CN201269333Y - 一种底板连接单向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种底板连接单向阀，它包括一阀体，阀体的中心开有一主孔，所述阀体的底面开有一个进油口P1和出油口P2，其特征在于：所述进油口P1和出油口P2与主孔相通，在阀体主孔的中间设置有锥阀，所述锥阀右端的圆柱面上套有弹簧，弹簧左端连接有端盖，所述端盖通过螺纹连接在阀体的右端上，所述进油口P1和出油口P2与阀体底面接口处设置有密封圈。本实用新型具有使用寿命长、加工简化、成本低而且能够防止困油现象产生。

Description

一种底板连接单向阀

技术领域：

本实用新型涉及的是液压控制阀领域，具体来说涉及的是一种底板连接单向阀。

背景技术：

目前，底板连接单向阀是一种通过底板连接的单向阀，它只允许油液单方向流动而反向截止。传统的底板连接单向阀结构参见附图2及附图3。传统结构中锥阀封油口P1与出油口P2间距离小，这就使锥阀开启位置不够大，压力油进入后锥阀锥面需承受较大的压力，同时锥阀到位后弹簧工作高度接近压并尺寸，使弹簧使用寿命缩短，由于位置限制，只能设计一档的弹簧开启压力，不能满足多种开启压力需求，弹簧座与端盖采用分体式结构，弹簧座上还需设置泄油槽，防止困油现象，弹簧座与锥阀间配合间隙小，这就使加工及装配变得繁琐，锥阀的限位是由弹簧座左端面限位，这样工作时的冲击碰撞都集中在锥阀肩部，影响锥阀的使用寿命。

实用新型内容：

本实用新型的目的，解决现有技术问题上的不足，提供一种使用寿命长、加工简化、成本低而且能够防止困油现象产生的一种底板连接单向阀。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案来实现：

一种底板连接单向阀，包括一阀体，所述阀体的底面开有一个进油口和出油口，其特征是：所述阀体的中心开有主孔，所述进油口和出油口与主孔相通，在阀体主孔的中间设置有锥阀，所述锥阀右端的圆柱面上套有弹簧，弹簧左端连接有端盖，所述端盖通过螺纹连接在阀体的右端上。

所述的主孔采用阶梯盲孔形式，在阀体右端的台肩面上设置有螺纹。

进油口和出油口与阀体的主孔相通，所述进油口和出油口与阀体底面接口处设置有密封圈，防止油液不泄漏和灰尘的进入。

安装在主孔中，进油口和出油口之间的锥阀，所述锥阀的头部设置成圆锥形，右端锥体设置成圆柱体，在头部和主孔之间的阶梯处设置有倒角，倒角是为了减小应力集中现象，防止锥阀断裂。

安装在阀体右端的端盖，在端盖的外部设置有螺纹与所述阀体右端台肩面的螺纹旋转吻合，端盖和阀体的接口处通过密封圈和挡圈密封，保证压力油不会外泄，同时防止灰尘进入。

套装在锥阀右端圆柱面上的弹簧，所述弹簧的一端与所述锥阀头部和阀体内主孔的阶梯处相接触，另一端套在端盖左端的台肩面上，利用弹簧力将锥阀定位于封油口，从而将进出油口隔离开。

本实用新型产生的有益效果是一种底板连接单向阀与原有的单向阀相比，将锥阀封油口位置往左移，使其位于进出油口中间处，这样不仅使控油容积增加了，还使弹簧的工作高度增加了，弹簧不会处于压并的边缘，有多档开启压力可满足不同的需求；弹簧座和端盖为一体式结构，这就使加工装配方便同时使零件结构优化，还降低了加工成本；锥阀和端盖左端小圆柱面的配合间隙增加了，使得加工简便，也不需开泄油槽来防止困油现象；在锥阀右移时，配合腔的油液对锥阀内腔壁及端盖左端面有缓冲作用，减缓了工作过程中的冲击，锥阀头部厚度也较传统结构有所增加，使锥阀的头部能承受更大的冲击力，就使锥阀的使用寿命增加了。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是原底板连接单向阀示意图；

