和。所谓“等距排列”指在该精密电铸膜10的表面上定义一适当直线，就该直线所通过该些微孔中心点的微孔13数目中，两两相邻的微孔13具有相同的节距，故本实用新型中微孔13的等距排列方式至少包含了多排交错排列与矩阵排列等等。在本实施例中，该些微孔13的节距约为80微米，该些微孔13的孔径约为50微米(即不小于微孔节距的二分之一)。另，通常在工艺中，该些微孔13全面形成于该精密电铸膜10，而使该精密电铸膜10不会有留白区域。

再如图1与图2所示，该些微孔13的形状较佳为圆柱形孔，减少应力集中点，可防止在印刷时该些微孔13受到刮刀推力而产生孔变形甚至破裂的情事。再如图1、图2及图3所示，该些微孔13朝向该外表面12的一端为扩大口14，例如弧角或倒角。也就是说，该些微孔13的扩大口14的口径大于该些微孔13的孔径，并使该精密电铸膜10的该内表面11可作为印刷刮磨面(如图5D所示)。因此，钢板印刷后可轻易脱离模板且有利于烧结导电油墨时湿润成图案化金属膜(容后详述)。另，在本实施例中，该精密电铸膜10的该内表面11与该些微孔13之间可形成为直角(如图3所示)。

再如图2所示，在前述的金属印刷模板中，该些微孔13较佳为交错排列，以使内层排列的微孔13等距等角间隔有六个最邻近的微孔13，达到高密度排列。在本实施例中，如图5C所示，该金属印刷模板另包含有一乳剂20，其图案化填充于部分的该些微孔13A(如图5C所示的被填塞微孔13A)，使该金属印刷模板可运用于积层陶瓷电容、太阳能电池等电子产品的图案化金属膜制作。

图4A至图4E关于前述的金属印刷模板的一种制作方法。首先，如图4A所示，在一不锈钢板其它或导电板等的母模110上形成一感光性光阻层120，如固片状干膜或液态光阻，并利用一光罩130(或底片)进行曝光显影，以使该感光性光阻层120被移除且显露至该母模110的图案形状对应于该精密电铸膜10。在本实施例中，该感光性光阻层120包含有负型光阻剂，该光罩130的开孔图案大致相同于该精密电铸膜10的该些微孔13，而被曝光的部位将可被保留。如图4B所示，该感光性光阻层120在曝光显影之后形成多个电铸遮柱121，占据预定形成该些微孔13的空间，并利用曝光技术，使该些电铸遮柱121具有对应于微孔扩大口14的上方扩大端，例如弧角扩大端。接着，如图4C所示，利用电镀的原理，将镍金属或镍合金，沈积在该母模110上，累积到需要的厚度，即构成上述的精密电铸膜10，其中该内表面11贴齐于该母模110，该外表面12为显露状，该些微孔13的形状依该些电铸遮柱121的形状而形成。之后，如图4C与图4D所示，移除该些电铸遮柱121，得到一精密电铸膜10，其中该些微孔13朝向该外表面12的扩大口14为显露状。最后，如图4E所示，脱离该母模110，以取出该精密电铸膜10，可利用卷收方式收集该精密电铸膜10。

