CN201155460Y - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机，其包括机壳(1)、缸体(2)、转子(3)、滑板(4)、排气阀(7)，所述的机壳(1)上设置有吸气口(6)和排气口(8)，所述的缸体(2)旋转中心轴线与所述的转子(3)旋转中心轴线偏置成转子(3)外圆周面与缸体(2)内圆周面相内切，所述的滑板(4)头部嵌入到缸体(2)圆柱体内，滑板(4)主体延伸至转子(3)的滑板槽内，所述的排气阀(7)设置在所述的转子(3)外圆周上和滑板(4)的旋转方向的前方，缸体(2)上设置有位于滑板(4)旋转方向后方的缸体进气口(12)。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种空气压缩机、流体输送泵及制冷空调压缩机，特别涉及一种转子和缸体同步旋转式压缩机械。

背景技术

目前使用的压缩机，有往复式压缩机、滚动转子压缩机、滑片压缩机、涡旋压缩机和螺杆压缩机等。往复式压缩机由于难以平衡的惯性力，振动大，转速低，体积大。另外它运动的活塞与静止的缸体之间存在着较大的相对运动速度，摩擦磨损严重。其次是这种压缩机的进排气阀、活塞环等都属于易损件，这也是它致命的缺点，导致机器运转的可靠性差，效率低。滚动转子压缩机的缸体是静止的，在运动过程中它与转子的内表面啮合点以很大的相对速度移动，转子与滑板之间也存在着很大的相对速度，其摩擦磨损十分严重。滑片压缩机的缸体也是静止的，转子在旋转时，滑片受离心力的作用从槽中甩出，其端部紧贴在静止的缸体内表面上，这种压缩机主要的缺点是滑片与缸体之间的相对移动速度大，机械摩擦严重，产生较大的磨损和能量损失，因此使用寿命和效率较低。涡旋压缩机和螺杆压缩机尽管克服了往复式压缩机的缺点，但对于涡旋压缩机来说，静盘是静止不动的，它与动盘之间存在着较大的相对速度，且工艺复杂加工精度高，而螺杆压缩机缸体也是静止的，转子在缸体中运动，他们之间存在着较大的相对速度，造成了较大的摩擦磨损，更重要的是加工精度高工艺复杂。上述类型的压缩机都具有一个共同的问题，就是摩擦磨损严重、能量损失大、泄漏大、效率低下；或者是加工工艺复杂、精度高。其主要的因素是：一个静止的部件与一个运动的部件之间总是存在着很大的相对运动，其摩擦磨损大、泄漏严重是必然的结果。另外往复式压缩机由于运动的惯性力难以平衡、振动大、易损件寿命短和可靠性差。涡旋压缩机和螺杆压缩机则由于加工精度高，工艺复杂，导致成本高。

PCT国际专利申请WO 2005/052373公开了一种回转式压缩机，它包括一个机壳、一个自由地回转的轴衬及一个转子。该机壳有若干入口及出口。该轴衬有若干纵向的开口，并被设在该机壳里。该转子有4个滑动闸板，并偏心地压在该轴衬内圆周表面上，在该机壳里有轴承来承载该转子，该机壳的入口与该轴衬的转动方向相切。该回转式压缩机工作过程如下：在转子强制转动下，上述4个滑动闸板因离心力而把自己压向轴衬内圆周表面，这样转子通过滑动闸板带动轴衬旋转。

实用新型内容

本实用新型提供一种转子和缸体分别绕各自旋转中心旋转且通过单一滑板将转子和缸体之间的空腔分隔开为两个独立工作腔的同步旋转式压缩机。

本实用新型旋转式压缩机包括机壳、缸体、转子、滑板、排气阀，其中所述的机壳上设置有吸气口和排气口，所述的缸体旋转中心轴线与所述的转子旋转中心轴线偏置成转子外圆周面与缸体内圆周面相内切，所述的滑板头部嵌入到缸体圆柱体内，滑板主体延伸至转子的滑板槽内，所述的排气阀设置在所述的转子外圆周上和滑板的旋转方向的前方，缸体上设置有位于滑板旋转方向后方的缸体进气口。

