CN201257387Y - 分段式热风循环焙烧网带炉 - Google Patents

Abstract

一种分段式热风循环焙烧网带炉，它解决了传统载体焙烧炉存在的炉内气氛不好控制、不能根据产品不同适当调整操作参数有效调控载体质量，能耗高、生产成本高等问题，其特征在于：焙烧网带炉采用分段结构，每区设置炉体外加热的热风循环系统，且前区利用后区余热。它不仅能为不同载体提供设定焙烧气氛，改善了物料受热的均匀程度，使产品质量得到提升，而且由于实现了高温焙烧热风的循环利用，大大降低了产品能耗，可广泛应用于各类加氢催化剂载体焙烧。

Description

分段式热风循环焙烧网带炉

一、技术领域

本实用新型属于生产化工催化剂的焙烧生产设备，尤其是涉及到一种提高催化剂载体包括孔容、孔径、强度等各项技术指标，降低催化剂载体焙烧单位能耗，节约催化剂生产运行成本的分段式热风循环焙烧网带炉装置。

二、背景技术

目前国内大部分厂家加氢催化剂载体焙烧采用的成熟设备有：1、回转炉翻转动态焙烧，优点是物料受热均匀，缺点是温度控制精度不高，物料破碎多，收率低。2、网带窑静态焙烧，优点是温度控制精度高，物料破碎少，收率高，缺点是料层有一定温差。3、辊道窑静态焙烧，优点是温度控制精度高，物料破碎少，收率高，缺点是料层有一定温差，装卸料回车等附属设备多，维护量偏大。国内催化剂生产厂家基本采用连续网带焙烧炉，其特点是处理能力大，载体磨损小，温度可实现自动控制，但由于采用连通的连续网带焙烧技术，难以满足不同催化剂对载体比表面、孔容和孔分布“量身定制”的要求，制备的载体其微孔组成的无用孔偏多，且孔分布发散不集中，负载金属后相当部分活性组分进入了反应物无法进入的孔道中，致使催化剂的活性不理想；此外，焙烧过程外排尾气温度偏高达到300℃，不能有效回用，炉子热效率只能达到35％左右，能耗相对较高。

三、发明内容

本实用新型的目的是就是提供一种提高催化剂焙烧单台设备处理能力，改善催化剂载体焙烧条件，稳定、提高催化剂载体的包括孔容、孔径、强度等各项技术指标，降低催化剂载体焙烧单位能耗，节约催化剂生产运行成本分段式热风循环焙烧网带炉。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：焙烧网带炉采用分段结构，每区之间采用不锈钢板隔开，并与炉外空间隔离，其主体结构是由钢结构框架、保温材料砌筑的保温墙、设置于炉体上的第一区排分解气体管线、内底部的辊棒、外部传动机构以及承载焙烧产品的不锈钢折边网带构成，炉体底部侧面每区设置4个气流循环风管口，底部设置有4只排湿口。热风循环加热系统主要由钢结构框架和保温材料制成的电加热炉炉体、循环风机、循环风引出管线、补充换热后新鲜空气管线及加热后送入网带炉炉体内的热风管线、送前一区循环利用排湿风管线组成。循环风引出管线的一端与焙烧炉底部侧面每区设置的4个气流循环风管口相接，通过循环风机将炉内热风送至电加热炉炉体内，经设置于炉体内的高温风道式气体加热器加热后，由热风管线送至焙烧炉内对产品进行焙烧。网带底部两边与炉体间用滑板密封，网带依靠棍棒支撑，在网带上下安有差压变压器，检测物料上下压差，控制风机风量，并在网带返回段炉头、炉尾各安装一套网带震打装置，配重20Kg，震打频率每分钟1-5次可调。

本实用新型的有益效果是，由于将载体焙烧的各个阶段分为几个独立相对封闭的区间，各个区间的温度控制、通风量的调节、排气量的调节、停留时间的控制都以该阶段焙烧过程控制达到工艺条件为目的独立调节。同时由于采用了将空气在炉外加热，炉内外循环利用，补充新鲜空气通过炉体预热的处理措施，极大地满足足够的通风量，使物料与热空气有足够的换热强度，缩短焙烧时间，节约能耗。网带与炉体、各个区间之间采取相对密封的措施处理，防止气流短路，改善焙烧气氛，网带进行加挡边处理，增加单位面积内物料的装载量。在既降低了产品能耗，又提高了产品产量的同时，产品质量得到大幅度提升。

四、附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型单区主视结构示意图；

图2为本实用新型截面结构示意图；

图3为本实用新型单区俯视结构示意图。

图中1.电加热炉体，2.循环风机，3.循环风引出管线，4.不锈钢折边网带，5.热风管线，6.新鲜空气补充管线，7.排湿风管线，8.分解气体管线，9.辊棒，10.钢结构框架，11.保温墙。

