CN201665385U - 大型粉体库出料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种大型粉体库出料装置，涉及粉体库进行清库出料的装置。它位于大型粉体库底部，设置带多个气孔的气化组件、高压进气管、高压气控制阀和控制组件，气化组件分布于大型粉体库底部的出料口周围，出料口设置减压装置，气化组件连通高压进气管，每个高压进气管上安装高压气控制阀，高压气控制阀与控制组件电连接。气化组件可采用多孔的环形管道、扇形管道、环形板或者扇形板。大型粉体库出料装置通过气化组件及高压进气管、高压气控制阀和控制组件，经过加压，使粉体流化，由出料口排出。由于分区设置了气化组件和智能控制组件控制高压供气，采用了粉体气化方式，清库出料干净彻底，出料效率高；气化组件高压供气方式结构简单，成本低。

Description

大型粉体库出料装置

所属技术领域

本实用新型涉及一种粉体库进行清库出料的装置，尤其是水泥等大型粉体库清库时的清库出料装置。

背景技术

目前，现有的水泥行业说采用的大型散装中转仓库即大型粉体库有两种结构：一种是采用底部采用大坡度小锥角的出料口，直接靠水泥粉体的自重出料，由于大型粉体库容量达万吨以上水泥，这种结构的底部往往要采用大钢架支撑，成本很高；于是近两年出现了第二种结构，底部采用小坡度大锥角或局部球形线的底部出料口，下面的基础直接采用钢筋水泥面支撑，成本大大降底。因此，第二种结构的大型粉体库刚推出市场就十分受用户的欢迎。第二种结构的大型粉体库也存在一个缺点，就是底部坡度小出料不干净，会在底部存留一定的库存量，有时的存留量可达到几百甚至上千吨。这时，人们就希望有一种简便的清库出料装置，把留存在底部的库存粉体及时清出。

发明内容

为了克服现有的底部小坡度大型粉体库清库存留问题，本实用新型提供一种大型粉体库出料装置，它采用高压空气把大型粉体库底部的存留粉体吹出来的结构方式，能实现把存留粉体直接从粉体库分离，强迫粉体随着高压气流由底部出料口出来，实现彻底清库。经过其他辅助装置过滤后还可方便把分离后粉体进行收集，减少了浪费，提高了粉体库的利用率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种大型粉体库出料装置，位于大型粉体库底部，大型粉体库内底部设置至少三组以上带多个气孔的气化组件、高压进气管、高压气控制阀和控制组件，每组气化组件分布于大型粉体库底部的出料口周围并与大型粉体库底部固定连接，出料口设置减压装置，气化组件连通高压进气管，每个高压进气管上安装高压气控制阀，高压气控制阀与控制组件电连接；控制组件还设有控制按钮和控制面板，控制面板位于大型粉体库的外面，控制按钮位于控制面板上。

大型粉体库出料装置通过气化组件及高压进气管、高压气控制阀和控制组件，经过加压，使粉体流化，由出料口排出。

前述的气化组件自出料口周围呈扇形分布于整个底部。每组气化组件由至少一根扇形管道组成，如果有两根以上的扇形管道时它们之间有一定间隔，每根扇形管道的一端或两端与高压进气管连通。

前述的气化组件还可呈环状方式或者间隔环状方式依次分布于出料口周围直至整个大型粉体库的底部。这种气化组件布置时，位于大型粉体库底部外周的管道周长最大，为防止因管道上的气孔太多可能造成高压气体的压力不足，可以把外周管道截断后每段分别与高压进气管连通来保证效果。

为了达到较好的效果，具体实施时，结合前面所述的两种气化组件的布置方式，可设置至少四组气化组件：其中一组气化组件由至少三根按照一定间隔排列的环状管道组成，直接布置于出料口周围，环状管道一端或两端与高压进气管连通；其余各组气化组件由三根以上扇形管道组成，扇形管道的中心角相等或相近，呈扇形均匀分布于环状管道组成的气化组件的外围，每根扇形管道的一端或两端与另外的高压进气管连通。

在一个效果好的实施例中，设置七组气化组件：中间的一组由六根环状管道组成的气化组件直接位于出料口周围，六根环状管道沿出料口中心向外一条直线方向截断，该直线方向设置高压进气管，六根环状管道中的每根环状管道的端口直接与高压进气管接通连接。其余六组由扇形管道组成的气化组件，呈扇形均匀分布于环状管道组成的气化组件的外围，各扇形气化组件的之间也设置高压进气管，每组扇形气化组件由七根间隔相近、等中心角的扇形管道组成，每根扇形管道的一端或两端也直接与高压进气管连通。