本实用新型旋转式压缩机还包括主轴、排气阀、偏心座、支撑轴承、机架轴承，其中偏心座通过螺栓与所述的机壳紧固成一个整体，主轴通过支撑轴承悬臂地支撑在偏心座上，主轴内侧一端通过键与键槽配合与转子的中心轴孔相连接。缸体的一侧轴向端部通过机架轴承支承在机壳上，缸体的另一侧轴向端部通过机架轴承支承偏心座上。

所述的转子排气通道与缸体中心轴孔构成了排气通道相通，再与机壳的排气口常连通；所述的机壳的吸气口、机壳与缸体之间空腔、所述的缸体进气口、进气腔相互常连通。

当主轴的转角为β＝0时，进气开始和排气结束；当主轴的转角为0＜β时，压缩气体过程开始，同时旋转的吸气口就连续的吸气；当主轴的转角为β＝180度时，工作腔中的吸气腔和排气腔工作容积相等；当主轴的转角为0＜β＜360度时，工作腔为连续的压缩过程，且当β＝ψ时，排气开始，我们将ψ定义为排气角，这时排气腔中的压力大于外设的工作压力，排气阀将自动打开，此时排气开始，被压缩的气体从排气腔经排气阀、排气通道和排气口排出。排气腔中的被压缩气体全部排出，这时排气阀将自动关闭。当主轴的转角为β＝360度时，即主轴旋转一周后，本实用新型旋转式压缩机完成了一个工作循环，而吸气腔这时又被气体所充满。

本实用新型旋转式压缩机对于一个工作容积来说，气体吸入、压缩和排气是在转子的两周内完成，但由于吸气与压缩过程是在滑板两侧的工作腔同时交替进行，因此对整机来说仍然是每转一周就完成一个工作循环，即转子每转一周就完成一次吸气和排气过程。这样不仅机器运转平稳，而且气体在吸气和排气口的流速低，流动损失大大降低，其流动损失约为往复式压缩机的一半。此结构的压缩机依靠旋转的吸气口直接吸气，无须加设吸气阀，没有进气加热现象，所以容积效率高。另外，本实用新型旋转式压缩机的零部件少且无易损件，体积较往复压缩机减小50-60％，重量约减轻60％左右，指示效率比活塞式压缩机提高30-40％。

本实用新型旋转式压缩机的转子与缸体由两个圆柱组成，二者之间的相对运动速度极小，摩擦磨损大大降低，同时工作介质的泄漏也相当容易解决。由于滑板质量很小，其运动的距离很短，因此仅有的滑板上的往复惯性力也很小，完全可以忽略不计，另外由于材料的不均匀造成的旋转惯性力不平衡，这从结构上可以完全易于解决。两个旋转的缸体和转子均分别绕各自的旋转中心在转动，因此各自没有不平衡力，故机器运转十分平稳，振动小和噪声低。另外主要零部件的表面几何形状为圆柱，因此加工精度很容易保证，便于利用高效率的加工机床和组织流水线进行生产，也易于装配和检修，尤其不存在偏心运动的曲轴，从而可大大提高产量，降低成本。

本实用新型旋转式压缩机的另一个特点是，一个工作容积既是进气腔，又是排气腔，且进气腔和排气腔又连续交替地工作，这样既减少了机器的零部件，结构紧凑，增加了可靠性，同时又减少了气流脉动所造成的能量损失。

