CN201650410U - 气门室罩盖油气分离结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种气门室罩盖油气分离结构，包括气门室罩盖和衬板，衬板与气门室罩盖连接，衬板与气门室罩盖之间形成一密封的油气通道，衬板上设有一进气口，气门室罩盖上设有一出气口，进气口、出气口与油气通道连通，油气通道内沿进气口向出气口的方向依次设有一块多孔撞击板和数块相互交错分布的迷宫挡板，多孔撞击板上设有数个撞击孔，衬板上设有回油孔。该气门室罩盖油气分离结构通过多孔撞击板和迷宫挡板两种结构的组合应用，达到了良好的油气分离效果，而且能将油气中含有的油进行充分的回收，减少了资源的浪费。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种气门室罩盖，特别涉及一种气门室罩盖上的油气分离结构。
背景技术
气门室罩盖是位于曲轴箱上用来密封汽缸盖、气门室及凸轮轴的，同时其还有降低气门机构高速运转时产生的噪声的作用，其尺寸大、结构复杂和系统集成度高，是发动机中最重要的零部件之一。当发动机在运转时，窜气将无可避免地经活塞和气缸套的间隙以及气门导管和增压器轴承间的间隙进入曲轴箱。这些气体除了含有残留的燃油和燃烧产生的废气以及碳黑之外，还含有不少机油，这些气体会将被旋转组件及用于冷却活塞裙部而滞留在活塞和缸套表面的油膜和油滴带入气流中，形成含有油蒸汽和水蒸汽的特细气溶胶体。为防止这些气溶胶体影响发动机的工作，因此必须将发动机产生的窜气排出发动机。
过去通常采用的排气方法是进行油气分离并通过“开放式排气阀”将窜气释放到大气中。如今这种方式已不能为日益严格的排放要求所接受。现在是通过“闭式循环排气”来解决排气，即将含有杂质的窜气导入发动机的进气管。但是这种含油物质以及碳黑颗粒可能会污染涡轮增压器、空气流量计、中冷器、进、排气门和废气催化转化器，这些污染物可负面影响燃烧过程、排放值以及上述部件的寿命，进而影响到发动机使用周期内的可靠性。
实用新型内容
针对上述现有技术的不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种位于气门室罩盖上的油气分离结构，通过该油气分离结构可以将曲轴箱排气中的有害成份分离出来，从而提高发动机使用周期内的可靠性
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种气门室罩盖油气分离结构，包括一气门室罩盖，还包括一衬板，所述衬板与所述气门室罩盖连接，所述衬板与所述气门室罩盖之间形成一密封的油气通道，所述衬板上设有一进气口，所述气门室罩盖上设有一出气口，所述进气口、出气口与所述油气通道连通，所述油气通道内沿进气口向出气口的方向依次设有一块多孔撞击板和数块相互交错分布的迷宫挡板，所述多孔撞击板上设有数个撞击孔，所述衬板上设有回油孔。
优选的，所述多孔撞击板位于所述衬板上，所述迷宫挡板位于所述气门室罩盖上。
优选的，所述气门室罩盖上设有焊接筋，所述衬板通过所述焊接筋与所述气门室罩盖密封连接。
优选的，所述油气通道内设有5块相互交错分布的迷宫挡板。
优选的，所述多孔撞击板与相邻的迷宫挡板之间的距离为10mm。
优选的，所述衬板的两侧各设有一回油孔。
上述技术方案具有如下有益效果：本实用新型通过在气门室罩盖添加一个衬板来形成一个专门的油气通道，并在该油气通道内同时设置多孔撞击板和数块相互交错分布的迷宫挡板，使窜气通过该专门的油气通道向外排出。窜气通过该油气通道排出时，在通过多孔撞击板撞击后，就能使部分油气已经分离，而且未被分离出的油气也由于多孔撞击板撞击使流动速率明显加大，这样可以提高油气在后面由迷宫挡板组成的迷宫结构的分离效率。该气门室罩盖油气分离结构通过上述两种结构的组合应用，能达到了良好的油气分离效果，使排出的气体能够满足排放要求，而且能将油气中含有的油进行充分的回收，减少了资源的浪费。再有该结构只需在原有气门室罩盖稍作改动即可实现，制造方便、成本低廉。
附图说明
图1为本实用新型实施例中气门室罩盖的结构示意图。
图2为本实用新型实施例中衬板的结构示意图。
图3为本实用新型实施例中多孔撞击板的结构示意图。
图4为本实用新型实施例背面的结构示意图。
图5为本实用新型实施例正面的结构示意图。
图6为图5的E-E向剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细介绍。
