CN201597158U

CN201597158U - 塑胶模具

Info

Publication number: CN201597158U
Application number: CN2010201147890U
Authority: CN
Inventors: 李德昌
Original assignee: KUNSHAN YOUCHENG PRECISION MOULD CO Ltd
Current assignee: KUNSHAN YOUCHENG PRECISION MOULD CO Ltd
Priority date: 2010-02-05
Filing date: 2010-02-05
Publication date: 2010-10-06
Anticipated expiration: 2020-02-05

Abstract

本实用新型公开了一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，所述成型装置包括前侧模和后侧模，前侧模上设有凹模型芯，后侧模上设有配合的凸模型芯，两者之间构成至少2个环形的模腔；所述流道系统设于后侧模的主流道口处，经分流道与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件及其驱动装置组成。本实用新型可以一次注射生成多件产品，从而大大提高了生产效率，减少了消耗，降低了生产成本。

Description

塑胶模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种注塑成型的塑胶模具。

背景技术

近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用，工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，使得塑料制品的应用范围也在不断扩大，如家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

塑料模具是一种生产塑料制品的工具，根据生产工艺和生产产品的不同可分为：注射成型模、吹气模、旋转成型模和热成型模等，其中，注射成型工艺是塑料加工中最普遍采用的方法，其基本组成部分有：成型装置(凹模型芯，凸模型芯)、定位装置(导柱，导套)、固定装置(工字板，码模坑)、冷却系统(运水孔)、恒温系统(加热管，发热丝)、流道系统(唧咀孔，流道槽，流道孔)、顶出系统(顶针，顶棍)。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料经流道系统被注入成型装置(模腔)内，并在模腔内冷却定型，然后开模，由顶出系统将制品从模腔内顶出，离开模具，最后再闭合进行下一次注塑。例如，制作一套42英寸前壳和一套26英寸前壳，传统观念中，一般需要制作两套模具，由于一套模具只有一个分型面，构成一个模腔，一台注塑机合模一次，便生成一模成品。

然而，随着人们对塑胶产品需求的日益增长，对塑模的产量提出了更高的要求。但以现有的模具技术来说，为提高生产效率仅能依靠增加注塑机及模具设备来实现，但这不仅会增加硬件成本，而且相应的设备维护费及消耗的电能、水能等运行费用及人工费也是不小的开销，因此，生产成本的巨额增长严重限制了塑胶行业的发展。

另一方面，在实际应用中发现，由于熔融塑料凝固的速度很快，经常会在填充满模具模腔之前就发生凝固，使其得到的产品不完整，次品率较高，特别是对于一些具有较大体积的环形模腔，由于其填充路程较远而出现未填满的情况。

发明内容

本实用新型目的是提供一种塑胶模具，以提高模具成品率，并有效降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，所述成型装置包括前侧模和后侧模，前侧模上设有凹模型芯，后侧模上设有配合的凸模型芯，两者之间构成至少2个环形的模腔；所述流道系统设于后侧模的主流道口处，经分流道与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件及其驱动装置组成；在凹模型芯和模腔之间还设有蒸汽路，蒸汽路的两端均与蒸汽管相连。

上文中，所述凹模型芯和凸模型芯配合构成多个独立的模腔，例如，所述模腔有2个，一大一小，一个是42英寸前壳，另一个是26英寸前壳，因而使得42英寸前壳与26英寸前壳可以同时在一套模具上成型；所述流道系统设于后侧模的的主流道口处，构成倒灌结构，并经分流道注入每一模腔内；对应的凸模型芯上还设置有顶出机构，以便模具开模后产品的脱落，所述的顶出机构可选用现有技术的顶出杆与油缸组合，由油缸推动顶出杆动作，顶出凸模内的成品。

所述蒸汽管由控制器控制，与蒸汽路一起构成成型装置的蒸汽加热系统，在注入熔融塑料之前，先用热蒸汽将模具加热以防止熔融塑料凝固，从而保证熔融塑料能完全充满模腔，然后把热蒸汽抽除，使其冷却定型，形成产品，然后开模、顶出产品、合模，进入下一个循环。

