CN201457486U - 新型汽车门槛梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型汽车门槛梁，为挤压成型型材，较佳地，包括至少一通道管，通道管内设置有至少一鳍翅，鳍翅沿所述通道管长度方向延伸，鳍翅的两侧分别与通道管的内壁连接，鳍翅的横截面为扁平薄层或弯曲薄层，鳍翅处于水平位置、垂直于水平位置或与水平位置成一锐角，两鳍翅相互平行或相互交叉，通道管的横截面为圆形、椭圆形或多边形，通道管的外侧表面还具有抗氧化保护涂层，最好为挤压成型铝型材，本实用新型的新型汽车门槛梁结构独特、设计巧妙、非常轻便，且制造所需模具少、成本低、工序少，易于实现模块化、专业化生产。

Description

新型汽车门槛梁

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及汽车门槛梁技术领域，具体是指一种新型汽车门槛梁，其通过挤压成型，以实现汽车门槛梁的模块化、专业化生产和超轻量化。

背景技术

目前，汽车门槛梁总成由门槛梁内外板及加强板等十几个零部件组成。零部件多采用金属板材冲压成型。但是使用冲压成型模具数量多、成本高、工序多，而且质量也重。

而我国是世界上铝资源十分丰富的国家，在原有国家产业政策的推动下，每年出口的铝锭有上百万吨。铝具有良好的机械性能，其密度只有钢铁的1/3，机械加工性能比铁高4.5倍，耐腐蚀性、导热性好。其合金还具有高强度、易回收、吸能性好等特点。因此，世界汽车的平均用铝量一直在升高。汽车工业运用最多的是铸造铝合金和形变铝合金。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种新型汽车门槛梁，该新型汽车门槛梁结构独特、设计巧妙、非常轻便，且制造所需模具少、成本低、工序少，易于实现模块化、专业化生产。

为了实现上述目的，本实用新型的新型汽车门槛梁具有如下构成：

该新型汽车门槛梁，其特点是，所述新型汽车门槛梁为挤压成型型材，包括至少一通道管。

所述通道管内设置有至少一鳍翅，所述鳍翅沿所述通道管长度方向延伸，所述鳍翅的两侧分别与所述通道管的内壁连接。

所述鳍翅的横截面为扁平薄层或弯曲薄层。

所述弯曲薄层为弧形薄层或波浪形薄层。

所述鳍翅处于水平位置、垂直于水平位置或与水平位置成一锐角。

两所述鳍翅相互平行或相互交叉。

所述通道管的横截面为圆形、椭圆形或多边形。

所述多边形为长方形、正方形、三角形或梯形。

所述新型汽车门槛梁还包括抗氧化保护涂层，所述抗氧化保护涂层设置在所述通道管的外侧表面上。

所述新型汽车门槛梁为挤压成型铝型材。

本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型为挤压成型铝型材，包括至少一通道管，所述通道管内设置有至少一鳍翅，所述鳍翅沿所述通道管长度方向延伸，所述鳍翅的两侧分别与所述通道管的内壁连接，通过所述鳍翅的不同形状和位置的设置，在所述通道管内可以设计出数目不一、形式各异的流道，结构独特、设计巧妙、非常轻便；

2、本实用新型采用高纯度铝合金熔炼技术，辅以等温等速精密挤压技术挤压制成，通过直接热挤压成型，不需后续的缝隙处理，并能耐较高的压力，并且通过工艺控制，可使产品的壁厚有较大的变动范围，制造所需模具少、成本低、工序少，易于实现模块化、专业化生产，具有技术、规模、产品系列以及成本等综合优势；

3、本实用新型的表面可以进行喷锌或其他化学处理，防止铝在各种环境中的氧化，提高门槛梁本身的抗腐蚀能力；

4、本实用新型可以替代传统的冲压板材结构，从而有效地提高材料利用率，用其开发的产品能极大的减轻产品重量和原材料的消耗，并且在回收和再利用上，其回收率可达100％，具有回收成本低，行业利用面广等优势。

附图说明

图1是本实用新型的第一具体实施例的剖视示意图。

图2是本实用新型的第二具体实施例的剖视示意图。

图3是本实用新型的第三具体实施例的剖视示意图。

图4是本实用新型的第四具体实施例的剖视示意图。

图5是本实用新型的第五具体实施例的剖视示意图。

图6是本实用新型的第六具体实施例的剖视示意图。

图7是本实用新型的第七具体实施例的剖视示意图。

图8是本实用新型的第八具体实施例的剖视示意图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的技术内容，特举以下实施例详细说明。

请参阅图1-8所示，本实用新型的新型汽车门槛梁为挤压成型型材，包括至少一通道管1。所述通道管1的横截面形状可以为任意形状，比如为圆形、椭圆形、多边形。甚至通道管1各段的横截面形状可以不同，至少有一部分通道管1的横截面形状为圆形、椭圆形、多边形或以及它们的任意组合，以适应产品的不同设计要求。