如图1所示，该气门室罩盖油气分离结构包括一气门室罩盖1，气门室罩盖1的背面设有数根围成一闭合区域的焊接筋11，焊接筋11向外凸起，在焊接筋11围起来的区域内设有5块相互交错分布的迷宫挡板12，迷宫挡板12的数量可根据实际情况变化，迷宫挡板12位于气门室罩盖1上。再如图2所示，该气门室罩盖油气分离结构还包括一衬板2，衬板2的形状与焊接筋11围成的闭合区域的形状相适应，衬板2上设有一多孔撞击板23，多孔撞击板23上设有数个撞击孔24(如图3所示)。
如图4所示，该气门室罩盖油气分离结构在进行组装时，将衬板2置与焊接筋11上，使衬板2各边与对应焊接筋11相互接触，并使多孔撞击板23插在焊接筋11围起来的区域内，然后通过振动摩擦焊接方式将衬板2焊接在气门室罩盖1上，焊接后焊接筋11融化使衬板2与气门室罩盖1密封连接。
再如图5、6所示，衬板2与气门室罩盖1连接后，衬板2与气门室罩盖1之间形成一密封的油气通道3，多孔撞击板23及5块相互交错分布的迷宫挡板12均位于该油气通道3内。在衬板2设有一进气口21，在气门室罩盖1正面设有一出气口13，进气口21、出气口13均与油气通道3连通。多孔撞击板23及5块相互交错分布的迷宫挡板12沿进气口21到出气口13的方向依次排列，多孔撞击板23与相邻迷宫挡板12之间的距离为10mm。在衬板2的两侧还各设有一回油孔22。
再如图6所示，该气门室罩盖油气分离结构在使用时，窜气经过进气口21进入油气通道3内，并依次经过多孔撞击板23和5块迷宫挡板12最后从出气口13排出。窜气在通过多孔撞击板23撞击后，能使部分油气分离，而未被分离出的油气也由于多孔撞击板23的撞击在通过撞击孔24后流动速率明显加大，这样可以提高油气在后面由迷宫挡板组成的迷宫结构的分离效率，从而促进油气的进一步分离。分离出来的油滴滴在衬板2上，最后通过回油孔22将被分离出来的油滴回收到缸体内，这样可避免油滴过多沉积导致出现串油现象。
该气门室罩盖油气分离结构通过多孔撞击板和迷宫挡板组成的迷宫两种结构的组合应用，达到了良好的油气分离效果，使排出的气体能够满足排放要求，而且能将油气中含有的油进行充分的回收，减少了资源的浪费，因此该气门室罩盖油气分离结构能够对节能环保起到一定的促进作用。再有该结构只需在原有气门室罩盖稍作改动即可实现，制造方便、成本低廉。
以上对本实用新型实施例所提供的气门室罩盖油气分离结构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制，凡依本实用新型设计思想所做的任何改变都在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种气门室罩盖油气分离结构，包括一气门室罩盖，其特征在于：还包括一衬板，所述衬板与所述气门室罩盖连接，所述衬板与所述气门室罩盖之间形成一密封的油气通道，所述衬板上设有一进气口，所述气门室罩盖上设有一出气口，所述进气口、出气口与所述油气通道连通，所述油气通道内沿进气口向出气口的方向依次设有一块多孔撞击板和数块相互交错分布的迷宫挡板，所述多孔撞击板上设有数个撞击孔，所述衬板上设有回油孔。
2.根据权利要求1所述的气门室罩盖油气分离结构，其特征在于：所述气门室罩盖上设有焊接筋，所述衬板通过所述焊接筋与所述气门室罩盖密封连接。
3.根据权利要求1所述的气门室罩盖油气分离结构，其特征在于：所述多孔撞击板位于所述衬板上，所述迷宫挡板位于所述气门室罩盖上。
4.根据权利要求1所述的气门室罩盖油气分离结构，其特征在于：所述油气通道内设有5块相互交错分布的迷宫挡板。
5.根据权利要求1所述的气门室罩盖油气分离结构，其特征在于：所述多孔撞击板与相邻的迷宫挡板之间的距离为10mm。
6.根据权利要求1所述的气门室罩盖油气分离结构，其特征在于：所述衬板的两侧各设有一回油孔。
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| CN2010201614309U CN201650410U (zh) | 2010-04-15 | 2010-04-15 | 气门室罩盖油气分离结构 |
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2010
- 2010-04-15 CN CN2010201614309U patent/CN201650410U/zh not_active Expired - Lifetime
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