五、具体实施方式

以承建一条22.5米的载体活化分段式热风循环焙烧网带炉为例，窑高2.88米，窑体宽度为2.2米，窑主体钢结构全长18米，网带4宽度1.5米，采用不锈钢链式结构，网带绕丝直接为1.2毫米，材质为1Cr18Ni9Ti，两边折起高度为75毫米，物料层网带中心高2.5米，焙烧炉主体由外部60×60毫米方钢管制作的钢结构框架10和采用5毫米不锈钢板经焊接而成的内壁中间填充160毫米硅酸铝棉毡、50毫米陶瓷纤维硬板或40毫米高铝针刺毯等材料制作的保温墙11组成，全炉共分3个区段，每区长6米，每个单元节间现场焊接。每区之间采用不锈钢板隔开，并与炉外空间隔离。网带4由设置于炉体内底部的辊棒9支撑，网带4底部两边与炉体间用滑板密封，且于炉体侧面安装检查门，用于检修、清理网带下物料、取样。同时在网带4上下安有差压变送器，检测物料上下压差，控制风机风量。在炉体下部安装有网带托棒、物料收集斗，网带布料端溢出的物料通过物料收集斗收集，并在进料端网带上部布料器与窑体间安装可拆卸的不锈钢密封罩。卸料端网带上部安装可拆卸的不锈钢密封罩，与出料斗连接，密封罩上有检查门。为保持网带的透气性，需要清理掉网带上的夹条，在网带返回段粮头、炉尾各安装一套网带震打装置，配重20Kg，震打频率每分钟1～5次可调。在网带下部的窑墙侧面每区设置有4个直径为230毫米的气流循环风管口，与循环风引出管线3的一端连接，通过流量为5000～5300NM³/hr、全压为5000～4500Pa的DWC-15SAI全不锈钢风机2和管线与电加热炉体1相连，电加热炉体1内安装型号为ADHT高温风道式气体加热器，其出口端通过热风管线5与炉体顶部设置的4只直径为300毫米的进风口连接。炉体底部还设有4只直径为200毫米的排湿口，汇总后通过排湿风管线7接入前一区间流量为3772M³/hr、全压为1419Pa全不锈钢循环风机。实施本实用新型时，将载体放置于网带内，通过控制系统打开网带4传动电机，使网带4在炉内以3～6米/小时速度运行。炉体顶部进风口将电加热炉体1内的热风送至炉体内，使炉内载体与进入炉内热风进行热交换达到焙烧目的。同时炉内热风穿过网带的气流经过底部侧面每区设置的4个直径为230毫米的气流循环风管口通过循环风引出管线3与循环风机2相接，在循环风机2入口前增设有增加新鲜干燥空气入口6，该入口管道安装微压变送器和气动调节碟阀调节进风量，炉内的热风和新鲜空气在风机2的作用下汇总后进入电加热炉体1内，通过型号为ADHT高温风道式气体加热器进行加热，经自动控制系统调整需要的热气温度由设置于炉体顶部的热风管线5进入炉体内。同时炉体底部设置的4只直径为200毫米的排温口通过排湿风管线7，汇总后送入前一区间循环风机，该风机前总管直径直径为300毫米，安装微压变送器和气动调节动阀门，控制每区排气总量。通过上述热风循环利用，不仅大大节约能源消耗，而且改善焙烧环境，使产品质量得到大幅度提升。

Claims (3)

1、一种分段式热风循环焙烧网带炉，它包括焙烧网带炉和热风循环加热系统，其特征在于：焙烧网带炉采用分段结构，每区之间采用不锈钢板隔开，并与炉外空间隔离，其主体结构是由钢结构框架(10)、保温材料砌筑的保温墙(11)、设置于炉体上的第一区排分解气体管线(8)、内底部的辊棒(9)、外部传动机构以及承载焙烧产品的不锈钢折边网带(4)构成，炉体底部侧面每区设置4个气流循环风管口，底部设置有4只排湿口；热风循环加热系统主要由钢结构框架和保温材料制成的电加热炉炉体(1)、循环风机(2)、循环风引出管线(3)、补充换热后新鲜空气管线(6)及加热后送入网带炉炉体内的热风管线(5)、送前一区循环利用的排湿风管线(7)组成；循环风引出管线(3)的一端与焙烧炉底部侧面每区设置4个气流循环风管口相接，通过循环风机(2)将炉内热风送至电加热炉炉体(1)内，经设置于炉体内的高温风道式气体加热器加热后，由热风管线(5)送至焙烧炉内循环加热焙烧物。

2、根据权利要求1所述的分段式热风循环焙烧网带炉，其特征在于：网带(4)底部两边与炉体间用滑板密封，网带依靠棍棒(9)支撑，在网带上下安有差压变压器。

3、根据权利要求1或2所述的分段式热风循环焙烧网带炉，其特征在于：在网带返回段炉头、炉尾各安装一套网带震打装置，配重20Kg，震打频率每分钟1-5次可调。

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