CN201597823U - 汽车白车身板料存放、转运装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车厂用于汽车白车身板料存放、转运装置。包括“井”字形框架基座，“井”字形框架基座中部设有一根加强杆，基座的八根外伸杆为其基座杆，每一根基座杆的杆身上部设有T形槽，T形槽内配合插设有挡料杆；每一根基座杆的端部分别设有贯通的杆孔，杆孔上端配合设有支撑杆。本实用新型为模块化设计，通用性好，根据汽车车身冲压件的形状不同，对板料的要求不同的条件，不需制作形状各异的工装，只制作成大、中、小三种规格就可以满足存放、转运。其占用空间小，轻量化，可实现多层叠放，使用操作方便，提高了生产效率。

Description

汽车白车身板料存放、转运装置

技术领域

本实用新型涉及汽车厂用于汽车白车身板料存放、转运的工艺装备。

背景技术

白车身是汽车的主要组成部分之一，占车身重量的70％以上。对钢板的需求数量较大，基于此，板料的存放、转运显得尤为重要。汽车厂由于牵扯到板料存放、转运的工艺装备的设备较多，同时不同设备对板料存放、转运的工艺装备的要求不尽相同，使得板料存放、转运的工艺装备的种类较多，占用了大量空间，造成现场管理混乱。

前期板料存放、转运的工艺装备的设计均只基于板料的存放，转运方面考虑，未充分考虑空间的释放，自身轻量化，冲压相关设备对料盘要求的个性化。在实际运用过程出现了：1、板料存放空间的巨大浪费，板料存储空间严重不足；

2、料盘本身自重较大，安全性较强，但出现转运过程中能量的较大损耗；

3、满足部分设备对料盘的要求，却不能满足相关整体设备对料盘的要求，出现了人工较长时间的调整，浪费了生产时间，降低了生产效率。

实用新型内容

为了能够较好的满足某汽车厂冲压车间的板料存放、物流、不同设备个性化的要求，本实用新型提供一种能用性好的汽车白车身板料存放、转运装置。

具体的结构设计方案如下：

汽车白车身板料存放、转运装置包括“井”字形框架基座，“井”字形框架基座中部设有一根加强杆，加强杆两端外伸，基座的六根外伸杆和加强杆的两外伸杆均为基座杆，每一根基座杆上部设有倒T形槽，倒T形槽内配合插设有挡料杆；每一根基座杆的端部分别设有贯通的杆孔，杆孔上端配合设有支撑杆。

所述挡料杆的下端为与基座杆上的倒T形槽配合的倒T形状，其杆身上套设有防护套管。

所述相邻基座杆之间间距为800-1500mm。

所述支撑杆上端为上小下大的台阶杆。

所述防护套管材料为聚胺脂。

通过上部汽车白车身板料存放、转运装置的八个基座杆上的杆孔与下部汽车白车身板料存放、转运装置的支撑杆端部的插装配合，两个以上的汽车白车身板料存放、转运装置重叠装设在一起。

本实用新型的有益技术效果体现在以下方面：

1、本装置的基座杆和连接杆的材料选用普通的HT250材料，成本可得到有效控制；

2、本装置的基座杆和连接杆为整体铸造，设计简便，便于制造、加工；

3、本装置的结构设计为中心对称，利用板料重心的位置尽量靠近该装置的中心，便于板料的定位和运输；

4、本装置只制作成大、中、小三种规格，基本可满足车身不同零件的存放、转运；

5、本装置可以立体、多层存放，占用平面空间少，厂房空间得到释放；

6、本装置为防止板料划伤，采用表面打磨及挡料杆外表裹聚氨酯；

7、本装置在使用过程中为有效负载板料；采用负压检测，充分了解承重，杜绝安全隐患和挡料杆、支撑杆的高度确定，有效节约成本与空间；

8、本装置挡料杆采用T型定位，方便在不同位置定位，T型定位本身有自锁功能；

9、本装置可采用行车、叉车运输；

10、本装置设计轻量化。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图，

图2为图1的俯视图，

图3为本实用新型多层叠放示意图，

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1：

参见图1、图2，汽车白车身板料存放、转运装置包括“井”字形框架基座1，“井”字形框架基座1中部连接有一根加强杆，加强杆两端外伸，基座1的六根外伸杆和加强杆的两外伸杆均为基座杆，每一根基座杆上部设有倒T形槽，T形槽内配合插装有挡料杆3，挡料杆3的下端为与基座杆上的倒T形槽配合的倒T形状，挡料杆3可沿T形槽滑动。相邻基座杆之间的间距为800mm。挡料杆3的杆身上套装有防护套管4，防护套管4材料为聚胺脂，可防止划伤所装的板料。与加强杆平行的两根基座杆的两端分别设有贯通的杆孔，杆孔上端配合装有支撑杆2，支撑杆2上端为上小下大的台阶杆。本装置的整体形状为倒置的四腿方桌子状。

上述挡料杆3的下端设计为与T形槽配合的T形结构，挡料杆3的作用在于对所装板料的限位，采用挡料杆3下端的T形结构与T形槽的配合，既可保证挡料杆不被所装板料挤倒，又实现了结构模块化、用性好。

该尺寸的板料存放、转运装置适合尺寸在400mm×400mm-750mm×1500mm的零件。

实施例2：

基座杆之间的间距为1200mm，结构间距采用等距设计，成正比例缩放；结构特点同实施例1。

该尺寸的板料存放、转运装置适合尺寸在750mm×1500mm-1450mm×2500mm的零件。

实施例3：

基座杆之间的间距为1500mm，结构间距采用等距设计，成正比例缩放；结构特点同实施例1。

该尺寸的板料存放、转运装置适合尺寸在1450mm×2500mm-1600mm×3700mm的零件。

实施例4：

参见图3，本实用新型可实现多层叠放，叠放时，下层装置框架上的四根支撑杆2上端的台阶杆配合伸入上层装置基座杆两端贯通的杆孔内即可。

Claims (6)

1.汽车白车身板料存放、转运装置，其特征在于：包括“井”字形框架基座，“井”字形框架基座中部设有一根加强杆，加强杆两端外伸，基座的六根外伸杆和加强杆的两外伸杆均为基座杆，每一根基座杆上部设有倒T形槽，倒T形槽内配合插设有挡料杆；每一根基座杆的端部分别设有贯通的杆孔，杆孔上端配合设有支撑杆。

2.根据权利要求1所述的汽车白车身板料存放、转运装置，其特征在于：所述挡料杆的下端为与基座杆上的倒T形槽配合的倒T形状，其杆身上套设有防护套管。

3.根据权利要求1所述的汽车白车身板料存放、转运装置，其特征在于：所述相邻基座杆之间间距为800-1500mm。

4.根据权利要求1所述的汽车白车身板料存放、转运装置，其特征在于：所述支撑杆上端为上小下大的台阶杆。

5.根据权利要求1所述的汽车白车身板料存放、转运装置，其特征在于：所述防护套管材料为聚胺脂。

6.根据权利要求1所述的汽车白车身板料存放、转运装置，其特征在于：通过上部汽车白车身板料存放、转运装置的八个基座杆上的杆孔与下部汽车白车身板料存放、转运装置的支撑杆端部的插装配合，两个以上的汽车白车身板料存放、转运装置重叠装设在一起。

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