CN201438481U - 锂电池隔圈及使用该隔圈的锂电池 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于锂电池技术领域，提供一种锂电池隔圈及使用该隔圈的锂电池。这种锂电池隔圈，所述锂电池还具有电芯、外壳及盖板，包括设有极耳槽和注液槽的矩形底板及与之四侧面分别连接的四块矩形边板，所述底板与边板的连接部的两面均设有凹槽；在所述边板上设有限位板，其底部与所述凹槽的侧壁处于同一平面，使所述四块边板可向底板的同一面折叠而围成一矩形圈将电芯与盖板隔离。根据本实用新型的锂电池，极耳焊接时可将隔圈四壁向后翻折90度，露出焊接位置，焊点可尽量靠近电芯；可避免极耳焊接和极耳与盖板焊接时焊头碰到隔圈壁，造成隔圈损坏；隔圈壁在电芯入壳时向前折起可有效防止极耳与壳体短路。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池，尤其涉及一种锂电池隔圈及使用该隔圈的锂电池。
背景技术
在以钢壳或铝壳为外壳结构的方形锂电池中，隔圈的作用是将电芯与盖板隔离，防止电池短路。隔圈的结构直接影响电池的焊接操作及各项性能，所以在电池的生产中，必须有适合的隔圈予以搭配，使电芯安装焊接方便，减小电池在使用过程中的震动造成的芯体窜动，防止极耳与壳体短路，并且隔圈的渗液性要好。
现有方形锂电池采用的隔圈一般为立体一次注塑成型结构，通常包括底板及侧壁，装配过程包括电芯入壳后加装隔圈，然后焊接极耳和盖板，这种隔圈壁不可旋转和折叠，使电芯在焊接极耳时隔圈会档住工作人员视线不便于操作，并且焊头容易碰到隔圈壁，造成隔圈损坏，为避免这种情况一般厂家会在制作电芯时将极耳留的过长，这样使得电池内部空间变小，不利于极耳焊接后弯折和电池容量的提升，并伴有极耳与壳体短路的风险。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种方便电池装配的具有可折叠式结构的电池隔圈及使用该隔圈的电池。
实现以上目的的技术方案为：
一种锂电池隔圈，所述锂电池还具有电芯、外壳及盖板，包括设有极耳槽和注液槽的矩形底板及与之四侧面分别连接的四块矩形边板，所述底板与边板的连接部的两面均设有凹槽；在所述边板上设有限位板，其底部与所述凹槽的侧壁处于同一平面，使所述四块边板可向底板的同一面折叠而围成一矩形圈将电芯与盖板隔离。
所述限位板为设于边板上的直角三角形板。
另一方面，本实用新型还提供一种锂电池：
这种锂电池，包括电芯、隔圈、盖板、引带及外壳，其特征在于：所述隔圈包括设有极耳槽和注液槽的矩形底板及与之四侧面分别连接的四块矩形边板，所述底板与边板的连接部的两面均设有凹槽；在所述边板上设有限位板，其底部与所述凹槽的侧壁处于同一平面，所述四块边板向底板的同一面折叠而围成一矩形圈将电芯与盖板隔离；所述电芯的极耳穿过所述极耳槽再经引带与盖板上的接点连接。
所述限位板为设于边板上的直角三角形板。
本电池的隔圈可采用PP或PE等材质整体注塑成型。
本实用新型的锂电池隔圈具有如下有益效果：极耳焊接时可将隔圈四壁向后翻折90度，露出焊接位置，焊点可尽量靠近电芯；可避免极耳焊接和极耳与盖板焊接时焊头碰到隔圈壁，造成隔圈损坏；隔圈壁在电芯入壳时向前折起可有效防止极耳与壳体短路。
附图说明
图1是根据本发明优选实施例的锂电池隔圈展开放大图。
图2是根据本发明优选实施例的锂电池隔圈安装图。
图3是根据本发明优选实施例的锂电池隔圈弯折。
图4所示根据本发明优选实施例的锂电池的装配图。
具体实施方式
参见图1，一种锂电池隔圈30，包括底板31及四块边板32-35。底板31为矩形，其上设有极耳槽311及注液槽312，极耳槽311供电芯的正负极极耳穿过，注液槽312用于向电芯中灌注电解液。边板32-35在底板31的四侧面分别与之连接，在连接处的两相对面上分别设有凹槽321、331、341和351。在边板32和34上各设有两块限位板322和342，限位板322和342均直角三角形板，其两直角边一个与边板32和34相交，另一个与凹槽321和341的侧壁处于同一平面，使边板32和34沿凹槽321和341向前折叠只能到与底板31成90度角位置处。在边板33和35上各设有一块限位板332和352，限位板332和352均为直角三角形板，其两直角边一个与边板33和35相交，另一个与凹槽331和351的侧壁处于同一平面，使边板33和35沿凹槽331和351向前折叠只能到与底板31成90度角位置处。