请参考图5A至图5F，该金属印刷模板的使用方法进一步揭示如下，以能应用于厚膜工艺的3-150微米均厚薄膜的制作。首先，如图5A所示，该精密电铸膜10置于一载板210上，该内表面11接触该载板210。之后，如图5B所示，一乳剂20涂覆于该外表面12，并使该乳剂20填充于该些微孔13，其中该乳剂20于该外表面12的上方高度应越低越好，通常是小于该精密电铸膜10的厚度，又以小于2分之1以下为较佳。当该乳剂20为感光性，可在涂覆之后以曝光显影方式形成图案，当该乳剂20为非感光性则另藉由一网板或是光阻剂的辅助使其在涂覆于该精密电铸膜10时同时便具有适当的图案；如图5C所示，该乳剂20在图案化之后，能使部分的该些微孔13为贯通(如图5C所示的贯通微孔13B)，而其余的该些微孔13仍被填充阻塞(如图5C所示的被填塞微孔13A)，并由该载板210脱离之。在上述步骤中，该些贯通微孔13B的扩大口14为裸露。因此，涂覆有图案化乳剂20的该精密电铸膜10能作为MLCC、太阳能电池与其它电子产品的厚膜工艺的钢板印刷模板。如图5D所示，上述钢板印刷模板(即涂覆有图案化乳剂20的精密电铸膜10)压贴至一待印刷基材220，其中该精密电铸膜10的该外表面12朝向该待印刷基材220，在表面的乳剂20贴附至该待印刷基材220的印刷面，并使该内表面11显露于外。在本实施例中，该待印刷基材220为一MLCC基板或是一太阳能电池基板。之后，透过该钢板印刷模板印刷上导电油墨230(或非导电油墨)，例如银膏、锡膏或其它金属膏，其填满于该些贯通微孔13B。之后，如图5E所示，移除该钢板印刷模板(即该精密电铸膜10与该乳剂20)，留下导电油墨230在该待印刷基材220上。最后，如图5F所示，加热该导电油墨230使内含金属颗粒烧结以形成一图案金属膜231。由于该些微孔13在朝向该外表面12(即朝向该待印刷基材220)的一开口端具有扩大口14，有助于钢板印刷后该导电油墨230脱离该精密电铸膜10，能减少该导电油墨230沾黏于该精密电铸膜10的微孔13B内的残留量，使由该导电油墨230形成的该图案化膜层231有着更完整一致的印刷量且厚度更均匀。此外，该导电油墨230的周缘间隔缩小(即相邻微孔13的扩大口14边缘至边缘的间隔)，加热时该导电油墨230更容易湿润熔合成一平坦的图案金属膜231。

依据本实用新型的第二具体实施例，揭示另一种金属印刷模板。图6为该金属印刷模板放大约三百倍的局部立体透视图，图7为该金属印刷模板的局部表面示意图，图8为该金属印刷模板的截面示意图。本实施例的主要元件与第一实施例具有大致相同的作用，故标示为相同符号。

如图6、图7及图8所示，该金属印刷模板为一层镍或镍合金的精密电铸膜，而该精密电铸膜10具有多个等距排列的微孔13，其中该些微孔13的孔深介于3-150微米。在本实施例中，如图7所示，该些微孔13可包含交错排列的单数排微孔13C与偶数排微孔13D，每两排单数排微孔13C之间应排入单一排偶数排微孔13D，而构成单偶数排的关系。其中该些单数排微孔13C具有两端边角15，对准于位在该些偶数排微孔13D之间的间隔条16的中心线上。任何集中于该些单数排微孔13C的两端边角15的应力会分散在该些偶数排微孔13D之间的间隔条16，且重叠于该些间隔条16的中心线，故不会有孔裂痕造成间隔条断裂的问题发生。其中，“中心线”的界定是一条等分被指定间隔条16的虚拟线，并且被指定间隔条16在相邻微孔13内的两侧平行边缘至该中心线的距离为相同。因此，该些微孔13的孔径能有效扩大或者能增加该些微孔13的排列密度，进而能增加被印刷导电油墨的涂施分布均匀度，并且避免该些微孔13之间的间隔条的断裂。

尤佳地，该些微孔13可为多角形孔，且该两端边角15可为钝角。例如，该些微孔13为正六角形的通孔。其中，钝角即表示该些边角15的角度大于90度。在本实施例中，正六角形通孔内该些边角15的角度则为120度。由该些微孔13的上视图可见该金属印刷模板的形状可为蜂窝形的网板，该些微孔13之间为连接为Y形的间隔条，并且该些微孔13的间距都相等。因此在印刷导电油墨时，可增加该些微孔13的应力抵抗力，使其不易断裂。