附图说明

图1是本实用新型旋转式压缩机第一实施方式的主视图；

图2是主轴转角为β＝0度时第一实施方式的横剖截面示意图；

图3是主轴转角为0＜β度时第一实施方式的横剖截面示意图；

图4是主轴转角为β＝180度时第一实施方式的横剖截面示意图；

图5是主轴转角为ψ＜β排气开始时第一实施方式的横剖截面示意图；

图6是本实用新型旋转式压缩机第二实施方式的主视图；

图7是本实用新型旋转式压缩机第三实施方式的主视图；

图8是本实用新型旋转式压缩机第四实施方式的横剖截面示意图；

图9A、9B是本实用新型旋转式压缩机滑板的一种实施方式的示意图，其中图9A是本实用新型旋转式压缩机滑板端面示意图，图9B本实用新型旋转式压缩机滑板的主视图；

图10A、10B是本实用新型旋转式压缩机滑板的另一种实施方式的示意图，其中图10A是本实用新型旋转式压缩机滑板端面示意图，图10B本实用新型旋转式压缩机滑板的主视图；

图11A、11B是本实用新型旋转式压缩机转子与缸体端面密封结构的示意图，其中图11A是本实用新型旋转式压缩机转子与缸体端面局部剖视示意图，图11B本实用新型旋转式转子与缸体端面示意图。

具体实施方式

下面结合附图，详细地描述本实用新型旋转式压缩机的具体实施方式。

图1-5示出了本实用新型旋转式压缩机的第一实施方式，其中图1是本实用新型旋转式压缩机第一实施方式的主视图，图2是主轴转角为β＝0度时第一实施方式的中心轴向垂直截面示意图，图3是主轴转角为0度＜β＜180度时第一实施方式的中心轴向横剖面示意图，图4是主轴转角为β＝180度时第一实施方式的横剖面示意图，图5是主轴转角为ψ＜β时第一实施方式的横剖面示意图。

如图1-2所示，本实用新型旋转式压缩机的第一实施方式包括机壳1、缸体2、转子3、滑板4、主轴5、吸气口6、排气阀7、排气口8、机架轴承9、偏心座10、支撑轴承11、缸体进气口12。

其中偏心座10通过螺栓与机壳1紧固成一个整体，主轴5通过支撑轴承11悬臂地支撑在偏心座10上，主轴5内侧一端通过键与键槽配合与转子3的中心轴孔相连接，即转子3绕主轴5中心轴线旋转。

缸体2与机壳1均呈圆柱形状，缸体2的一侧轴向端部通过机架轴承9支承在机壳1上，缸体2的另一侧轴向端部通过机架轴承9支承偏心座10上，其中缸体2中心轴线与机壳1的中心轴线相重合，即缸体2与固定机壳1同心设置，但通过偏心座10，缸体2中心轴线与主轴5中心轴线偏置，主轴5中心轴线位于缸体2中心轴线的下方，其两中心轴线偏置成转子3底端外圆周表面与缸体2底端内圆周表面相内切。

因为缸体2与转子3均是绕各自的回转中心转动，所以缸体2与转子3本身均不存在不平衡的惯性力，其运转十分的平稳。

如图9A、9B所示、本实用新型旋转式压缩机滑板4头部呈圆柱状，其主体呈板状，其滑板4头部嵌入到缸体2圆柱体内，滑板4主体延伸至转子3径向的滑板槽内。滑板4圆柱状头部两端略伸出滑板4主体的之外，滑板4圆柱状头部两端分别延伸至缸体2的两个轴向端部内，构成滑板4摆动时径向定位的两耳轴，从而确保滑板4不会从缸体2的圆柱体内滑出。滑板4主体的长度正好等于缸体2的内部轴向宽度，这样流体不能轻易地越过滑板4主体边缘缝隙。同时保证滑板4沿转子3径向方向左右摇摆，以适应缸体2与转子3之间的相位差。