参见图1-图4，一种锂电池包括外壳10、电芯20、隔圈30及盖板40。装配时，电芯20的负极耳21及正极耳22穿过隔圈30的极二槽311。将隔圈30的各边板32-35分别沿凹槽321、331、341和351向后弯折90度，贴到电芯的各表面，以便于将各正负极耳分别焊接到一起，焊点尽量靠近电芯前端，为极耳与盖板焊接和极耳弯折留出空间。负极耳21焊接后留一条极耳与引带50焊接，焊点51，引带50与盖板40上的负极接点连接导通。正极耳22焊接后留一条极耳与引带60焊接，焊点61，引带60与盖板40上的正接点连接导通。然后将隔圈30的各边板32-35分别沿凹槽321、331、341和351向前弯折180度使四块边板32-35围成一矩形圈，限位板322、332、342和352的底面与底板31重合，边板32-35与底板31均成90度角，向后推动隔圈30进行电芯20入壳操作，电解液从注液槽312和极耳槽311渗入电芯20中。
由以上描述可知，本实用新型的隔圈可采用合适的材质整体注塑成型，制造过程简单方便。使用时隔圈的边板可沿凹槽按±90度旋转折叠，限位板可限制边板折叠角度，使隔圈边板折叠后刚好围成一矩形圈，隔圈的底板抵住电芯，四边板向前折起抵住盖板，使隔圈与盖板过盈配合更好的防止电芯窜动，并防止极耳与壳体短路，隔圈注液槽和极耳槽可渗透电解液，视隔圈大小可适当增减注液槽的数量和更改其形状，极耳槽可根据外壳内电芯数量进行增减，一般极耳槽的数量与电芯引出极耳数量相当，每个极耳都分别从相应的极耳孔引出，也可适当增加极耳槽宽度使几个电芯极耳从一个极耳槽引出。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，凡是在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种锂电池隔圈，所述锂电池还具有电芯、外壳及盖板，其特征在于：包括设有极耳槽和注液槽的矩形底板及与之四侧面分别连接的四块矩形边板，所述底板与边板的连接部的两面均设有凹槽；在所述边板上设有限位板，其底部与所述凹槽的侧壁处于同一平面，使所述四块边板可向底板的同一面折叠而围成一矩形圈将电芯与盖板隔离。
2.根据权利要求1所述的锂电池隔圈，其特征在于：所述限位板为设于边板上的直角三角形板。
3.一种锂电池，包括电芯、隔圈、盖板、引带及外壳，其特征在于：所述隔圈包括设有极耳槽和注液槽的矩形底板及与之四侧面分别连接的四块矩形边板，所述底板与边板的连接部的两面均设有凹槽；在所述边板上设有限位板，其底部与所述凹槽的侧壁处于同一平面，所述四块边板向底板的同一面折叠而围成一矩形圈将电芯与盖板隔离；所述电芯的极耳穿过所述极耳槽再经引带与盖板上的接点连接。
4.根据权利要求3所述的锂电池，其特征在于：所述限位板为设于边板上的直角三角形板。
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| CN102479931A (zh) * | 2010-11-30 | 2012-05-30 | 比亚迪股份有限公司 | 软包装电池及其制备方法 |
| CN105336900A (zh) * | 2014-07-31 | 2016-02-17 | 比亚迪股份有限公司 | 一种电池隔圈、电芯保护组件及动力电池 |
| US10115939B2 (en) | 2013-08-23 | 2018-10-30 | Byd Company Limited | Battery cover plate assembly and battery having the same |
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