CN201693146U - 一种连铸中间包导流板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连铸中间包导流板，属于钢铁冶金行业连铸中间包工艺技术领域。一种连铸中间包导流板，该导流板截面形状为T形，导流板上的T形的凸出部分为导流孔部分的局部加厚结构，导流孔部分包括设置于导流板上的功能导流孔(1)、(3)和辅助导流孔(2)，功能导流孔(1)和(3)设在导流板挡墙正中远离冲击点的位置，辅助导流孔(2)设在挡墙正中靠近冲击点的位置。本实用新型借助于T形截面导流孔部分凸出的结构，有效的延缓导流孔后期扩孔，提高了导流孔的持续使用性能，延长了导流板的使用寿命；功能导流孔和辅助导流孔的合理倾角设置使得钢水在中包内的流动得以优化，提高了铸坯的质量。

Description

一种连铸中间包导流板

技术领域

本实用新型涉及钢铁冶金行业连铸中间包工艺技术领域，具体涉及一种中间包冶金过程中将中间包分割为冲击区和浇注区的连铸中间包导流板。

背景技术

随着现代连铸中间包技术的发展和对铸坯质量要求的不断提高，炼钢厂以及耐火材料厂家采取了很多种方法，包括增大中包容量、设置堰、设置导流板(或称为导流隔墙)。大容量中包在一定程度上能提高铸坯质量；在中包容量一定的情况下，堰能防止短路流，提高开浇成功率；导流板的设置将中包分割为冲击区和浇注区，同时引导钢水的流向，能最大程度的提高钢水在中包内的停留时间也就能最大限度的排渣。

在生产实践中，导流板的设置有多种形式，常见的有U型，V型，圆弧形等，鉴于V型生产以及运输的方便性，运用较为广泛。现有的导流板存在的一个普遍问题，在导流板的使用后期，导流孔扩孔现象明显，甚至导流孔周围的几个导流孔连成一个大洞，也就丧失了其导流作用，但观察发现导流板除了设置导流孔部分周围形成穿洞外，其余部分侵蚀很少，基本完整，为了延长其寿命，一般的做法是整个导流板加厚，这样造成了耐火材料极大的浪费。同时现有的导流板在导流孔设置的时候也不是非常合理，水力学模拟、数值模拟以及生产实践证明，导流孔的设置方式对于导流板的使用效果影响非常大，合理的设置导流孔能最大限度的提高铸坯的质量。

本实用新型的目的在于提供一种针对上述导流板的进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种合理设置导流孔，并在节约原料的前提下最大程度的提高导流板持续使用性能的一种中间包导流板，以解决现有导流孔设置不合理以及导流孔持续使用性能差的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种连铸中间包导流板，该导流板截面形状为T形，导流板上的T形凸出部分为导流孔部分的局部加厚结构，导流孔部分包括设置于导流板上的功能导流孔1、3和辅助导流孔2，功能导流孔1和3设在导流板挡墙正中远离冲击点的位置，辅助导流孔2设在挡墙正中靠近冲击点的位置。将导流板截面形状由原来矩形优化为T形，突出的T形台部分即为导流孔部分加厚的结构，能有效的延缓浇钢后期导流孔的扩孔严重问题，达到提高导流孔的持续使用效果的目的。同时将导流孔分成两部分，功能导流孔主要作用用于引导钢水的流向，使钢水在中包内停留时间最长，有效排渣，功能导流孔用于减少中包内死区的体积，最大化中包内钢液的有效流动。该导流板对于50T左右八机八流、水口间距为1200毫米左右的小方坯连铸生产尤为合适。

更进一步地，本实用新型还可以采用以下改进：

所述导流孔部分的局部加厚结构的厚度为导流板非加厚部分厚度的30％～50％，加厚部分与非加厚部分采用平滑过渡。

所述功能导流孔1、3的孔径为Φ20～Φ100mm，辅助导流孔的孔径2为0.2～0.6倍的功能导流孔孔径。

所述功能导流孔1中心距导流板底部的距离为220～250mm；所述功能导流孔3中心距导流板底部的距离为470～500mm；所述辅助导流孔2中心距离导流板底部的距离为300～350mm；所述功能导流孔1、3中心与辅助导流孔2中心宽度方向的距离为200～220mm；所述功能导流孔1、3的中心线与水口中心线平行，两中心线距离为180～200mm；所述功能导流孔1、3中心距T形突出部分边缘的距离与所述辅助导流孔3中心距T形突出部分边缘的距离相等，均等于所述功能导流孔1、3直径的1.5～1.8倍；所述功能导流孔1的中心线与导流板底部平面的夹角为30～40°；所述功能导流孔3与导流板底部平面的夹角为20～30°；所述辅助导流孔2与导流板底部平面的夹角为25-30°；所述辅助导流孔2与水口中心线的夹角为8～12°。

所述导流板的材质为镁质或铝镁质或镁铝质或铝硅质或高铝质。

本实用新型的有益效果是：本实用新型借助于T形截面导流孔部分凸出的结构，有效的延缓导流孔后期扩孔，提高了导流孔的持续使用性能，延长了导流板的使用寿命；功能导流孔和辅助导流孔的合理倾角设置使得钢水在中包内的流动得以优化，提高了铸坯的质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