当电机驱动主轴5旋转时，转子3绕主轴5转动，转子3通过滑板4带动缸体2随动，但缸体2却绕缸体2中心轴线旋转时，当主轴转角为0度＜β＜180度时，缸体2转动相位超前于转子3的转角；当主轴转角为180度＜β＜360度时，缸体2转动相位滞后于转子3的转角，从而滑板4需要左右摇摆来适应缸体2与转子3的相位差，同时将动力从转子3传递到缸体2上，并确保主轴转角β为0度、180度、360度时两者为零相位差，所以它带动缸体2与转子3作完全同向的回转运动，它们转过一周的时间完全相同，所以本实用新型也称之为同步旋转式压缩机。

在其转动时，缸体2的内圆周表面与转子3的外圆周表面始终相切在垂直最低点，滑板4与该相切点将缸体2的内圆周表面与转子3的外圆周表面之间的月牙形的工作容积分为两个不同的气腔，分别称之为进气腔和排气腔，其整个构成了压缩机的工作腔。但由于转子3和缸体2的回转半径不同且其回转中心也不一样，所以在转动时，它们的接触表面在作极其缓慢的相对滑动，但相对速度极低，这样大大降低了两者之间的摩擦和磨损。

机壳1为分体结构，通过螺栓固定成一个整体，其顶端部设置有吸气口6，轴端部设置有排气口8。缸体2上设置有缸体进气口12，该进气口12位于滑板4旋转方向的后方，同时缸体2中心轴孔也构成了排气通道一部分。转子3上设置有径向排气通道和中心轴孔的排气通道，且径向排气通道与中心轴孔的排气通道相连通。在转子3径向排气通道入口处，即转子3外圆周上设置有排气阀7，排气阀7设置在滑板4的旋转方向的前方，并与转子3外圆周相吻合匹配，大大减少了余隙容积的影响，从而提高了缸体的利用率。

在本实用新型旋转式压缩机运行中，流体从机壳1的顶端吸气口6进入机壳1与缸体2之间的空腔，然后经过缸体进气口12进入缸体2与转子3之间的进气腔，图1-5用箭头示出了进气方向，如图3所示，随着主轴5的转角β不断增加，缸体2与转子3之间的进气腔的容积随之不断增加，其进入的气体量也不断增加。当主轴旋转180度时，如图4所示，进入进气腔的工作介质已经占据了缸体2与转子3组成的工作容积的一半。由于在本实用新型旋转式压缩机的回转过程中，缸体进气口12始终与吸气口6相通，其中间未设置有任何吸气阀，从而确保在任何的主轴转角下，气体能够顺利通过缸体进气口12，进入缸体2与转子3之间的进气腔。同时，如图5所示，图5表示了压缩后的气体流动方向，当排气腔中的压力大于外设的工作压力时，排气阀7将自动打开，被压缩的气体穿过排气阀7，通过转子3上的径向排气通道进入图1所示的转子中心轴孔的排气通道和缸体2中心轴孔构成的排气通道，最终由图1所示的排气口8排出。

由于本实用新型旋转式压缩机在回转过程中，排气通道始终与排气口8相通，这样就完成了连续的排气过程，同时也避免了液击所带来的不安全因素。

如图2所示，当主轴的转角为β＝0时，进气开始和排气结束；当主轴的转角为0＜β度时，如图3所示，压缩气体过程开始，同时旋转的进气口一直连续地吸气；如图4所示，当主轴的转角为β＝180度时，工作腔中的吸气腔和排气腔工作容积相等；如图5所示，当主轴的转角为ψ＜β＜360度时，且当β＝ψ时，排气开始，我们将ψ定义为排气角，这时排气腔中的压力大于外设的工作压力，排气阀7将自动打开，此时排气开始，被压缩的气体从排气腔经排气阀7、排气通道和排气口8排出，随着主轴的转角不断增加，排气腔中的被压缩气体全部由排气腔中排出，这时排气阀7又将自动关闭；当主轴的转角为β＝360度时，即主轴旋转一周后，如图2所示，本实用新型旋转式压缩机完成了一个工作循环，而吸气腔这时又被气体所充满。