图3是原底板连接单向阀弹簧结构俯视图；

图中：

1—阀体；2—主孔台肩面I；3—密封圈I；4—封油面；5—锥阀；

6—倒角；7—弹簧；8—主孔台肩面II；9—密封圈II；10—挡圈；

11—端盖；12—台肩面I；13—台肩面II；14—配合间隙；15—台肩面III；

16—主孔，17—台肩I。

具体实施方式：

以下结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步介绍：

参见图1、图2，一种底板连接单向阀，中间开有一主孔16，主孔16采用阶梯盲孔形式，底板连接单向阀的底面开有一个进油口P1和一个出油口P2，进出油口P1、P2通过机加工方式获得并与主孔相通。进油口P1、出油口P2和阀体1之间的连接位置制出有凹槽，在凹槽内装有密封圈3，出油口P2和阀体1之间通过密封圈3来保证压力油不泄漏。在阀体1右端制出台肩I17，台肩I17处制出配合螺纹，用于阀体1与端盖11之间的连接，连接后使端盖11凸出阀体，可以方便安装拆卸。进油口P1所对应的主孔台肩面2小于出油口P2所对应的主孔台肩面II8，防止出油口压力过高。在主孔P1、P2腔中间制出一封油面4，此封油面4与安装在主孔16中锥阀5上的封油口正好一致，从而将进出油口的油液隔离。

端盖11右端面制出内六角，方便拆卸，在端盖11近右端面处制出台肩，通过此台肩与阀体1右端面处的台肩配合，使端盖11在阀体轴向限位。在台肩左端制出一槽，用于放置密封圈9和挡圈10来保证油液不泄漏及防止灰尘的进入。同时台肩面12与端盖11的定位肩有一定距离，防止密封件被台肩面12处的倒角损坏。在螺纹左端制出两级台肩。端盖11左端小圆柱面与锥阀孔配合，产生较大的配合间隙14，当阀芯右移时，油液从锥阀5与端盖11左端小圆柱面的配合间隙里溢出，运动过程中剩余的油液对锥阀5内腔壁及端盖11左端面有缓冲作用，由于阀芯运动时是由端盖11左端面限位的，这就减缓了锥阀5内腔壁与端盖11的直接碰撞，使锥阀5的使用寿命增加了。端盖11左端的小圆柱面还对锥阀5移动起着导向作用。

如图2、图3所示，锥阀5头部是一个入流圆锥，此锥面应比封油口的锥面更陡峭，压力油作用在此锥面上推动锥阀5右移。锥阀5的右端锥体为圆柱体，在锥阀台肩面III15与右端圆柱面交接处有一倒角6，该倒角6是为了减小应力集中现象，防止锥阀5断裂。在锥阀5的台肩面III15上放置弹簧7，弹簧7的内径空套在锥阀5的右端圆柱面上，使其能自由移动。弹簧力将锥阀5定位于封油面4上，弹簧7的另一端空套在端盖的台肩面II13上，通过台肩面13的右端面定位。通过限定弹簧7的工作长度可设计出多档开启压力的弹簧7。

本实用新型的实施例中，其工作过程如下：

如图1所示作说明。当液压油从P1口流入，P2口流出时。图示底板连接单向阀处于关闭状态，随着油液流量增大，油液克服弹簧7的开启压力使锥阀5在端盖11的左端导向面上右移，此时P1、P2两腔沟通，油液从P2口流出。当端盖11的左端面与锥阀5的内孔壁接触时，锥阀5停止移动，此时通油量的开口为最大，当压力油的压力低于弹簧7的开启压力时，锥阀5左移闭合，直至锥阀5的封油面4与阀体1的封油口接触，实现正向流动性。

当压力油从P2腔进入时，压力油进入弹簧腔后作用在锥阀5的肩部及头部，锥阀5仍保持在封油面4上，P1腔无油液流出，即为反向截止。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1、一种底板连接单向阀，包括一阀体，所述阀体的底面开有一个进油口和出油口；其特征在于：所述阀体的中心开有主孔，所述进油口和出油口与主孔相通，在阀体主孔的中间设置有锥阀，所述锥阀右端的圆柱面上套有弹簧，弹簧左端连接有端盖，所述端盖通过螺纹连接在阀体的右端上。

2、根据权利要求1所述的底板连接单向阀，其特征在于：所述的阀体的主孔采用阶梯盲孔形式，在阀体右端台肩面上设置有螺纹。

3、根据权利要求1所述的底板连接单向阀，其特征在于：所述进油口和出油口在阀体底面的接口处设置有密封圈。

4、根据权利要求2所述的底板连接单向阀，其特征在于：所述锥阀的端头部设置成圆锥形，锥体设置成圆柱体，在端头和主孔之间的阶梯处设置有倒角。

5、根据权利要求2所述的底板连接单向阀，其特征在于：所述端盖的外部设置有螺纹与所述阀体右端台肩面的螺纹相配合，端盖和阀体的接口处设有密封圈和挡圈密封。

6.根据权利要求2所述的底板连接单向阀，其特征在于：所述弹簧的一端与所述端头和阀体内主孔的阶梯处相接触，另一端套在端盖的台肩面上。

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