在其他实施过程中，所述的气化组件为表面有多孔的环形管、环形板或者扇形板，环形管、环形板或者扇形板内部有空腔，侧部或底部有进气口与高压进气管连通。

所述的控制组件设置有可编程的控制器、控制箱和控制面板，控制面板上安装控制按钮或采用智能型触摸屏控制，控制电路板和元件被固定安装于控制箱中。该可编程的控制器可采用PLC编程控制器，它包含粉料库高压气控制阀控制模块、清库机控制模块及出料口控制模块等。高压气控制阀与控制组件上可编程的控制器的粉料库高压气控制阀控制模块电连接，实现对高压空气的控制气流形成变化气流，以达到最佳的清库出料效果。

本实用新型的工作原理与工作过程：当大型粉体库的粉料较多——正常出料时，一方面粉料在自重的作用下会从底部中间的出料口流出进入出料输送管中，另一方面，启动控制面板上的出料控制按钮，控制组件处于正常出料模式，可编程的控制器指示高压气控制阀动作打开阀门，高压空气从高压进气管中进入气化组件，靠近中间出料口的气化组件持续高压供气，远离出料口的气化组件依次间隙供气或者分区供气，保证靠近出料口的底部会形成粉料气化区，使粉料能够顺畅地出料。当大型粉体库的粉料较少——清库出料时，启动控制面板上的出料控制按钮，启动控制面板上的清库控制按钮，控制组件处于清库出料模式，可编程的控制器指示高压气控制阀动作打开对应的阀门，高压空气从高压进气管中进入气化组件，靠近中间出料口的气化组件持续高压供气，最远离出料口并靠近粉体库内壁的气化组件也持续高压供气，其余管道按照一定规律依次间隙供气或者分区间隙供气，如PLC编程控制器可以按照周向或径向气化组件间隙依次供气设计就可以实现底部粉料周向或径向波浪，使大型粉体库的底部全部形成粉料气化区，推动粉料全部顺畅地出料。

本实用新型的有益效果是，由于分区设置了气化组件和智能控制组件控制高压供气，大型粉体库清库时采用了粉体气化方式，保证存留粉体直接从粉体库分离并顺畅出料，清库出料干净彻底，出料效率高；采用管道结构或者中空板的气化组件高压供气方式结构简单，成本低。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一种实施例一的结构示意图。

图2是图1实施例实际应用中的剖视示意图。

图中，1.大型粉体库，2.高压进气管，3.高压气控制阀，5.环状管道，6.扇形管道，7.高压进气管，8.高压气控制阀，9.出料口，20.维修通道，21.基础

具体实施方式

实施例一：

如图1、图2中所示的大型粉体库出料装置，位于大型粉体库(1)底部。它在大型粉体库(1)底部设置七组带多个气孔的气化组件，以及高压进气管(2、7)、高压气控制阀(3、8)和控制组件，每组气化组件分布于出料口(9)周围并与大型粉体库(1)底部固定连接，每组气化组件单独连通高压进气管(2、7)。出料口(9)设置减压装置。七组气化组件中其中的一组由六根环状管道(5)组成，它直接位于出料口(9)周围，六根环状管道(5)之间有一定间隙。六根环状管道(5)在沿出料口(9)中心向外一条直线方向截断，该直线方向设置高压进气管(2)，六根环状管道(5)中的每根环状管道(5)的端口直接与高压进气管(2)接通连接，高压进气管(2)另一端伸出粉体库外面，高压进气管(2)上与环状管道(5)连接处安装高压气控制阀(3)。七组气化组件中其它六组均为由扇形管道(6)组成的气化组件，六组气化组件呈扇形均匀分布于环状管道(5)组成的气化组件的外围，各扇形气化组件的之间也设置高压进气管(7)，每组扇形气化组件由七根间隔相近、等中心角的扇形管道(6)组成，每根扇形管道(6)的两端也直接分别与高压进气管(7)连通。每个高压进气管(7)上与扇形管道(6)连接处安装高压气控制阀(8)，高压气控制阀(3、8)与控制组件电连接。

大型粉体库(1)下面有混泥土构造的基础(21)，大型粉体库(1)下方靠近底部的基础(21)里还设有维修通道(20)，维修通道(20)直接与出料口(9)通过开关门来连通。平时，开关门是关闭的。在大型粉体库(1)的基础(21)还设有出料管道，出料管道一端与出料口(9)下端连通，出料管道另一端直接伸出基础(21)外。大型粉体库(1)里的粉料在位于出料口(9)位置的减压装置和自身重力的共同作用下不断地由出料管道输出到需要的位置。

控制组件设有控制按钮和控制面板，控制面板位于大型粉体库(1)的外面，控制按钮位于控制面板上。控制组件还设置可编程的控制器、控制箱和控制面板，控制面板上安装控制采用智能型触摸屏控制，控制电路板和元件被固定安装于控制箱中。该可编程的控制器采用PLC编程控制器，它包含粉料库高压气控制阀控制模块、清库机控制模块及出料口(9)控制模块等。高压气控制阀(3、8)与控制组件上PLC编程控制器的粉料库高压气控制阀控制模块电连接。