上述的排气阀7可以采用悬臂的舌簧阀片之类，也可以使用环状阀等机构，当排气腔中的压力大于外设的工作压力时，气流冲开悬臂的阀片，气体从排气腔进入排气通道；当排气结束后，即排气腔中的压力小于外设的工作压力时，悬臂的阀片复位，自动封闭排气通道。

本实用新型旋转式压缩机第一实施方式对于一个工作容积来说，气体吸入、压缩和排气是在转子3的两周内完成，但由于吸气与压缩过程是在滑板4两侧的工作腔同时交替进行，因此对整机来说仍然是每转一周就完成一个工作循环，即转子3每转一周就同时完成一次吸气和排气。这样不仅机器运转平稳，而且气体在吸气和排气口的流速低，流动损失大大降低，其流动损失约为往复式压缩机的一半。此结构的压缩机依靠旋转的吸气口直接吸气，无须加设吸气阀，没有进气加热现象，所以容积效率高，功率损失小。另外，本实用新型旋转式压缩机第一实施方式的零部件少且无易损件，体积较往复压缩机减小50-60％，重量约减轻60％左右，指示效率比活塞式压缩机提高30-40％。

本实用新型旋转式压缩机第一实施方式的转子3与缸体2由两个圆柱体组成，二者之间的相对运动速度极小，摩擦和磨损大大降低，同时工作介质的泄漏也相当容易解决。由于滑板4质量很小，其运动的距离很短，滑板4的质量很小，因此滑板4的往复惯性力也很小，完全可以忽略不计，即使由于材料的不均匀造成的旋转惯性力不平衡，从结构上可以完全易于解决。

两个旋转的缸体2和转子3均分别绕各自的旋转中心转动，因此各自本身不存在不平衡力，故机器运转十分平稳，振动小和噪声低。另外主要零部件的表面几何形状为圆柱，因此加工精度很容易保证，便于利用高效率的加工机床和组织流水线进行生产，也易于装配和检修，尤其不存在偏心运动的曲轴，从而可大大提高产量，降低成本。

本实用新型旋转式压缩机第一实施方式的另一个特点是，一个工作容积既是进气腔，又是排气腔，且进气腔和排气腔又连续交替地工作，这样不仅零部件少，结构紧凑，增加了可靠性，同时也减少了气流脉动所造成的能量损失。

如图6所示，图6示出了本实用新型旋转式压缩机第二实施方式。本实用新型旋转式压缩机第二实施方式包括机壳1、缸体2、转子3、滑板4、主轴5、吸气口6、排气口8和机架轴承9。机壳1为分体结构，通过螺栓固定成一个整体，其顶端部侧端设置有吸气口6，机壳1的轴端部外周向方向上设置有排气口8。主轴5通过双支撑轴承支撑在机壳1两个轴端上，这样可以大大减少转子3对于主轴5的弯矩，改善主轴的受力状态，以适应较大型旋转式压缩机。由于主轴5贯穿整个转子3中心轴孔，因此需要将转子3的中心轴孔设置设计成阶梯形状，主轴5通过键与键槽配合与转子3的小直径的中心轴孔相连接，即转子3绕主轴5中心轴线旋转，转子3的阶梯大轴孔与主轴5之间的间隙则构成排气通道。其余结构与本实用新型旋转式压缩机第一实施方式相同，为了简洁，相同结构在此就不再描述了。

如图7所示，图7示出了本实用新型旋转式压缩机第三实施方式。本实用新型旋转式压缩机第三实施方式包括机壳1、缸体2、转子3、滑板4、主轴5、吸气口6、排气口8。与本实用新型旋转式压缩机第一实施方式不同点在于：本实用新型旋转式压缩机第三实施方式的吸气口6设置在机壳1端部，即轴向位置，以方便该旋转压缩机使用在不同的场合上。