所述多边形可以是正多边形或非正多边形。所述正多边形优选正方形或三角形。请参见图1-8所示，在本实用新型的8个实施例中，通道管1的横截面均为外周等厚的方形。

所述通道管1内设置有至少一鳍翅2，所述鳍翅2沿所述通道管1的长度方向延伸，所述鳍翅2的两侧分别与所述通道管1的内壁连接。从而在通道管1内形成二个及以上的流道3，如图2-4所示，通道管1内设置有1个鳍翅2，形成2个流道3；如图5-7所示，通道管1内设置有3个鳍翅2，形成4个流道3；如图8所示，通道管1内设置有6个鳍翅2，形成16个流道3。如图1所示，显然，如果不设置鳍翅2，则通道管1内只有一个流道3。流道3的横截面形状为正多边形或非正多边形，以正多边形为好，在正多边形中，优选为矩形或三角形。

所述鳍翅2的横截面形状可以为任意形状，比如为扁平薄层或弯曲薄层。所述弯曲薄层为弧形薄层、波浪形薄层或不规则弯曲薄层。请参见图1-8所示，在本实用新型的8个实施例中，所述鳍翅2的横截面均为扁平薄层。

所述鳍翅2处于水平位置、垂直于水平位置或与水平位置成一锐角，如图3和6所示，所述鳍翅2处于水平位置；如图2和5所示，所述鳍翅2垂直于水平位置，即处于竖直位置；如图4和7所示，所述鳍翅2与水平位置成一45°锐角。

两所述鳍翅2相互平行或相互交叉，请参见图5-7所示，所有鳍翅2相互平行；请参见图8所示，所述鳍翅2横竖相互交叉。

通过上述鳍翅2与通道管1、以及鳍翅2与鳍翅2的位置设计，各流道3可以是对称结构，当然也可以是非对称结构。所谓对称结构是指每一个流道3的横截面形状是相同的；所谓非对称结构是指流道3的横截面形状至少有一些不相同。如图2-图4所示，形成的流道3是对称结构；如图5-8所示，形成的流道3是非对称结构。通道管1内各流道3之间对称结构和不对称结构是根据产品设计的技术条件、周围边界约束条件，通过对门槛梁的整体强度、刚度的分析计算来进行控制的。各流道3可以是平行排列，也可以是非平行排列。各流道3依次层叠，如图2-图7所示；也可以形成蜂窝形，如图8所示。各流道3可以是对称排列，当然，也可以非对称的排列，以适应产品设计时的不同要求。请参见图1-8所示，所述流道3均为对称排列，当图2中鳍翅2不位于通道管1内的中部位置时，两个流道3形成不对称排列，同时也是不对称结构，但依旧依次层叠。

鳍翅2与通道管1之间是一次挤压成型的，它们之间可以有很好的结构强度。当然也可以采用先成型通道管1，再成型鳍翅2，将鳍翅2掺入到通道管1中，焊接成型。鳍翅2的厚度与通道管1的厚度可以任意。在本实用新型中，所述通道管1的壁厚一般为0.8-2.0mm，所述通道管1的壁厚C≥鳍翅2的厚度D。

所述新型汽车门槛梁还包括抗氧化保护涂层，所述抗氧化保护涂层设置在所述通道管1的外侧表面上。即还可以对本实用新型采用喷锌或其他化学方法处理，来进一步提高产品的抗腐蚀能力。

所述新型汽车门槛梁为挤压成型铝型材。采用铝锭熔炼挤压成型：首先采用高纯度铝锭熔炼成铝坯料，然后将铝坯料热挤压成型材卷料，热挤压成型过程中可以喷锌或成型后再对产品进行其他化学方法或物理方法处理，卷料经过校直、切断成成品的铝制挤压型材。

综上，本实用新型的新型汽车门槛梁结构独特、设计巧妙、非常轻便，且制造所需模具少、成本低、工序少，易于实现模块化、专业化生产。

在此说明书中，本实用新型已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本实用新型的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims (10)

1.一种新型汽车门槛梁，其特征在于，所述新型汽车门槛梁为挤压成型型材，包括至少一通道管。

2.根据权利要求1所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述通道管内设置有至少一鳍翅，所述鳍翅沿所述通道管长度方向延伸，所述鳍翅的两侧分别与所述通道管的内壁连接。

3.根据权利要求2所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述鳍翅的横截面为扁平薄层或弯曲薄层。

4.根据权利要求3所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述弯曲薄层为弧形薄层或波浪形薄层。

5.根据权利要求2所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述鳍翅处于水平位置、垂直于水平位置或与水平位置成一锐角。

6.根据权利要求2所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，两所述鳍翅相互平行或相互交叉。

7.根据权利要求1所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述通道管的横截面为圆形、椭圆形或多边形。

8.根据权利要求7所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述多边形为长方形、正方形、三角形或梯形。

9.根据权利要求1所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述新型汽车门槛梁还包括抗氧化保护涂层，所述抗氧化保护涂层设置在所述通道管的外侧表面上。

10.根据权利要求1所述的新型汽车门槛梁，其特征在于，所述新型汽车门槛梁为挤压成型铝型材。

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