实施例二：

本实施例中，它在大型粉体库底部设置九组带多个气孔的气化组件，以及高压进气管、高压气控制阀和控制组件，每组气化组件分布于出料口周围并与大型粉体库底部固定连接，每组气化组件单独连通高压进气管。九组气化组件中的一组为一块带多孔的环状板组成，它直接位于出料口周围，环形板内部有空腔，侧部有八个进气口与高压进气管连通。其余八组气化组件为八块大小、形状基本一致的带多孔的扇形板，八个扇形板气化组件均匀分布于环状板气化组件的周围。每块扇形板气化组件与环状板气化组件上表面的面积相近，上面的气孔数量也相近。每块扇形板内部也有空腔，每块的两侧部各有4个有进气口与高压进气管连通，高压进气管另一端伸出粉体库外面。每个高压进气管上安装高压气控制阀，高压气控制阀与控制组件电连接。控制组件的结构、连接方式与实施例一基本相同，只是编程语句内容有所差异。

实施例三：

本实施例的大型粉体库出料装置，在大型粉体库底部设置八组带多个气孔的气化组件，以及高压进气管、高压气控制阀和控制组件，八组气化组件呈扇形分布于出料口周围并与大型粉体库底部固定连接，每组气化组件单独连通一至三个高压进气管。每组气化组件由十根按照有一定间隔的扇形管道组成，这十根扇形管道的中心角相等，每根扇形管道的两端与高压进气管连通。这种气化组件布置时，位于大型粉体库底部外周的管道周长最大，可以把相对靠外周的扇形管道之间的距离缩小，靠近中间出料口的扇形管道之间的距离扩大，使各扇形管道总体承担其的空间重量相近，来保证高压供气效果。每个高压进气管上安装高压气控制阀，高压气控制阀与控制组件电连接。控制组件的结构、连接方式与实施例一基本相同，只是编程语句内容有所差异。

实施例四：

本实施例的大型粉体库出料装置，这种大型粉体库比实施例一的粉体库要小，它在大型粉体库底部设置带多个气孔的气化组件，以及高压进气管、高压气控制阀和控制组件，气化组件分布于出料口周围并与大型粉体库底部固定连接，气化组件单独连通高压进气管。该气化组件由十根按照一定间隔排列的环状管道组成，以呈间隔环状方式依次分布于出料口周围直至整个大型粉体库的底部。这种气化组件布置时，位于大型粉体库底部外周的管道周长最大，为防止因管道上的气孔太多可能造成高压气体的压力不足，可以把相对靠外周的环状管道中间截一个缺口，每段缺口分别与高压进气管连通来保证效果。每个高压进气管上安装高压气控制阀，高压气控制阀与控制组件电连接。控制组件的结构、连接方式与实施例一基本相同，只是编程语句内容有所差异。

Claims (7)

1.一种大型粉体库出料装置，位于大型粉体库底部，其特征是：大型粉体库内底部设置带多个气孔的气化组件、高压进气管、高压气控制阀和控制组件，气化组件分布于大型粉体库底部的出料口周围并与大型粉体库底部固定连接，出料口设置减压装置；气化组件连通高压进气管，每个高压进气管上安装高压气控制阀，高压气控制阀与控制组件电连接；控制组件还设有控制按钮和控制面板，控制面板位于大型粉体库的外面，控制按钮位于控制面板上。

2.权利要求书1所述的大型粉体库出料装置，其特征在于：所述的气化组件自出料口周围呈扇形分布于整个底部；每组气化组件由至少一根扇形管道组成，每根扇形管道的一端或两端与高压进气管连通。

3.权利要求书1所述的大型粉体库出料装置，其特征在于：所述的气化组件呈环状方式依次分布于出料口周围至整个大型粉体库底部。

4.权利要求书1所述的大型粉体库出料装置，其特征在于：设置至少四组气化组件；其中一组气化组件由至少三根环状管道组成，直接布置于出料口周围，环状管道一端或两端与高压进气管连通；其余各组气化组件由三根以上的扇形管道组成，呈扇形均匀分布于环状管道组成的气化组件的外围，每根扇形管道的一端或两端与另外的高压进气管连通。

5.权利要求书4所述的大型粉体库出料装置，其特征在于：设置七组气化组件，一组由环状管道组成的气化组件直接位于出料口周围，其余六组由扇形管道组成的气化组件，呈扇形均匀分布于环状管道组成的气化组件的外围。

6.权利要求书1所述的大型粉体库出料装置，其特征在于：所述的气化组件为表面有多孔的环形板或者环形管，环形板或者环形管内部有空腔，侧部或底部有进气口与高压进气管连通。

7.权利要求书1所述的大型粉体库出料装置，其特征在于：所述的控制组件设置有可编程的控制器。

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