如图8所示，图8示出了本实用新型旋转式压缩机第四实施方式。本实用新型旋转式压缩机第四实施方式包括机壳1、缸体2、转子3、滑板4、主轴5、吸气口6、排气阀7。与本实用新型旋转式压缩机第一实施方式不同点在于：本实用新型旋转式压缩机第一实施方式滑板4主体延伸至转子3径向的滑板槽内。而本实用新型旋转式压缩机第四实施方式滑板4在转子3上斜置设置，这样虽然稍微增加了加工难度，但可以大大改善其滑板4的受力状态。

如图9A、10A所示，本实用新型旋转式压缩机的滑板嵌入缸体的头部可以设置成不同的结构形式，这样容纳滑板头部的缸体2圆柱体内圆弧面结构有所不同，如图9A所示的滑板圆柱形头部下方设置有轴颈部，从而滑板嵌入缸体内部的运动更加灵活；如图10B所示的滑板圆柱形头部下方没有设置轴颈部，滑板圆柱形头部嵌入缸体内部较浅一些，但易于加工，也能保证滑板4的灵活运动。

如图9B所示，本实用新型旋转式压缩机的滑板的侧面设置成沿着滑板运动方向的导压槽；也可以设置成如图10B所示的十字形状导压槽，在有油润滑时起存储润滑油的作用，从而减轻滑板4与转子3径向的滑板槽之间的摩擦和磨损。

如图11A、11B所示，图11A、11B示出了本实用新型旋转式压缩机转子3与缸体2端面密封结构。由于本实用新型旋转式压缩机缸体2和转子3之间存在着低速度相对运动，所以他们之间存在着一定的气体泄漏，可以在缸体2的端面和转子3的端面设置有密封圈13，由于转子3和缸体2的回转半径不同且其回转中心也不一样，所以在转动时，它们的接触表面在作极其缓慢的相对滑动，但相对速度极低，该密封圈13将大大减少气体的泄漏，提高其旋转式压缩机的容积效率。

在旋转压缩机中，一个主要的流体泄漏通道是缸体2的内圆周表面和转子3的外圆周表面的间隙，即转子3底端外圆周表面与缸体2底端内圆周表面相内切点的间隙，该间隙的大小直接影响着旋转压缩机的容积效率和加工成本，对于空气压缩机和空调制冷压缩机，所述的缸体2与转子3的端面结合处的间隙控制在2毫米之内。对于旋转式油泵，所述的缸体2的内圆周表面和转子3的外圆周表面的间隙控制在3毫米之内。

但本实用新型并不局限上述所列举的具体实施方式，本领域的技术人员可以根据本实用新型工作原理和上面给出的具体实施方式，可以做出各种等同的修改、等同的替换、部件增减和重新组合，从而构成更多新的实施方式。

虽然本实用新型给出了在其转动时，缸体2的内圆周表面与转子3的外圆周表面始终相切在垂直最低点，但这仅仅是示意性的，缸体2的内圆周表面与转子3的外圆周表面相切点可以设置在圆周任意相位上，只要求滑板4与该相切点将月牙形的工作容积分为两个不同的气腔，从而构成进气腔和排气腔。

虽然本实用新型给出了吸气口6设置在机壳1顶端和轴向端面，应该理解根据不同的机型，该吸气口可以设置在机壳任意可能的位置上。对于空气式旋转压缩机而言，该吸气口还可以设置为多个，甚至可以将机壳1设计成敞开式机架，只要确保缸体2的进气口12与大气连通即可。

虽然本实用新型给出了机壳1主体呈圆柱形状，应该理解根据不同的机型，该机壳1主体也可以呈椭圆形状或其它形状。只要确保稳定的支撑和流体能经过缸体进气口12进入进气腔。

虽然本实用新型在缸体2给出了进气口12，应该理解该进气口12可以设置成一个、或沿轴向一排、或沿轴向和周向若干排。

虽然本实用新型是以气体为工作介质进行描述的，应该理解本实用新型可以广泛用于空气压缩机、流体输送泵及制冷空调压缩机等各种领域。

Claims (21)