由于该些单数排微孔13C的两端边角15对准于位在该些偶数排微孔13D之间的间隔条16的中心线上，故微孔13可紧密排列。因此，利用此一微孔的边角对准邻近排间隔条的特征可以达到良好的应力分散与结构强度，故该些微孔13的开口覆盖率可进一步扩大，例如，该些微孔13的开口尺寸可占该精密电铸膜10的单位表面面积百分之六十以上，较佳地，该些微孔13的开口尺寸可占该精密电铸膜10的单位表面面积百分之八十以上，该些微孔13不会有容易破裂的问题。相较于第一实施例，利用本实施例的金属印刷模板的微孔13的孔径可相对的增加或者是提高微孔13的排列密度，即微孔13与微孔13之间的间距可相对的减少，能增加被印刷导电油墨的涂施分布均匀度，并且避免应力集中于微孔边角导致的孔间间隔条的断裂。在本实施例中，该些微孔13的孔径可达到不小于该些微孔13的节距的三分之二。例如，该些微孔13的节距约为70微米，该些微孔13的孔径约为50微米(即不小于微孔节距三分之二)。

此外，如图8所示，一乳剂20可图案化填充于部分的该些微孔13，并覆盖于该外表面12。特别可在该些微孔13朝向该外表面12的一端为扩大口，即开口端大于该些微孔的平均孔径，有助于被印刷导电油墨的导出，进而能减少油墨沾黏于模板的残留量。此外，由该乳剂20所形成的图案化开口用以界定导电油墨的涂施区域。当该些微孔13的应力抵抗力增加时，该些微孔13的尺寸或/与排列密度可进一步提高，由被印刷导电油墨形成的涂层将会有更均匀的厚度。

图9为本实用新型的另一变化实施例，揭示本实用新型的金属印刷模板可有双层或多层的结构，其内精密电铸膜等基础元件与第一实施例相同，故以相同元件图号标示之。该金属印刷模板的主体为一层镍或镍合金并具有密集排列微孔的精密电铸膜10。该精密电铸膜10具有一内表面11与一相对的外表面12。该金属印刷模板可另包含一金属覆盖层30，该金属覆盖层30形成于该电铸主体10的该内表面11上，以遮盖部份的该些微孔(如图5所示的微孔13A)。该金属覆盖层30的作用在于加强该金属印刷模板的结构并提供一平坦压合表面，在制造上也可以帮助该精密电铸膜10的电镀形成。该金属覆盖层30具有至少一镂空区31，该镂空区31的显露区域涵盖该些微孔其中的至少两个或两个以上(如图5所示的微孔13B)，藉以提供一高解析度的刷印涂层。尤佳地，该金属印刷模板可另包含有一乳剂20，其图案化填充于部分的该些微孔(如图5所示的微孔13A)，并覆盖于该外表面12。其中该乳剂20上述图案化所不填充的区域应对应到该金属覆盖层30的该镂空区31，可以增加该金属印刷模板的耐刷次数，避免刮刀直接磨擦到该该精密电铸膜10而造成微孔破裂。故该金属印刷模板的使用寿命得以延长。在本实施例中，该些微孔朝向该外表面12的一端为扩大口，以利印刷时该导电油墨填入至该镂空区31内该些微孔13B。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种金属印刷模板，其特征在于：其为一层镍或镍合金的精密电铸膜，并具有多个等距排列的微孔，其中该些微孔的孔深介于3-150微米。

2.根据权利要求1所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔包含交错排列的单数排微孔与偶数排微孔，其中该些单数排微孔具有两端边角，对准于位在该些偶数排微孔之间的间隔条的中心线上。

3.根据权利要求2所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔为多角形孔，且该两端边角为钝角。

4.根据权利要求1所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔的开口尺寸占该精密电铸膜的单位表面面积百分之六十以上。

5.根据权利要求2所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔的开口尺寸占该精密电铸膜的单位表面面积百分之八十以上。

6.根据权利要求1所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔的节距小于100微米，且该些微孔的孔径不小于该些微孔的节距的二分之一。

7.根据权利要求1所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔为圆柱形孔。

8.根据权利要求1所述的金属印刷模板，其特征在于其中另包含一金属覆盖层，形成于该电铸主体的一内表面上，以遮盖部份的该些微孔，该金属覆盖层具有至少一镂空区，该镂空区的显露区域涵盖该些微孔其中的至少两个或两个以上。

9.根据权利要求1或8所述的金属印刷模板，其特征在于其中另包含有一乳剂，图案化填充于部分的该些微孔，并覆盖于该电铸主体的一外表面。

10.根据权利要求2所述的金属印刷模板，其特征在于其中所述的微孔为交错排列，以使内层排列的微孔等距等角间隔有六个最邻近的微孔。

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