附图1是本实用新型的结构示意图；

附图2是本实用新型的主视图；

附图3是图2的I向结构示意图；

附图4是图2的J向结构示意图；

附图5是导流板施工在中间罐中的安装示意图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本实用新型的优选实施例。在此之前需要说明的是，本说明书及权利要求书中所使用的术语或词语不能限定解释为通常的含义或辞典中的含义，而应当立足于为了以最佳方式说明其实用新型发明人可以对术语的概念进行适当定义的原则解释为符合本实用新型技术思想的含义和概念。随之，本说明书所记载的实施例和附图中表示的结构只是本实用新型最佳实施例之一，并不能完全代表本实用新型的技术思想，因此应该理解到对于本实用新型而言可能会存在能够进行替换的各种等同物和变形例。

在图1，图2，图3，图4中所示适合于50T左右八机八流、水口间距为1200毫米左右的小方坯连铸生产的导流板，导流板的截面形状为T形，T形凸台部分为导流孔部分加厚的结构，加厚部分的厚度D取导流板非加厚部分厚度的30％～50％，加厚部分与非加厚部分采用平滑过渡。导流板上设置有功能导流孔和辅助导流孔，功能导流孔1、3的孔径为Φ20～Φ100，辅助导流孔的孔径3为0.2～0.6倍功能导流孔孔径。功能导流孔1中心距导流板底部的距离A取值在220～250mm；功能导流孔3中心距导流板底部的距离C取值在470～500mm；辅助导流孔2中心距离导流板底部的距离B取值在300～350mm；功能导流孔1、3中心与辅助导流孔2中心宽度方向距离G取200～220mm；功能导流孔中心线与水口中心线平行，其距离H取180～200mm；功能导流孔1、3中心距离凸出的T台边缘E与辅助导流孔2中心距离凸出的T台边缘F相等，等于功能导流孔直径的1.5～1.8倍；功能导流孔1与导流板底部夹角α取30～40°；功能导流孔3与导流板底部夹角β取20～30°；辅助导流孔3与导流板底部夹角γ取25-30°；辅助导流孔与水口中心线的夹角δ取8～12°。导流孔的朝向确定后，导流板端部保证与中间包包壁耐火材料贴合或是嵌入工作衬耐火材料同永久衬贴合均可。

如图5中所示，为了提高冲击区部分整体耐火材料使用时间(22～24小时/包)以及进一步优化耐火材料配置，包底浇钢点位置配置稳流器5，包壁采用三块预知成型护板6、7、6’扣合而成与导流板4和4’共同围成一个冲击区，当钢水从钢包长垂直注入中间包后，经稳流器稳流后流入冲击区，在该区域混合一段时间后经功能导流孔1、3及辅助导流孔2流向各个水口，有效而持续的导流，保证铸坯质量。

Claims (5)

1.一种连铸中间包导流板，其特征在于：该导流板截面形状为T形，导流板上的T形凸出部分为导流孔部分的局部加厚结构，导流孔部分包括设置于导流板上的功能导流孔(1)、(3)和辅助导流孔(2)，功能导流孔(1)和(3)设在导流板挡墙正中远离冲击点的位置，辅助导流孔(2)设在挡墙正中靠近冲击点的位置。

2.根据权利要求1所述的连铸中间包导流板，其特征在于：所述导流孔部分的局部加厚结构的厚度为导流板非加厚部分厚度的30％～50％，加厚部分与非加厚部分采用平滑过渡。

3.根据权利要求2所述的连铸中间包导流板，其特征在于：所述功能导流孔(1)、(3)的孔径为Φ20～Φ100mm，辅助导流孔的孔径(2)为0.2～0.6倍的功能导流孔孔径。

4.根据权利要求1或2或3所述的连铸中间包导流板，其特征在于：所述功能导流孔(1)中心距导流板底部的距离为220～250mm；所述功能导流孔(3)中心距导流板底部的距离为470～500mm；所述辅助导流孔(2)中心距离导流板底部的距离为300～350mm；所述功能导流孔(1)、(3)中心与辅助导流孔(2)中心宽度方向的距离为200～220mm；所述功能导流孔(1)、(3)的中心线与水口中心线平行，两中心线距离为180～200mm；所述功能导流孔(1)、(3)中心距T形突出部分边缘的距离与所述辅助导流孔(3)中心距T形突出部分边缘的距离相等，均等于所述功能导流孔(1)、(3)直径的1.5～1.8倍；所述功能导流孔(1)的中心线与导流板底部平面的夹角为30～40°；所述功能导流孔(3)与导流板底部平面的夹角为20～30°；所述辅助导流孔(2)与导流板底部平面的夹角为25-30°；所述辅助导流孔(2)与水口中心线的夹角为8～12°。

5.根据权利要求1或2或3所述的连铸中间包导流板，其特征在于：所述导流板的材质为镁质或铝镁质或镁铝质或铝硅质或高铝质。

Images