1、一种旋转式压缩机，其包括机壳(1)、缸体(2)、转子(3)、滑板(4)、排气阀(7)，其特征在于所述的机壳(1)上设置有吸气口(6)和排气口(8)，所述的缸体(2)旋转中心轴线与所述的转子(3)旋转中心轴线偏置成转子(3)外圆周面与缸体(2)内圆周面相内切，所述的滑板(4)头部嵌入到缸体(2)圆柱体内，滑板(4)主体延伸至转子(3)的滑板槽内，所述的排气阀(7)设置在所述的转子(3)外圆周上和滑板(4)的旋转方向的前方，缸体(2)上设置有位于滑板(4)旋转方向后方的缸体进气口(12)。

2、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于还包括主轴(5)、偏心座(10)、支撑轴承(11)，其中偏心座(10)通过螺栓与所述的机壳(1)紧固成一个整体，主轴(5)通过支撑轴承(11)悬臂地支撑在偏心座(10)上，主轴(5)内侧一端通过键与键槽配合与转子(3)的中心轴孔相连接。

3、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于还包括主轴(5)、机架轴承(9)、支撑轴承(11)，主轴(5)通过双支撑轴承支撑在机壳(1)两轴端上，缸体(2)的两轴向端部通过机架轴承(9)支承在机壳(1)上，主轴(5)中间通过键与键槽配合与转子(3)的中心轴孔相连接。

4、如权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于还包括机架轴承(9)，缸体(2)的一侧轴向端部通过机架轴承(9)支承在机壳(1)上，缸体(2)的另一侧轴向端部通过机架轴承(9)支承偏心座(10)上。

5、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的转子(3)上设置有径向排气通道和中心轴孔的排气通道，且径向排气通道与中心轴孔的排气通道常连通。

6、如权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的转子(3)排气通道与缸体(2)中心轴孔构成了排气通道相贯通，再与机壳(1)的排气口(8)常连通。

7、如权利要求1或5所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的机壳(1)的吸气口(6)、机壳(1)与缸体(2)之间空腔、所述的缸体进气口(12)、进气腔常连通。

8、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的排气阀(7)设置与转子(3)外圆表面相吻合匹配，所述的排气阀(7)为悬臂的舌簧阀片或环状阀等机构。

9、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的滑板(4)头部呈圆柱状，其主体呈板状，滑板(4)圆柱状头部两端略伸出滑板(4)主体的之外，构成滑板(4)摆动时径向固定的两耳轴，滑板(4)主体的长度正好与缸体(2)的内部轴向宽度相匹配，流体不能轻易地越过滑板4主体边缘缝隙。

10、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的转子(3)的滑板槽位于转子(3)的径向方向上。

11、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的转子(3)的滑板槽相对于的转子(3)的径向方向斜置。

12、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的吸气口(6)设置在机壳(1)的轴向位置。

13、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的吸气口(6)设置在机壳(1)的径向位置。

14、如权利要求9所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的滑板(4)圆柱形头部下方设置有轴颈部。

15、如权利要求9或14所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的滑板(4)设置存储润滑油的导压槽。

16、如权利要求15所述的旋转式压缩机，其特征在于所述导压槽呈十字形状。

17、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于还包括密封圈(13)，该密封圈(13)分别设置在所述缸体(2)端面和转子(3)端面的结合处。

18、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的缸体(2)的内圆周表面和转子(3)的外圆周表面的间隙控制在3毫米之内。

19、如权利要求17所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的缸体(2)与转子(3)的端面结合处的间隙控制在2毫米之内。

20、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的转子(3)外圆周面与缸体(2)内圆周面相内切点始终相切在垂直最低点上。

21、如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于所述的转子(3)外圆周面与缸体(2)内圆周面相内切点，根据需要可以始终相切在转子(3)的外圆周面与缸体(2)内圆周面的任何点。

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