上述技术方案中，所述定位导杆机构设于成型装置的外侧，包括1个拉杆和2个定位销，所述拉杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出元件固定连接。

上文中，所述定位导杆机构设置于前侧模与后侧模的外侧，主要用于控制前侧模和后侧模的开模距离及带动顶出机构，以顶出模腔内的成品。顶出机构由顶出元件及驱动装置组成，所述顶出元件包括顶出杆和顶出板。

因而，拉杆在定位销中间来回运动，从而达到带动顶出杆及控制开模距离。为了保证平衡，可以在前、后侧模外侧分别设置一组所述拉杆机构；开模时，由前侧模带动拉杆运动，定位销从而带动顶出杆，顶出成品，由限位装置防止顶出板与后侧模相撞，从而保证了模具的开、合及顶出顺畅。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是：

1、本实用新型的凹模型芯和凸模型芯配合构成多个独立的模腔，配合流道系统，可以一次注射生成多件产品，从而大大提高了生产效率，减少了消耗，降低了生产成本。

2、由于本实用新型在凹模型芯和模腔之间设置了蒸汽路，利用蒸汽系统对模具和模腔进行加热，因而能更好的控制模具温度，防止出现模腔未填满的情况，提高了成品率，并可使成品的外观更好、更美观。

3、本实用新型的定位导杆机构与顶出机构配合，并控制前侧模和后侧模的开模距离，不仅便于取出产品，而且可以确保各个产品的表面质量和稳定性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的工作状态示意图；

图2为本实用新型实施例一的流道系统分布示意图；

图3为图2的A部放大图；

图4为本实用新型实施例一中的42英寸前壳和26英寸前壳的分布图；(26英寸前壳上的蒸汽路未画出)

图5为本实用新型实施例一中定位导杆机构的结构示意图。

其中：1、前侧模；2、后侧模；3、凹模型芯；4、凸模型芯；5、主流道口；6、顶出元件；7、拉杆；8、定位销；9、蒸汽路；11、42英寸前壳；12、26英寸前壳；13、限位装置；14、注塑机；15、模腔；16、分流道。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～5所示，一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，所述成型装置包括前侧模1和后侧模2，前侧模上设有凹模型芯3，后侧模上设有配合的凸模型芯4，两者之间构成2个环形的模腔15；所述流道系统设于后侧模的主流道口5处，经分流道16与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件6及其驱动装置组成；在凹模型芯和模腔之间还设有蒸汽路9，蒸汽路的两端均与蒸汽管相连。

所述定位导杆机构设于成型装置的外侧，包括1个拉杆7和2个定位销8，所述拉杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出元件固定连接。

所述凹模型芯和凸模型芯配合构成2个独立的模腔15，一大一小，2个模腔的产品分别是42英寸前壳11和26英寸前壳12。

所述流道系统设于后侧模的的主流道口5处，构成倒灌结构，并经分流道16注入每一模腔内；对应的凸模型芯上还设置有顶出机构，以便模具开模后产品的脱落，所述的顶出机构可选用现有技术的顶出杆与油缸组合，由油缸推动顶出杆动作，顶出凸模内的成品。

本实施例在使用时，安装于注塑机14上，熔融塑料由主流道口，经分流道注入每一型腔内，在型腔内冷却定型，然后开模，前侧模由注塑机驱动向左沿上、下支撑杆移动、同时带动拉杆向左沿上、下运动，顶出板再推动顶出元件向外侧顶出成型产品；反之，合模时注塑机推动前侧模与后侧模合模，待合模完成后进入下一轮的注塑过程。

Claims

1.一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，其特征在于：所述成型装置包括前侧模(1)和后侧模(2)，前侧模上设有凹模型芯(3)，后侧模上设有配合的凸模型芯(4)，两者之间构成至少2个环形的模腔(15)；所述流道系统设于后侧模的主流道口(5)处，经分流道(16)与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件(6)及其驱动装置组成；在凹模型芯和模腔之间还设有蒸汽路(9)，蒸汽路的两端均与蒸汽管相连。

2.根据权利要求1所述的塑胶模具，其特征在于：所述定位导杆机构设于成型装置的外侧，包括1个拉杆(7)和2个定位销(8)，所述拉杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出元件固定连接。